Дипломного проектирования

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ЭКОНОМИЧЕСКОМУ ОБОСНОВАНИЮ

ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

для студентов специальностей
6.050702-7 (электрический транспорт)

и 6.070105-1 (подвижной состав и специальная

техника железнодорожного транспорта)

всех форм обучения

Харьков 2011

Методичні вказівки по виконанню економічного обґрунтування дипломних проектів студентами спеціальностей 6.050702-7 (електричний транспорт) і 6.070105-1 (рухомий склад та спеціальна техніка залізничного транспорту) всіх форм навчання / Уклад. Єсіпов С.П., Тимофеєв В.М. – Харків: НТУ «ХПІ», 2011. – 22 с.

Укладачі: С.П.Єсіпов

В.М. Тимофеєв

Рецензент: В.А. Міщенко

Кафедра економічного аналізу та обліку

СОДЕРЖАНИЕ

1. Общие положения………………………………………………………………..3

2. Определение текущих и соответствующих капитальных затрат при эксплуатации базового и спроектированного транспортных средств………………………………………………………………………….…….3

3. Определение проектной себестоимости, оптовой цены и балансовой стоимости транспортного средства……………………..…………………...……..6

4. Содержание расчета экономической эффективности железнодорожных транспортных средств ……………………………..................................................15

5. Расчет основных (итоговых) технико-экономических показателей эффективности инноваций (новой техники, усовершенствования конструктивных элементов транспортных средств) ……......................................32

Литература…………………………..………..………………….………….…...…39

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Данные методические указания являются дополнением к методическим основам [1-3], охватывающим экономическую оценку транспортных средств, а также общие разделы экономической части дипломного проекта. При выполнении дипломного задания студенты руководствуются вышеназванными методическими указаниями, знакомятся с общим содержанием экономической части проекта.

Настоящие указания отражают особенности технико-экономического обоснования новых или модернизированных моделей транспортных средств в экономической части дипломного проекта. В данных методических указаниях приводится лишь содержание раздела «Расчет экономической эффективности новой разработанной в проекте конструкции» и методика его выполнения.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕКУЩИХ И СОПУТСТВУЮЩИХ КАПИТАЛЬНЫХ ЗАТРАТ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ БАЗОВОГО И СПРОЕКТИРОВАННОГО ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

Расчет суммарных текущих затрат осуществляется в расчете на единицу работы (удельные затраты) и на год эксплуатации транспортного средства по формулам:

И = З + Г + Р + А, (2.1)

И_г = И ^. V, (2.2)

где И_г, И, З, Г, Р, А – соответственно годовые суммарные и удельные текущие затраты, расходы на заработную плату производственных рабочих (основная и дополнительная) с учетом отчислений в социальные фонды, расходы на электроэнергию, топливо и смазочные материалы, расходы на текущий ремонт и ТО, амортизационные отчисления, грн.

Расчет удельных затрат на заработную плату с учетом отчислений в социальные фонды осуществляется по формуле:

, (2.3)

где S – часовая тарифная ставка работника при выполнении данных работ, грн./час;

D – процент доплат, премий и прогрессивок к тарифному фонду
зарплаты, %;

D _з – процент дополнительной заработной платы, %;

О_с – процент отчислений в социальные фонды, %.

Удельные расходы на электроэнергию, топливо и смазочные материалы определяются по формуле:

, (2.4)

где g – удельный расход топлива, кг/э. кВт ч.;

N – мощность двигателя, кВт;

λ – средний коэффициент загрузки двигателя при выполнении работ;

Ц_т – комплексная цена электроэнергии, топлива с учетом смазочных материалов, грн./кВт ч., грн./кг.

Удельные затраты на текущий ремонт (устранение отказов) и ТО определяются по формуле:

, (2.5)

где r ₀ – средние затраты на устранение одного отказа, грн./отказ;

r _то – средние затраты на проведение ТО в расчете на 1 чел.-ч.,
(r _то = 1,2–1,5), э/чел.-ч.;

- среднее время устранения одного отказа, ч.

Средние затраты на устранение одного отказа r ₀ приводятся в
табл. 2.1 в зависимости от фиксированных значений номинальной мощности двигателя. Определение r ₀ для промежуточных значений мощности осуществляется методом интерполирования.

