Опис операцій. Вибір базових поверхонь.

Читайте также:

Розробка операції - завдання багатоваріантне. При розробці технологічних операцій необхідно прагнути до зменшення штучного часу, що можна досягти за рахунок зменшення її складових та поєднанням за часом виконання кількох переходів.

Важливим моментом при проектуванні операції є вибір базування заготовки на установах. При виборі баз необхідно керуватися наступними правилами:

- суміщати технологічні і конструкторські бази;

- забезпечити принцип постійності баз;

- базування по «чорній» необробленій поверхні використовувати тільки один раз.

Операційний технологічний процес обробки деталі „Голка” та дані про вибір баз заносимо у таблицю 1.5.

Таблиця 1.5 - Операційний технологічний процес.

№ операції	№ переходу	Установ	Зміст операції	Базова поверхня

		А	Підрізати торець як чисто. Точити поверхню у розміри Ø18_-0,1 на довжину l = 72 мм. Точити поверхню у розміри Ø14,5_-0,07 на довжину l = 38 мм попередньо. Точити поверхню у розміри Ø10_-0,36 на довжину l = 16 мм. Точити конус у розміри l = 8 мм, 60˚. Точити фаску 2×45⁰. Точити поверхню у розміри Ø14_-0,027 на довжину l = 38 мм остаточно. Точити фаску 2×45⁰. Точити поверхню у розміри Ø17,94_-0,14 на довжину l = 55 мм. Нарізати різьбу у розміри М18×1,5 – 6g; l = 55 мм.	Ø22
		А	Підрізати торець у розмір 110_-0,87. Точити поверхню у розміри Ø18,5_-0,₁ на довжину l = 42 мм попередньо. Точити поверхню у розміри Ø13,5_-0,07 на довжину l = 12 мм попередньо. Точити фаску 1,5×45⁰. Точити поверхню у розміри Ø13_-0,027 на довжину l = 12 мм остаточно. Точити поверхню у розміри Ø18 на довжину l = 35 мм остаточно. Точити поверхню R3,5. Свердлити отвір у розміри Ø6^+0,075 на глибину l = 18 мм. Розгорнути отвір у розміри Ø7^+0,036 на глибину l = 18 мм.	Ø14

1.7.2 Визначення режимів обробки.

Параметри режимів різання призначаються таким чином, щоб забезпечити задані вимоги креслення по точності і якості обробки і при цьому досягнути найбільшої продуктивності праці при мінімальній собівартості технологічної операції.

Ці умови можна виконати при роботі інструментом раціональної конструкції і геометрії з максимальним використанням технічних можливостей верстата.

Вихідними даними при призначенні режимів є:

- дані про деталь, що виготовляється: її матеріал і його фізико-механічні властивості, відомості про геометричну форму деталі і її розміри, точність виконання розмірів і якість оброблених поверхонь, розміри заготовки, її вигляд і стан постачання;

- дані про металоріжучий верстат: його модель, технологічні можливості, відомості про ряд подач і частот обертання шпинделю, про обмежуючі чинники;

- дані про інструмент: його вигляд, габарити, матеріал ріжучої частини, геометрія.

Режими різання встановлюються по загальноприйнятих нормативах з урахуванням всіх поправочних коефіцієнтів, що відображають особливості різання в умовах вирішуваної задачі, і перевіркою по обмежуючих чинниках.

Визначаємо режими обробки на токарній операції 005 переход 2.

Зміст переходу:

Точити поверхню у розміри Ø18_-0,1 на довжину l = 72 мм.

Вихідні дані:

- оброблюваний матеріал – сталь У8;

- межа міцності при розтягуванні σ_в=750 МПа;

- матеріал ріжучої частини інструменту – Т5К10;

- геометрія ріжучого інструменту φ = 93°;

- стійкість різця Т = 60 хв;

- стан заготовки - без корки.

Розрахунок режимів різання виконуємо в наступному порядку:

1. Визначаємо глибину різання

(мм).

де D – діаметр обробляємої поверхні, мм;

d – діаметр обробленої поверхні, мм.

Кількість переходів і = 1.

2. Вибираємо величину подачі за довідником [3] і уточнюємо її по паспорту верстата. Вибір величини подачі залежить від шорсткості обробленої поверхні, жорсткості технологічної системи.

S = 0,3 мм/об.

3. Визначаємо швидкість різання з урахуванням поправних коефіцієнтів.

Знаходимо по таблицях довідника [3] V_табл = 115 м/хв.

К₁; К₂; К₃; К₄; К₅– поправні коефіцієнти залежно від стійкості різця, стану оброблюваної поверхні (без кірки, з кіркою, забруднена і т.д.); матеріалу різця, головного кута у плані.