Д.В. Кожевников, В.А. Гречишников, С.В. Кирсанов, В.К Кокарев, А.Г. Схирмадзе 32 страница

Продолжение табл. 14.4

Номер оператора	Функция
23-24	Определение диаметра сверла d и выход из процедуры
25-26	Определение нового параметра кратности округления ак
	Округление d^ с учетом а{
28-32	Определение диаметра сверла в зависимости от вы­
	полнения УСЛОВИЯ <4кр Anin
	Возврат в основную процедуру

Подпрограмма расчета номинального диаметра сверла

SUBROUTINE DSVERL(DM)

REAL КР

TYPE *,РАСЧЕТ ДИАМЕТРА СВЕРЛА:¹

1 TYPE *, ВВЕДИТЕ ПАРАМЕТРЫ ОБРАБАТЫВАЕМОГО ОТВЕР­СТИЯ D, ВО, НО’

TYPE 2

2 FORMAT (10X,’D=\$)

ACCEPT *, D

IF (D.GT.0.0.AND.D.LE. 100.) GOTO 3

TYPE*/ ДИАМЕТР ОТВЕРСТИЯ ВЫХОДИТ ЗА ПРЕДЕЛЫ ДО­ПУСТИМЫХ * ЗНАЧЕНИЙ*

GOTO 1

3 TYPE 4

4 FORMAT (ЮХ,’ВО=’,$)

ACCEPT *, ВО

TYPE 5

5 FORMAT (10X,’ НО-, $)

ACCEPT *, НО WRITE (12,6) D

6 FORMAT (’ДИАМЕТР ОБРАБАТЫВАЕМОГО ОТВЕРСТИЯ*, T36,' D-, F8.3)

WRITE (12,7) ВО

7 FORMAT (T14,' - ВЕРХНЕЕ ОТКЛОНЕНИЕ*, Т36,* ВО = \ F6.4) WRITE (12,8) НО

8 FORMAT (Т14, ’ - НИЖНЕЕ ОТКЛОНЕНИЕ*, Т36,* НО=*, F6.4) TYPE *; ВВЕДИТЕ КОЭФФИЦИЕНТ РАЗБИВКИ ОТВЕРСТИЯ - КР* TYPE 9

9 FORMAT (10Х,’КР=*,$)

ACCEPT 10, КР

10 FORMAT (F8.4)

IF (КР) 11,11,12

11 КР=.75

12 WRITE (12, 13) КР

13 FORMAT С КОЭФФИЦИЕНТ РАЗБИВКИ ОТВЕРСТИЯ ', Т36, КР=\ F6.4)

14 DMAX=D+BO DMIN=D+HO DEO=BO-HO PMAX=KP*DEO DMMAX=DMAX - PMAX IF (DMMAX-3.) 19, 19,15

15 IF (DMMAX-14.) 20,20, 16

16 IF (DMMAX-32.) 21, 21, 17

17 IF (DMMAX-51.) 22, 22, 18

18 AM0=1.

GOTO 23

19 AM0=O.O5 GOTO 23

20 AM0=O. 1 GOTO 23

21 AM0=O.25 GOTO23

22 AM0=O.5

23 DMOKR=AINT (DMMAX/AM0) *AM0 IF (DMOKR -DMIN) 26, 24, 24

24 DM=DMOKR DM=AINT(DM* 100.)/100.

RETURN

25 AM1=O.5*AM0 AM1=AINT(AM1* 100.)/100.

DMOKR=AINT (DMMAX/AM1) *AM1 IF (DMOKR-DMIN) 30, 28, 28

26 DM=DMOKR DM=AINT (DM* 100.)/100.

RETURN

27 DM=DMMAX DM=AINT(DM* 100.)/100.

RETURN

END

Алгоритм расчета сборных торцовых фрез. При проектировании сборных торцовых фрез исходными данными являются обрабатываемый материал (ОМ), ширина В и длина L фрезерования, тип производства, требуемая шероховатость поверхности детали Rz. Блок-схема расчета представлена на рис. 14.14.