Таблица 2.1 – Средние затраты на устранение одного отказа

Мощность двигателя, кВт
Средние затраты на устранение одного отказа, грн./отказ	3,5	4,2	6,2	7,7	12,2	16,6	23,5	33,2	47,1

Расчет удельных амортизационных отчислений при экономическом обосновании новой модели осуществляется без учета отчислений на реновацию. В целом годовые амортизационные отчисления определяются по формуле:

, (2.6)

где Б – балансовая стоимость транспортного средства с учетом стационарно смонтированного агрегатируемого оборудования, грн.;

Б_о – балансовая стоимость дополнительного оборудования, грн.;

а^т_кр– норма амортизационных отчислений на капитальный ремонт, %;

а_р, а_кр – норма амортизационных отчислений агрегатируемого дополнительного оборудования - соответственно на реновацию и капитальный ремонт, %.

Сопутствующие капитальные затраты в эксплуатации транспортных средств учитывают затраты на приобретение агрегатируемого оборудования, а также капитальные затраты на создание основных фондов для хранения, ремонта и ТО (депо, гаражи, боксы, эстакады, ремонтные мастерские и т. д.).

Расчет сопутствующих капитальных затрат проводится по формуле:

, (2.7)

где b – средний процент стоимости основных фондов для хранения, ремонта и ТО транспортных средств по отношению к их балансовой стоимости, %.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОЕКТНОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ, ОПТОВОЙ ЦЕНЫ И БАЛАНСОВОЙ СТОИМОСТИ ТРАНСПОРТНОГО СРЕДСТВА

3.1 Себестоимость производства транспортного средства на стадии проектирования его конструкции рассчитываются укрупненными методами в зависимости от степени новизны и сложности новой модели. Показателем этого может служить индекс роста мощности двигателя новой модели по сравнению с выпускаемой, который определяется по формуле:

, (3.1)

где N ₁, N ₂ – номинальная мощность двигателя соответственно проектируемого и выпускаемого транспортного средства, кВт.

К примеру, увеличение мощности двигателя в 1,2–1,3 раза, как правило, не ведет к существенным изменениям в конструкции, и новая модель имеет высокий уровень преемственности с выпускаемой. При индексе роста мощности с 1,5 и выше разработка конструкции требует многих оригинальных технических решений.

При невысокой степени новизны проектируемого транспортного средства
(I_N ≤ 1,3–1,4) определение его проектной себестоимости осуществляется методом прототипа, основанном на некоторых положениях теории подобия. Следует учесть, что в качестве прототипа может быть выбрано железнодорожное транспортное средство другого назначения, но схожее с проектируемым по конструкции и изготавливаемое на одном заводе. При небольших отличиях выбранного прототипа от проектируемого (I_N ≤ 1,2) для расчета проектной себестоимости применяется формула:

, (3.2)

где С₂ – себестоимость проектируемого транспортного средства, грн.;

G ^’₁, G ₂^’ – конструктивная масса транспортного средства без учета покупных изделий соответственно по проектируемому и базовому прототипу, кг;

С₁ – себестоимость прототипа без учета покупных изделий, грн.;

П₂ – стоимость покупных изделий по проектируемому транспортному средству, грн.

В случае 1,2 < I_N ≤ 1,4 следует пользоваться более дифференцированной формулой:

, (3.3)

где М₂, З₂ – соответственно затраты на основные материалы и основная заработная плата производственных рабочих в себестоимости проектируемого транспортного средства, грн.;

d, h – проценты дополнительной заработной платы и отчислений в социальные фонды;

, – проценты соответственно косвенных расходов (цеховых, общезаводских, расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и пр.) от основной заработной платы производственных рабочих и внепроизводственных расходов от производственной себестоимости по калькуляции прототипа.

Затраты на основные материалы М₂ определяются по формуле:

, (3.4)

где М₁ – затраты на основные материалы в себестоимости прототипа, грн.

Основная заработная плата производственных рабочих определяется по формуле:

, (3.5)

где З₁ – основная заработная плата производственных рабочих в себестоимости прототипа, грн.

В случае, если уровень новизны и сложности проектируемого транспортного средства существенный (I_N >1,4), его себестоимость следует определять с помощью эмпирических формул, полученных на основе предварительных исследований зависимости затрат на производство от конструктивных и производственных факторов.

