Технические требования. Конструкции металлические театральные

КОНСТРУКЦИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ТЕАТРАЛЬНЫЕ

Технические условия

Настоящие технические условия (ТУ) распространяются на конструкции металлические театрального технологического оборудования сцены, предназначенного для подъёма, перемещения, закрепления декораций, экранов, служебных конструкций, баннеров, а также для комплектации другого оборудования (далее по тексту – металлоконструкции).

Технические требования

1.1. Общие требования.

1.1.1. Конструкции металлические театральные (в дальнейшем металлоконструкции) должны рассчитываться на прочность с учетом всех нагрузок, возникающих при монтаже и эксплуатации.

Металлоконструкции должны отвечать требованиям: настоящего ТУ, конструкторской документации, Правил охраны труда в театрах и концертных залах и действующей нормативной документации.

1.1.2. Металлоконструкции пригодны для эксплуатации в У (УХЛ) климате по ГОСТ 15150 и ГОСТ 15543.1 категории размещения 4 (4.1, 4.2), при температуре окружающей среды от плюс 5 до плюс 40 ºС, и относительной влажности воздуха до 85%.

м.

1.2. Требования к сценическим подъемам.

1.2.1. Декорационные подъемы и антрактный занавес.

1.2.1.1. Металлическая штанга изготовляется из цельной части трубы, либо из нескольких частей, скрепляемых болтовым соединением или сваркой. На месте стыка должен устанавливаться внутренний ниппель длиной не менее 200 мм.

1.2.2. Подъемно-опускные осветительные мостики (софиты-мосты).

Конструкция подъемно-опускного осветительного мостика должна обеспечивать прочность при приложении полезной вертикальной равномерно-распределенной нагрузки 0,8 кН/м² по поверхности настила с коэффициентом перегрузки 1,3 и действительной нагрузки от оборудования.

1.2.3. Портальные кулисы.

1.2.3.1. Портальные кулисы могут выполняться опирающимися на планшет или подвесными.

1.2.3.2. Каркас кулисы, опирающийся ходовыми колесами на дорогу, уложенную под планшетом, должен иметь дополнительно верхние горизонтальные ролики для движения по направляющим кулису от смещения из вертикальной плоскости.

Подвесные кулисы должны иметь по нижней кромке направляющий нож, входящий в окантованную металлом щель планшета.

1.2.3.3. Конструкция кулисы должна обеспечивать прочность при приложении вертикальной равномерно-распределенной нагрузки на настил балкона осветительного оборудования, равный 0,8 кН/м² с коэффициентом перегрузки, равным 1,3.

1.2.3.4. Прочность каркаса кулисы должна быть проверена на горизонтальную силу, равную 10% от полного веса кулисы, приложенную в середине ее высоты.

1.2.4. Передвижные осветительские рамы.

1.2.4.1. Металлические дороги для передвижения рам должны монтироваться на несущих конструкциях нижней (осветительской) галереи.

1.2.5. Полетные устройства.

1.2.5.1. Полетные устройства для людей должны быть с жесткой дорогой в виде направляющих.

Направляющие жесткой дороги должны неподвижно крепиться к колосникам.

Грузоподъемность полетных устройств должна быть не более 2 кН.

1.2.5.2. Дороги для движения кареток должны иметь ограничители крайних положений.

1.2.5.3. Каретки полетных устройств должны иметь не менее четырех ходовых колес.

1.3. Требования к устройствам планшета.

1.3.1. Общие требования.

1.3.1.1. Конструкция встроенных сценических устройств планшета (круги, передвижные площадки, платформы, люков-провалов, подъемно-опускные площадки, крышки сейфа, крышки трансформирующихся рамп, пластины транспортеров и т.п.) должна обеспечивать прочность при приложении полезной вертикальной равномерно-распределенной нагрузки по площадке настила 5 кН/м² с коэффициентом перегрузки 1,3 и горизонтальную нагрузку из расчета 0,3 кН/м² с коэффициентом перегрузки 1,4.

1.3.1.2. Для сценических устройств, имеющих трюм, прочность конструкции должна обеспечивать приложение дополнительной полезной вертикальной равномерно-распределенной нагрузки 0,1 кН/м² по площади настила трюма с коэффициентов перегрузки 1,3.

1.3.2. Круг, круг с кольцом.

Стационарные круги сцен, эстрад могут быть врезными, врезными с подвесным вращающимся трюмом (поддоном), барабанными с подъемными площадками с врезными эксцентриками.

1.3.3. Подъемно-опускные площадки.

1.3.3.1. Подъемно-опускные площадки планшета и барабанного круга должны перемещаться в жестких вертикальных направляющих и, как правило, оборудоваться поднимающимся трюмом. В верхнем положении площадки пол поднимающегося трюма должен находиться на одном уровне с планшетом сцены, эстрады или круга.

