Технология пропитки высоковольтных кабелей с центральным каналом.

Пропитка двух стадийная:

1. нагрев до 110 комбинированный (котел + током по жиле), выдержка 35 часов с вакуумированием последующие 16 часов, остаточное давление 3 мм рт.ст

2. нагрев до 100 при остаточном давлении 0,1 – 0,2 мм рт.ст., потом температуру снижают до 60- 70 и осуществляют промывку по центральному каналу углекислым газом.

Масло фильтровано и дегазировано.

Сушка много стадийная

· При атмосферном давлении комбинированный обогрев до 100, плотность тока для обогрева 0,6 – 0,8 мА/мм².

· Вакуумирование до остаточного давления Р <= 1 мм рт.ст и выдержки при заданной температуре 3 – 5 суток

· Затем ↓ давление и ↑ нагрев до 105, 110 ⁰ Р <= 0,5 мм рт.ст, выдержка 2,5 – 3 суток

· Затем пропитка при низком давлении (выдавливание газовых включений, не возможно осуществить продувку) выдержка 30 часов

· Затем ↓ давление Р <= 0,1 – 0,2 мм рт.ст над поверхность состава и заполнение N (азот), занимает 40 часов

· Охлаждение кабеля в азоте до температуры окружающей среды

· Наложение временной (свинцовой) оболочки

5.7 Агрегат для сушки и пропитки кабеля до 35 кВ

1 – массоварочный котел для подготовки варки пропиточного сотава

Массосварочные котлы представляет собой стальные резервуары емкостью около 10 м³. Обогрев котлов производится с помощью паровых рубашек. Снаружи котлы покрывают тепловой изоляцией. Температура в котле регулируется количеством и давлением подаваемого в рубашку пара.

Варка массы происходит при температуре около 125 °С, поэтому для предотвращения окисления составов в котле поддерживается вакуум с остаточным давлением (5—6) • 10³ Па.

1-корпус, 2 – нагревательный элемент (ПАР),

3 – крышка, 4 – ввод ингредиента, 5- мешалка, 6 – электропривод, 7 – вывод твердго осадка, 8 - окошко

2 - устройство фильтрации и дегазации. Фильтр состоит из разного набора сеток. Грубый фильтр, тонкий фильтр (через слой картона).

Способы дегазации:

1- дегазация в каплях (менее эффективен) используется на 1 стадии дегазации

2- в пленках (материал растекается по поверхности тарелок) Минус: ограниченность поверхности с которых удаляется газы, ДЛЯ 1 ступени дегазации

3- пропускание через слой материала

3 - устройство для хранения готовой массы и подачи ее. (обычный котел Р = 5 – 6,5 Па)

4 - сушильный котел (СПА)

- с центарльным вакуумным каналом

- без центрального вакуумного канала. Плюс загрузка любого барабана, нет корзин., Минус сложности в создании необходимого остаточного давления.

1- Корпус СПА, 2 -Паровая рубашка

3- Керн, 4- Паровая рубашка керна, 5 Решетка

6- Корзины с кабелем, 7 Токовые вводы, 8-Вакуумный трубопровод, 9 Конденсационная колонка, 10- Вакуумный насос, 11- Вакууметр, 12- Смотровое окно, 13- Прокладки (свинцовые уплотнитель или байомедный), 14- Крышка

5 - конденсационная колонка – для удаление влаги из воздушной среды идущая от сушки изделия. Охлаждающая среда вода.

6 - токовая установка – тиристорная (для подогрева тпж)

7 - вакуумная система

* Индивидуальна вак.система на СПА

Используется если аппаратов всего 1¸2.

+ быстрое достижение окончательного давления

- самая дорогая

* Вакуумные системы с форвакуумной линией.

1- СПА 2- Колонка 3-Насос 4-Форвакуумная линия, к которой подсоединен аппарат на время нагрева, когда отдаётся наибольшее количество влаги

5 Водокольцевой насос.

На начальном этапе общая вакуумная система. Для окончательной откачки работают насосы.

+ цена ниже, - время выше

* Ступенчатая вакуумная система.

1- СПА

2- Первая вакуумная линия

3- Насос

Как только в СПА давление достигает определённого значения, его переключают на вторую линию (4). С линией (4) работает насос (5). Так же на третью линию (6) с насосом (7) (для высоковольтных кабелей).

Используется когда выпускаются кабели до 10 кВ.

минусы: При подключении первого аппарата приходится отключать все работающие. (увеличивается время сушки)

Плюс время достижении вакуума самое высокое, но трудно добится низких давлений.Самая жешовая

На заводах в основном используют форвакуумеую схему.

Основные элементы: вакуумные насосы, вентиля, вакуумные приводы.

Требования к системам:

1. Выбранный насос должен обеспечить необходимый вакуум.

2. Должен обеспечить минимальное время откачки, т.е насос с большей производительностью.

Достигается:

1. наименьшей длиной трубопровода

2. уменьшение числа перегибов вакуум провода

3. правильный выбор насосного оборудования

Дата добавления: 2015-08-17