При окончательном расчете, полученную с помощью укрупненного расчета себестоимость проектируемого тракторного средства корректируют с учетом конструктивных разработок, проведенных при выполнении спецзадания по формуле

, (3.6)

где С_2у – себестоимость проектируемого транспортного средства, найденная укрупненно, грн.;

– увеличение (снижение) себестоимости транспортного средства вследствие конструктивных разработок, проведенных студентом при выполнении спецзадания, грн.

Изменение себестоимости может быть найдено по формуле:

, (3.7)

где , – себестоимость соответственно вводимых и изъятых деталей и сборочных единиц в конструкции агрегатов, грн.

Общая себестоимость вводимых или выводимых деталей и сборочных единиц определяется по формуле:

, (3.8)

где m, к – количество наименований, вводимых (изъятых) соответственно деталей (или сборочных единиц) и покупных изделий;

С _i, n_i – соответственно себестоимость и количество i -й вводимой (изъятой) детали или сборочной единицы, грн. и шт.;

П _j, h_j, – соответственно стоимость и количество j -го вводимого (изъятого) покупного изделия, грн. и шт.;

К _сб – коэффициент, учитывающий затраты на сборочные работы по установке деталей (сборочных единиц) и покупных изделий в конструкцию транспортного средства (К _сб = 1,1);

К _т – коэффициент, учитывающий транспортные расходы при приобретении покупных изделий (К _т = 1,05).

Стоимость покупных изделий определяют по соответствующим прейскурантам или прайс-листам оптовых цен. Себестоимость детали определенного наименования, освоенной в серийном производстве, берется по фактическим данным завода, а находящейся в стадии проектирования – рассчитывается по формуле:

, (3.9)

где G – конструктивная масса детали, кг;

Ц_м – оптовая цена материала, из которого изготавливается деталь (берется из соответствующего прейскуранта или прайс-листа оптовых цен на черные металлы, цветные металлы, прокат и т.д.), грн./кг;

К _и – коэффициент использования материала при изготовлении детали;

Т – трудоемкость изготовления детали, нормо-мин;

S ₀ – основная заработная плата производственных рабочих, приходящаяся на один нормо-час трудоемкости, грн../нормо-ч.;

К ₁ – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по подготовке материала, затраты на вспомогательные материалы и возвратные отходы, которые вычитывают из суммы расходов на производство;

К ₂ – коэффициент, учитывающий премии и прогрессивки, дополнительную заработную плату, отчисления в социальные фонды, расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, износ специнструмента и оснастки, цеховые, общезаводские и прочие производственные расходы.

Величина коэффициента К ₁ определяется по формуле:

, (3.10)

где Р_т, В_м В₀ – процент от величины расходов по статье калькуляции "Основные материалы и сырье" соответственно транспортно-заготовительных расходов, затрат на вспомогательные материалы и возвратных отходов.

Величину K ₂ определяют по формуле:

, (3.11)

где Р_об, Р_и, Ц_р, S _р, Р_пр – проценты от основной заработной платы производственных рабочих соответственно расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, расходов на износ специнструмента и оснастки, цеховых, общезаводских и прочих производственных расходов;

h – процент отчислений на социальные фонды от суммы основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

Данные для расчета коэффициентов К ₁ и К ₂, а также процент внепроизводственных расходов студент берет в плановом отделе завода, на котором проходит преддипломную практику.

Коэффициент использования материала К _и и основная заработная плата на один нормо-час трудоемкости приведены соответственно в табл. 3.1 и 3.2 в зависимости от класса и группы деталей и метода производства заготовок.

Трудоемкость изготовления детали определяется в зависимости от массы и метода производства заготовки по формуле:

Для литья

, (3.12)

Для горячей штамповки

, (3.13)

Для холодной штамповки

, (3.14)

Для литья из проката

. (3.15)

Расчет себестоимости вводимых (изъятых) деталей необходимо занести в табл. 3.3.

Себестоимость сборочной единицы определяется по фактическим данным (для освоенных в серийном производстве) либо по нижеприведенной формуле (для проектируемой):

, (3.16)

где m – количество наименований деталей, входящих в сборочную единицу;

К _сб – коэффициент затрат на сборочные работы (К _сб = 1,1–1,15).