1.3.3.2. Подъемно-опускные площадки типа "ножницы" устанавливаются без вертикальных направляющих и без поднимающегося трюма.

1.3.3.3. Высота направляющих подъемно-опускной площадки должна быть такова, чтобы за пределом верхнего рабочего положения имелась возможность свободного хода площадки на высоту не менее 100 мм.

1.3.4. Постановочные транспортеры.

1.3.4.1. Стационарные постановочные транспортеры должны выполняться из отдельных звеньев (пластин), соединенных в бесконечную ленту. Настил пластин должен быть деревянным и находиться на одном уровне с планшетом сцены, эстрады.

1.3.4.2. Каждая пластина должна снабжаться не менее чем двумя парами опорных роликов, передвигающимися по жестким направляющим, расположенным под планшетом. Электропривод стационарных транспортеров должен обеспечивать реверсивное движение.

1.4. Требования к оборудованию спектакля, концерта.

1.4.1. Постановочные устройства, общие требования.

1.4.1.1. Деревянные и металлические конструкции декораций, станков, постановочных фурок и поворотных кругов должны рассчитываться на прочность и изготавливаться по техническому заданию, согласованному с представителем заказчика.

1.4.1.2. Металлы, применяемые для изготовления несущих конструкций, должны иметь сертификат завода-изготовителя.

1.4.1.3. Сварные соединения не должны иметь изломов, смещений кромок соединяемых элементов, трещин, наплывов, прожогов, незаваренных мест. Качество сварки должно подвергаться контролю.

1.4.2. Постановочные станки.

1.4.2.1. Постановочные станки для декораций должны рассчитываться на фактическую нагрузку. В случае, если на станках должны находиться отдельные артисты, к фактической нагрузке добавляется по 1 кН/м² на каждого актера с коэффициентом нагрузки 1,3.

1.4.2.2. Постановочные станки для размещения на них людей в массовых сценах, хора, оркестра рассчитываются на нормативную нагрузку 5 кН/м² с коэффициентом перегрузки 1,3. Станки должны иметь паспорт мастерской изготовителя с приложением чертежа основных узлов и расчета прочности. Паспорт подписывается инженером-конструктором и заведующим мастерскими.

1.4.2.3. Станок, рабочая часть которого выступает за габариты опоры, рассчитывается на устойчивость. Коэффициент устойчивости должен быть не менее 2.

1.4.2.4. Станки, используемые в качестве опоры для накидных лестниц, должны рассчитываться на устойчивость. Коэффициент устойчивости принимается не менее 2.

1.4.2.5. Выступающие над поверхностью деревянного станка металлические части должны быть гладкими, без острых углов и заусенцев.

1.4.2.6. Станки высотой более 1,2 м должны иметь съемные защитные перила высотой не менее 0,8 м.

1.4.2.7. Масса отдельных элементов станков (рамы, щиты, заглушины) допускается не более 0,8 кН.

1.4.2.8. Если к краям станков крепятся высокие предметы, станок рассчитывается на устойчивость. Коэффициент устойчивости принимается не менее 2.

1.4.3. Круги накладные.

1.4.3.1. Конструкция накладных поворотных кругов должна быть сборно-разборной.

1.4.3.2. Основные конструктивные элементы круга должны рассчитываться по фактической нагрузке, но не менее 2 кН/м², с коэффициентом перегрузки 1,3 на горизонтальную нагрузку 0,3 кн/м² с коэффициентом перегрузки 1,4. Для определения мощности привода принимаются полезная нагрузка, равная 1 кН/м², с коэффициентом перегрузки, равным - 1,3.

1.4.4. Фурки.

1.4.4.1. Основные конструктивные элементы фурок должны рассчитываться по фактической нагрузке, но не менее 2 кН/м² площади фурки с коэффициентом перегрузки 1,3.

Горизонтальную нагрузку следует принимать не менее 0,3 кН/м² с коэффициентом перегрузки 1,4.

1.4.4.2. Конструкция фурки должна обеспечивать равномерное распределение нагрузки на все опоры (ходовые ролики) фурки.

1.4.5. Постановочные транспортеры.

1.4.5.1. Основные конструктивные элементы постановочных транспортеров должны рассчитываться по фактической нагрузке, но не менее 2 кН/м² рабочей площади транспортера и 1 кН/м² для привода.

1.4.5.2. Устройство на сцене, эстраде наклонных и роликовых транспортеров воспрещается.

1.4.5.3. В конструкции сборно-разборного транспортера должно быть предусмотрено устройство, предохраняющее ленту от схода с приводного барабана.

1.5. Требования к подготовке металлоконструкций к сварке.

1.5.1. При сборке под сварку должна быть обеспечена точность сборки деталей в пределах размеров и допусков, установленных рабочими чертежами.