В блоках 3-16 проводится расчет конструктивных параметров кор­пуса фрезы. В блоке 17 проверяется условие равномерности фрезерова­ния. Если это условие не выполняется, то наружный диаметр фрезы D уменьшается. Затем идет выбор инструментального материала, формы и размеров СМП и геометрических параметров режущей части фрезы (а, У» Ф> Фь Ь).

В блоках 22-30 происходит расчет режимов резания, которые кор­ректируются по паспортным данным станка (5, 5_Z, л, v„, S_u). Далее

определяются окружная сила Р₂, крутящий момент Л/_кр и мощность ре­зания Д/рез.

В блоке 34 проводится проверка условия возможности фрезерова­ния. Если условие не выполняется, то число оборотов шпинделя умень­шается.

В блоках 36-40 в зависимости от вида фрезерования (симметричное или несимметричное) проводится расчет пути врезания инструмента в обрабатываемую деталь /_ь пути перебега /₂ и полной длины прохода фре­зы в направлении подачи.

Проектирование метчиков. При проектировании метчиков исходны­ми данными являются параметры нарезаемой резьбы, материал детали, вид обрабатываемого отверстия. Алгоритм расчета представлен на рис. 14.15.

После выбора инструментального материала блоки 4-10 обеспечивают расчет диаметра торца режущей части. В блоках 12-14 проводится опреде­ление угла ф в зависимости от вида обрабатываемого отверстия. Расчет та­ких конструктивных параметров, как число перьев z, ширина пера Ъ, диаметр сердцевины d_A, длина калибрующей части /₂, проводится в блоках 16-29.

Далее определяются толщина сечения среза а_и длина режущей час­ти /_ь углы а и у.

В блоках 33-37 определяется кинематический задний угол а_к. При значительном уменьшении а_к относительно а необходимо увеличить угол а при вершине. Блоки 38-43 обеспечивают расчет величины заты­лования, обратной конусности и диаметра хвостовика. В блоках 44-51 проводится расчет диаметров резьбы метчика.

Рис. 14.14. Алгоритм проектирования сборных торцовых фрез, оснашенных СМП

С ^СЦ 3 рИ(0,014-0,0193^^^>^⁴^0,03-0,12 |

|⁴²^0,05-0,1

f

[Выбрэть ИМ{

\drdA 0,1 -0,1d7A

„ Ъ _gJ[~ Гг ¹

^=rf,-(0,3-0,35)|—<$2SdZ$P> [фч/,-(0,2-0,25}«-(3) J2k ul L «И--------------------------,

["34--------	кг
a, = arctg	. *^dt i

_г35---------- *--------

ад, «arctgCtga^in^)

o, = -tg<p

			i—51 * ^ - I ^i2M<;4*zgst 1ШШ» (^53 Конец)

Рис. 14.15. Алгоритм проектирования метчиков

Оптимизация геометрических параметров долбяков. При проек­тировании долбяка одним из основных элементов расчета является опре­деление исходного расстояния А у нового долбяка.

С увеличением А снижается шероховатость поверхности зуба наре­заемого колеса, что обеспечивает уменьшение шума и более плавное заце­пление. Кроме того, с возрастанием величины А у колеса с малым числом зубьев уменьшается опасность подрезания профиля по вершинам зубьев.

Вместе с тем с увеличением А уменьшается толщина зуба долбяка на вершине, что значительно снижает его стойкость. Наряду с этим дол­бяки с большей величиной исходного расстояния дают у основания зубь­ев нарезаемых колес большую высоту переходной кривой.

Установлено, что практический выбор величины исходного рас­стояния ограничивается в основном заострением вершины зуба долбяка. Следовательно, при проектировании долбяков необходимо выбирать наибольшую величину А или максимальный коэффициент смещения ис­ходного контура Ху ограничиваясь допустимой величиной заострения зуба долбяка и обеспечением правильности зацепления по условию от­сутствия интерференции профилей.

Таким образом, критерием оптимизации является максимальное значе­ние коэффициента смещения исходного контура Xq^ или максимальное зна­чение А. Ограничивающими факторами являются допустимая величина заост­рения зуба долбяка (S^) и отсутствие интерференции профилей. Управля­ющими факторами являются число зубьев долбяка Z& высота головки зуба h^.