Таблица 3.1 – Средний коэффициент использования материала при производстве деталей в зависимости от метода производства заготовок (условные данные)

Конструктивно-технологическая классификация	Методы производства заготовок
класс	группа	литье	Из металло-керамики	Горячая штамповка	Холодная штамповка	Из проката
Корпусные детали	Корпуса	0,64			0,97	0,82
-//-	Крышки	0,65		0,52	0,84
Втулки	Втулки		0,84			0,65
-//-	Трубы					0,90
-//-	Штуцеры					0,4
Валы	Валы			0,6		0,71
-//-	Валики			0,61		0,78
-//-	Оси			0,73		0,77
-//-	Пальцы					0,87
Рычаги	Рычаги	0,82		0,69		0,62
-//-	Тяги					0,75
Стойки	Стойки				0,87	0,87
-//-	Упоры				0,85
-//-	Кронштейны			0,60	0,83
-//-	Бонки					0,63
Плиты	Плиты					0,74
-//-	Пластинки				0,65
-//-	Планки				0,78	0,86
Шестерни	Цилиндрические			0,75		0,8
-//-	Конические			0,7		0,65
-//-	Червяки			0,72		0,7
-//-	Червячные колеса			0,75		0,8
Вал с шестерней	С цилиндрической			0,72		0,65
-//-	С конической			0,68		0,62

Таблица 3.2 – Средняя основная заработная плата производственных рабочих за 1 нормо-час при изготовлении деталей в зависимости от метода производства заготовок (условные данные)

Конструктивно-технологическая классификация	Методы производства заготовок
класс	группа	литье	Из металло-керамики	Горячая штамповка	Холодная штамповка	Из проката
Корпусные детали	Корпуса	6,50			5,93	5,97
-//-	Крышки	6,50		5,98	5,87
Втулки	Втулки		5,91			5,92
-//-	Трубы					5,95
-//-	Штуцеры			5,95		5,94
Валы	Валы			5,95		5,84
-//-	Валики			5,97		5,88
-//-	Оси			5,98		5,90
-//-	Пальцы					5,93
Рычаги	Рычаги	6,50		5,92		5,82
-//-	Тяги					5,83
-//-	Скобы				5,82
Стойки	Стойки				5,87	5,75
-//-	Упоры				5,83
-//-	Кронштейны			5,98	5,83
-//-	Бонки					5,75
Плиты	Плиты					5,75
-//-	Пластинки				5,81	5,75
-//-	Планки				5,81	5,75
Шестерни	Цилиндрические			5,95		5,86
-//-	Конические			5,96		5,85
-//-	Червячные колеса			5,95		5,85
Вал с шестерней	С цилиндрической			5,97		5,86
-//-	С конической			5,97		5,85

Таблица 3.3 – Себестоимость вводимых (изъятых) деталей

Наименование детали	Количество деталей на машину	Конструктивная масса, кг.	Марка материала	Оптовая цена материала, грн/кг	Метод производства заготовок	Коэффициент использования материала	Трудоемкость изготовления, нормо-ч	Основная заработная плата за 1-нормо-ч	Себестоимость детали, грн.	Сумма, грн.	примечание

3.2. Определение цены проектируемого транспортного средства осуществляется с учетом нормативной рентабельности по формуле:

, (3.17)

где Р – нормативная рентабельность к затратам на заводе-изготовителе, %.

Если на транспортное средство стационарно устанавливаются дополнительные агрегаты (оборудование), то его цена определяется по формуле:

, (3.18)

где Ц₀ – оптовая цена устанавливаемого агрегата, грн.;

К _м – коэффициент расходов на его монтаж (К _м = 1,05).

Средняя продолжительность проведения технического обслуживания (ТО) в расчете на 1 мото-час работы транспортного средства определяется по формуле:

3.3. Определение балансовой стоимости транспортного средства (проектируемого и базового) осуществляется по формуле:

, (3.19)

где Ц – оптовая цена транспортного средства с учетом стационарно установленных агрегатов, грн.;

К _тм – коэффициент транспортно-монтажных расходов (К _тм = 1,1).