Для обеспечения требуемой точности сборки следует применять специальные сборочно-сварочные кондукторы и приспособления, которые должны исключать возможность деформаций и не затруднять выполнение сварочных работ.

1.5.2. Принудительная пригонка деталей и элементов, нарушающая конструктивные формы, предусмотренные чертежом, запрещаются.

1.5.3. Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм перед сборкой должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла, влаги и др. На свариваемых кромках допускаются следы ржавчины и окалины после прокатки.

При необходимости непосредственно перед сваркой производится дополнительная очистка мест сварки и удаление конденсационной влаги; элементы, покрытые льдом, должны быть обогреты и просушены; продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями;

Зачистку можно производить любыми способами, обеспечивающими требуемое качество.

1.5.4. При сборке конструкций под сварку детали устанавливают таким образом, чтобы обеспечить возможность выполнения сварных швов преимущественно в нижнем положении.

1.5.5. При сборке конструкций под сварку между свариваемыми деталями необходимо обеспечивать зазоры для всех типов сварных соединений;

для ручной дуговой сварки - по ГОСТ 5264-80;

для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом - по ГОСТ 8713-79;

для сварки в углекислом газе и порошковой проволокой - по ГОСТ 14771-76;

для сварки труб всеми видами сварки (ручной дуговой, полуавтоматической в углекислом газе, автоматической под слоем флюса и газовой) - по ГОСТ 16037-80;

для ручной дуговой сварки под острыми и тупыми углами - по ГОСТ 11534-75.

1.5.6. Местные повышенные зазоры должны быть устранены до начала общей сварки соединения. Если устранить зазоры поджатием деталей невозможно, то разрешается производить наплавку

Наплавку разрешается производить при длине зазора не более 10% общей длины шва и ширине не более 0,6 наименьшей толщины свариваемых деталей.

1.5.7. При сборке деталей под сварку допускаются следующие отклонения от проектного расположения деталей:

а). в стыковых соединениях:

смещение свариваемых кромок относительно друг друга при толщине стыкуемых деталей не более 4 мм - до 0,5 мм; при толщине 4…10мм - до 1 мм; при толщине свыше 10 мм - до 0,1 толщины стыкуемых деталей, но не более 3 мм (рис.8);

Рис. 8 Рис. 9

уступ кромок в плоскостях соединения для полок элементов и других свободных по ширине деталей не более 3 мм для деталей шириной до 400 мм и не более 4 мм для деталей шириной более 400 мм (рис.9);

уступ кромок в соединениях замкнутого контура не более 2 мм по всему периметру (рис.10);

б). в тавровых соединениях:

отклонение полки от заданного по чертежу положению не более 1:100 (рис.11).

Рис. 10 Рис. 11

1.5.8. Сборка под сварку должна обеспечить получение отклонений линейных размеров готовых сварных соединений.

1.5.9. Собранные на стендах или в приспособлениях детали металлоконструкций после проверки их положения должны закрепляться при помощи прихваток, струбцин, скоб, пневматических или гидравлических зажимов

1.5.10. Прихватка элементов сварных соединений при сборке должна выполняться сварщиком той же квалификации, что и при сварке, с использованием тех же сварочных материалов. Если прихватка и сварка соединений выполняется различными видами сварки (прихватка вручную, а сварка автоматами или полуавтоматами), то сварочные материалы могут отличаться.

Прихватка расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций должна выполняться сварщиками, аттестованными в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора и имеющих удостоверение.

1.5.11. Прихватки необходимо размещать в местах расположения сварных швов.

Количество и размеры прихваток, а также последовательность их наложения определяются технологическим процессом изготовления.

Разрешается наложение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей, если они не создают дополнительных концентраторов напряжения в ответственных элементах металлоконструкций. В дальнейшем эти прихватки должны быть удалены, а места их размещения зачищены.

1.5.12. По окончании сборочных работ шва прихваток и места под сварку должны быть зачищены от шлака, окалины, брызг.

Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены и выполнены вновь.

1.5.13. Собранные под сварку металлоконструкции и отдельные составные части, подлежащие сварке, должны быть предъявлены на проверку мастеру (бригадиру).

1.5.14. Дефектные места в швах сварных соединений металлоконструкций должны исправляться заваркой.

Заварка производится только после полного удаления участка дефектного шва и подготовки места под сварку в соответствии и требованиями технологической документации и настоящих технических условий.

1.5.15. Дефектные швы и их отдельные участки допускается ремонтировать любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварного соединения.

1.5.16. Не допускается исправление дефектного участка более двух раз.

1.6. Требования к сварке металлоконструкций.

1.6.1. Сварку металлоконструкций необходимо производить в соответствии с требованиями технологического процесса, утвержденного в установленном порядке.