Исходные данные: модуль /и, угол зацепления а_/со, число зубьев на­резаемого колеса Z_u число зубьев сопряженного колеса Z₂.

Выбор инструментального материала ИМ долбяка (блок 3) прово­дится с помощью таблиц соответствий (рис. 14.16).

При выборе ИМ учитываются следующие условия: обрабатываемый материал, скорость резания, требуемая стойкость долбяка, материал ин­струмента для заточки, способ изготовления, размеры профиля.

В блоках 8-14 определяется минимально допустимая толщина зуба долбяка на вершине $ао по условию механической прочности. Коэффици­ент смещения исходного контура X определяется методом последователь­ных приближений (блоки 16-21). Необходимые начальные граничные зна­чения коэффициента устанавливаются в пределах ± 2, что теоретически обеспечивает все возможные случаи смещения исходного контура долбяка.

В блоках 23-34 определяются конструктивные параметры долбяка.

В блоках 35 и 36 проводится проверка полученного максимального коэффициента смещения исходного контура X по условию отсутствия интерференции профилей. Если это условие не выполняется, то увеличи­вают число зубьев долбяка.

Рис. 14.16. Алгоритм проектирования долбяков

Проектирование дисковых шеверов. Исходными данными для расчета дисковых шеверов являются параметры обрабатываемого колеса и сопряженного с ним колеса, определяемые в сечении, нормальном к направлению зубьев колеса: угол наклона зубьев на делительном цилин­дре р; угол зацепления а,_ш; направление зубьев колеса Y_x\ число зубьев шевингуемого колеса Z\\ модуль нормальный т_п\ начальный диаметр шевингуемого колеса d^_x; наружный диаметр колеса d_a\\ толщина зуба по дуге делительного диаметра 5; высота головки зуба колеса h_a0; высо­та ножки зуба колеса Ау₀; число зубьев сопряженного колеса Z₂; на­ружный диаметр сопряженного колеса начальный диаметр сопря­женного колеса d_w2, номинальный диаметр шевера d_H; угол наклона зубьев шевера р₀.

Направление (УШ) и угол наклона винтовой линии зубьев шевера на делительном цилиндре р₀ определяются в блоках 3-19. При этом направ­ление винтовой линии зубьев у шевера для косозубых колес принимается, как правило, обратным направлению наклона винтовой линии зубьев коле­са, а у шевера для прямозубых колес - правым (рис. 14.17).

В блоках 20-22 вычисляются значения торцового модуля т„ торцового угла зацепления а,, число зубьев Z₀, диаметры делительной и основной окружностей шевера do, d_b0. Угол установки определяется в блоках 23-27.

Для получения эвольвентной поверхности на всей высоте зуба коле­са необходимо, чтобы выполнялось условие в блоке 34. Если это условие не выполняется, производится высотное корригирование и определяются параметры корригированного шевера.

После изготовления стружечных канавок с обеих сторон зубьев про­веряют заострение вершины зуба (блоки 47-50). Если р <0,1, то необхо­димо изменить расположение припуска (уменьшить а).

В блоках 58-63 проводится проверка конструкции шевера на пра­вильность зацепления колес, обработанных шевером. Нормальная работа зубчатых колес, обработанных шевингованием, обеспечивается, если ак­тивная часть их профилей зубьев при зацеплении будет меньше активной части профилей зубьев при шевинговании. Это условие соблюдается, если проекция активной части линии зацепления на торец сопрягаемых колес при шевинговании будет больше проекции активной части линии зацепления этих колес в работе. При несоблюдении этого условия (блок 62) необходимо пересчитать номинальный диаметр шевера и по­вторить расчет.

	Рис. 14.17. Алгоритм проектирования дисковых шеверов (начало)

Рис. 14.17. Окончание

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Васин С.А., Верещака А.С., Кушнер В.С. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании. М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 2001. 448 с.

2. Высокоскоростная обработка. High Speed Machining (HSM): Справочное пособие. М.: ИТО, 2001. 32 с.

3. Гинзбург Е.Г., Халебский Н.Т. Производство зубчатых колес. Л.: Машиностроение, 1978. 136 с.

