Способи зменшення зварювальних напруг та

деформацій

Міри по зменшенню деформацій від зварювання передбачаються на усіх етапах проектування і виготовлення більшості зварних конструкцій.

На стадії розробки ферми приймати конструктивні рішення:

- обмежувати кількість наплавленого металу зменшенням катету шва (для кутових швів) або кута скосу кромок (для стикових швів), призначаючи оптимальну величину перерізу зварного шва, враховуючи розрахунки на міцність;

- у процесі зварювання величину перерізу зварного шва не збільшувати;

- не допускати перетину великої кількості зварних швів;

- не розташовувати зварні шви там, де діють максимальні напруги від зовнішніх навантажень.

При розробці технології та виконанні зварювання використовувати наступні заходи:

- складання деталей з урахуванням можливих деформацій. Для цього використовують метод зворотних деформацій. Знаючи, що шов після охолодження завжди скорочується у розмірах, заздалегідь передбачають характер можливих кутових напруг і деформацій і створюють попередній вигіб деталей, що зварюються в протилежну сторону;

- при складанні деталей слід уникати прихваток, які створюють жорстке закріплення деталей та можуть сприяти виникненню значних залишкових напруг;

- слід використовувати складальні пристосування, які допускають деякі переміщення деталей при усадці металу;

- застосовувати раціональну послідовність виконання швів.

Раціональна послідовність виконання зварних швів:

- зварні конструкції слід виготовляти так, щоб замикаючи шви, які створюють жорсткий контур, заварювались в останню чергу.

Використовують спосіб урівноваженої деформації. В цьому випадку зварні шви виконують в такій послідовності, при якій наступний шов визивае деформації зворотного напрямку упорівнянні з деформаціями від попереднього шву.

2.11 Способи, об’єм та организация контролю якості

складальних та зварювальних робіт. Обладнання та

технологія контролю

З метою забезпечення високої якості шва зварних з'єднань ферми

потрібно здійснювати попередній контроль, контроль під час зварювання та контроль готового шва.

Попередньо проконтролювати стан зварювального устаткування, пристосувань, якість підготовки з'єднань під зварювання.

У процесі виконання зварювальних робіт проводити контроль зварювальних матеріалів, контроль чистоти кромок, контроль режимів зварювання, контроль виконання швів.

Контроль якості готового шва виконати зовнішнім способом контролю з метою виявлення зовнішніх дефектів - тріщин, прологів

Перед зовнішнім оглядом ділянку поверхні зварного шва шириною 20мм зачистити від забруднень до металевого блиску. Зовнішній огляд проводити візуально за допомогою лупи 7-10 - кратного збільшення. Геометричні параметри швів вимірювати за допомогою універсального шаблону (див. рис. 2.7).

Рисунок 2.7 - Універсальний шаблон

Ультразвуковий - контроль виконувати після зовнішнього огляду.

При проходжені зовнішніх дефектів їх звичайно усувають до ультра звукового контролю.

Підготовка ультразвукового контролю в основному повина включати слідуючи етапи:

- вибір основних параметрів контролю і параметрів сканування, виходячи з типорозмірів з’єднань, підпорядкованого контролю та маючи НТД на контроль;

- налаштування дефектоскопа під контрольний зразок для заданих параметрів;

- зачистка поверхні сканування;

нанесення контактуючого змащувального матеріалу на шукачі і поверхні сканування.

Для виявлення внутрішніх дефектів застосовуемо ультра звуковий дефектоскоп УД-2-12 (див. табл.

Призначений для контролю на наявність дефектів типу порушення суцільність і однорідність металів, готових виробів, напів фабрикатів і зварних з’єднань.

Прилад володіє рядом переваг:

- простота налаштування приладу і можливість їхнього збереження в памяті приладу;

- можливість замороження екрану зображень і результатів вимірів, що дозволяють документально зберігати виявлені дефекти і вислідковувати при необхідності їхній розвиток;

- малі габаритні розміри, невелика вага.

Метод ультразвукового контролю заснований на досліджені процесу поширення пружних коливань з частотою 0.5-2.5 мГц на контрольованому виробі.

Таблиця 2.6 - Основні технічні характеристики дефектоскопа

УД-2-12

Параметри	Значення
1. Робочі частоти, мГц	1,25;1,8;2,5;5;10
2. Діапазони контролю (по сталі), мм	1-999
3. Динамічний діапазон посилення прийому тракту, ДБ
4. Динамічний діапазон тимчасового регулювання чутливості, ДБ
5. Час без зупинної роботи від акумулятора батареї, не менше, годин
6. Діапазон робочих температур	-10 до +50

Дата добавления: 2015-07-16