1.6.2. К выполнению сварочных работ должны допускаться сварщики, выдержавшие испытания в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков" Госгортехнадзора.

1.6.3. Способ сварки должен соответствовать указанному в чертеже на конкретное сварное соединение.

1.6.4. Во избежание создания в металлоконструкциях при сварке реактивных напряжений рекомендуется, в свою очередь, выполнять в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь - угловые и тавровые.

1.6.5. Сварочные работы должны выполняться обеспечением требований по технике безопасности, действующих на предприятии, карт технологического процесса к ГОСТ 12.3.003-86.

1.6.6. Сварочные работы, как правило, должны обеспечивать выполнение сварных швов в нижнем положении. Выполнение вертикальных и потолочных швов допускается в случаях, когда металлоконструкция по своим габаритам не может быть установлена в нужное положение или если это предусмотрено технологическим процессом.

Для крупногабаритных сборочных единиц рекомендуется применять манипуляторы, позиционеры, кантователи и другие специальные приспособления.

1.6.7. Перед сваркой необходимо очистить сварочную проволоку от грязи и ржавчины; электроды и флюс просушить и прокалить по режимам, указанных в паспортах на эти материалы.

1.6.8. По окончании сварки швы и прилегающими к ним зоны должны быть очищены от шлака, брызг и натека металла, а выводные планки удалены термической резкой.

1.7. Требования к сборке.

1.7.1. Металлоконструкции должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего ТУ по конструкторской и производственно-технологической документации, утверждённой в установленном порядке и быть технологичными, надёжными в течение предусмотренного срока службы, обеспечивать безопасность при эксплуатации.

1.7.2. Предельные отклонения размеров, если в чертежах или нормативной документации не указанны другие требования, должны быть:

- для деталей металлоконструкций по 14-му квалитету;

- для сборочных единиц металлоконструкций по 16-му квалитету;

по ГОСТ 25347, ГОСТ 26179.

1.7.3. Неуказанные предельные отклонения на угловые размеры элементов металлоконструкций и их деталей должны выполняться по 16-му квалитету по ГОСТ 8908.

1.7.4. Детали и сборочные единицы металлоконструкций могут иметь указанную на чертеже маркировку, позволяющую идентифицировать их в процессе изготовления.

Маркировка деталей и сборочных единиц выполняется маркером или мелом.

1.7.5. Маркировка наносится на поверхность детали или на бирке и должна содержать обозначение чертежа.

Маркировка сборочной единицы металлоконструкций должна содержать обозначение по чертежу.

1.7.6. К сборке металлоконструкций должны допускаться только те элементы и детали, которые отвечают требованиям настоящего ТУ.

Сборка конструкций может производиться только из выправленных деталей, очищенных от грязи, масла, ржавчины, заусенцев, влаги.

1.7.7. Сборку металлоконструкций следует выполнять по разметке и в приспособлениях (кондукторах, стапелях и стендах). Выбор метода сборки определяет предприятие-изготовитель в зависимости от вида конструкции и требуемой точности.

1.8. Требования к защитно-декоративным покрытиям.

1.8.1. Металлоконструкции должны быть загрунтованы и окрашены на предприятии-изготовителе. Закрытые полости конструкции допускается не грунтовать.

1.8.2. Окраску должен проводить изготовитель, или (по согласованию сторон) - потребитель на месте монтажа в соответствии с указаниями предприятия-изготовителя, изложенными в эксплуатационной документации на оборудование.

Поверхности металлоконструкций и их составных частей должны иметь лакокрасочное (эмалевое, порошковое) покрытие не ниже VI класса по ГОСТ 9.032, группы У4 по ГОСТ 9.104.

1.8.3. Покрытия должны образовывать ровную однородную структуру без подтеков, пузырей, отлипов и не покрытых мест.

1.8.4. Качество подготовки металлических поверхностей перед нанесением покрытия, а также правила производственных и приемочных работ по нанесению покрытия должны удовлетворять требованиям нормативной документации на конкретное покрытие.

1.8.5. Подготовка поверхностей под окраску и процесс нанесения покрытий должны осуществляться в соответствии с технологической документацией, исходя из требований ГОСТ 9.402, ГОСТ 9.410 и ГОСТ 9.401.

1.8.6. Крепёжные детали металлокострукций должны иметь антикоррозионное покрытие.

1.8.7. Покрытия должны отвечать нормам СНиП 2.03.11.

1.9. Упаковка

Упаковка и консервация металлоконструкций – согласно ГОСТ 23170/ГОСТ Р 52218.

Комплектующие детали и оборудование, получаемые законсервированными, допускается переконсервации не подвергать.

1.10. Комплектность

Комплектность поставки металлоконструкций должна обеспечиваться в соответствии с конструкторской документацией и условиями заказа.

Дата добавления: 2015-07-19