Таблица 3.4 – Типовые нормы обслуживания по расчетам оплаты труда

Объем работ, который передают на ПК, %	Характер производства со сдельной системой оплаты	Другие категории работников независимо от характера производства
Массовое, потоковое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и индивидуальное
До 5
6-10
11-15
16-20
21-25
86-90
91 и более

РЕШЕНИЕ

На основании данных о численности работающих по сдельной и почасовой системам оплаты труда и норм обслуживания численность бухгалтеров для выполнения работ по оплате труда определяют по формуле:

, (3.20)

где , - численность работников соответственно по сдельной и почасовой системам оплаты труда;

, - норма обслуживания работников соответственно со сдельной и почасовой системам оплаты труда.

.

(3.21)

4. СОДЕРЖАНИЕ РАСЧЕТА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

Расчет экономической эффективности новой модели транспортного средства включает четыре этапа:

1) определение проектной себестоимости, оптовой цены и балансовой стоимости;

2) расчет производительности и годового объема работ базового и спроектированного транспортного средства в эксплуатации;

3) определение текущих и капитальных затрат при эксплуатации базового и спроектированного вариантов;

4) расчет экономической эффективности спроектированной модели.

Для расчета экономической эффективности спроектированного транспортного средства студенту в процессе преддипломной практики необходимо собрать следующие данные и нормативы:

– оптовые цены на агрегатируемое оборудование и транспортное средство, выбранное за базу;

– норму отчислений на реновацию, капитальный ремонт, текущий ремонт и техническое обслуживание транспортного средства и агрегатируемого оборудования;

– часовые тарифные ставки машинистов и др. работников, проценты доплат, премий и отчисления в социальные фонды при эксплуатации;

– длительность смены и коэффициент сменности при эксплуатации;

– средний коэффициент загрузки двигателя при выполнении работ;

– среднюю комплексную цену электроэнергии и топлива с учетом материалов для данного тягового класса транспортных средств;

– проценты дополнительной заработной платы и отчислений в социальные фонды на заводе-изготовителе;

– нормативы рентабельности к себестоимости производства на заводе-изготовителе;

– фондоемкость продукции завода-изготовителя;

– калькуляцию себестоимости производства прототипа;

Технико-экономические характеристики, необходимые для проведения расчетов по базовому и проектируемому варианту, должны быть приведены в записке в виде табл. 4.1.

Таблица 4.1 – Технико-экономические характеристики транспортных средств

Показатели	Единица измерения	варианты
базовый	проекти-руемый
1. Марка
2. Тяговый класс	кН
3. Тип
4. Расчетные скорости движения	км/ч
5. Тяговое усилие	кН
6. Конструктивная масса, в т.ч. масса покупных и комплектующих изделий	кг
7. Номинальная мощность двигателя	кВт
8. Удельный расход электроэнергии	кВт ч
9. Удельный расход топлива	кг/ кВт ч
10. Удельная материалоемкость трактора	кг/кВт
11. Энергонасыщенность трактора	кВт/т
12. Удельная оперативная трудоемкость технического обслуживания*	чел. ч. /мото-ч.

В таблице 4.2 приведена калькуляция себестоимости спроектированного двигателя, рассчитанная в соответствии со структурой затрат на заводе изготовителе двигателя – аналога.

Таблица 4.2 – Калькуляция себестоимости спроектированного двигателя

№ п/п	Статьи затрат	Структура затрат, %	Сумма, грн.
	Материалы и полуфабрикаты собственного производства
	Покупные комплектующие изделия
	Возвратные отходы (вычитаются)
	Транспортные – заготовительные расходы
	Топливо на технологические цели
	Энергия на технологические цели
	Всего материальных затрат
	Основная заработная плата производственных рабочих
	Дополнительная заработная плата производственных рабочих
	Отчисления на социальные программы
	Возмещение износа инструмента целевого назначения
	Расходы на подготовку и освоение производства
	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
	Общепроизводственные расходы
	Общехозяйственные расходы
	Потери от брака
	Прочие производственные расходы
	Производственная себестоимость
	Внепроизводственные расходы
	Полная себестоимость
	Прибыль
	Цена производства (оптовая)
	Налог на добавленную стоимость (НДС)
	Цена продажи (отпускная)

Дата добавления: 2015-07-16