4. Дибнер Л.Г., Шкурин Ю.П. Заточка спиральных сверл. М.: Ма­шиностроение, 1967. 156 с.

5. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1984. 272 с.

6. Калашников С.Н. Зуборезные резцовые головки. М.: Машино­строение, 1972. 162 с.

7. Кирсанов С.В., Гречишников В.А., Схиртладзе А.Г., Кокарев В.И. Инструменты для обработки точных отверстий. М.: Машиностроение, 2003.330 с.

8. Кожевников Д.В., Кулешова И.В., Левин В.И. и др. Современ­ные конструкции сборного инструмента с многогранными неперетачи- ваемыми пластинами: Обзор. М.: НИИмаш, 1979. 56 с.

9. Кожевников Д.В. Современная технология и инструменты для обработки глубоких отверстий: Обзор. М.: НИИмаш, 1981. 60 с.

10.МазальскиЙ В.Н. Суперфинишные станки. Л.: Машинострое­ние, 1988. 127 с.

И. Малышко В.Ю. Заточка оптимальных углов на резцах // Вест­ник машиностроения. 1982. № 5. С. 56-59.

12.Маслов А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего ин­струмента: Справочник. М.: Машиностроение, 1996. 240 с.

13.Металлорежущие инструменты / Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. М.: Машиностроение, 1989. 328 с.

14.Попов С.А. Заточка и доводка режущего инструмента. М.: Выс­шая школа. 1986. 223 с.

15. Потапов В.А. Применение механической обработки с мини­мальным количеством СОЖ на германских заводах // Машиностроитель. 1999. № 11. С. 46-52.

16. Прогрессивные методы хонингования / С.И. Куликов, Ф.Ф. Риз­ванов, В.А. Ковальчук, С.В. Ковалевский. М.: Машиностроение, 1983. 135 с.

17. Производство зубчатых колес: Справочник / С.Н. Калашников,

A. С. Калашников, Г.И. Коган и др.; Под общ. ред. Б.А. Тайца. М.: Маши­ностроение, 1990. 464 с.

18. Протяжки для обработки отверстий / Д.К. Маргулис, М.М. Твер­ской, В.Н. Ашихмин и др. М.: Машиностроение, 1986. 232 с.

19. Резание и инструмент / Под ред. А.М. Розенберга. М.: Машино­строение, 1964.228 с.

20. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев: Вища шк., 1986.456 с.

21. Романов В.Ф. Расчеты зуборезных инструментов. М.: Машино­строение, 1969. 256 с.

22. Семенченко И.И., Матюшнн В.М., Сахаров Г.Н. Проектиро­вание металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1962. 952 с.

23. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Фи­липпов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева. JL: Ма­шиностроение, 1987. 846 с.

24. Справочник конструктора-инструменталыцика / Под общ. ред.

B. И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1994. 560 с.

25. Фрайфельд И.А. Расчеты и конструкции специального металло­режущего инструмента. Фасонные резцы, фасонные фрезы, червячные фрезы для зубчатых деталей. М.; Л.: Машгиз, 1959. 195 с.

26. Хлебалин Н.Ф. Нарезание конических зубчатых колес / Под ред. Е.Г. Гинзбурга. Л.: Машиностроение, 1978. 160 с.

27. Щеголев А.В. Конструирование протяжек. М.; Л.: Машгиз, 1960. 352 с.

28. Эфрос М.Г., Миронюк B.C. Современные абразивные инстру­менты / Под ред. З.И. Кремня. Л.: Машиностроение, 1987.158 с.

29. Якухин В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб. М.: Машиностроение. 1985.184 с.

Для обработки резьбовых отверстий применяются два основных ти­па комбинированных инструментов: «сверло - резьбовая фреза - зенкер» и «концевая фреза - резьбовая фреза». Схемы обработки отверстий при­ведены на рис. П1.

В зависимости от составных частей инструмента обработка отвер­стия происходит по одной из трех схем: 1) последовательная обработка элементов отверстия; 2) параллельная (одновременная) обработка;

3) комбинированная обработка (сочетание последовательной и парал­лельной обработки элементов отверстия).

При последовательной обработке отдельные элементы отверстия формируются на различных переходах. При последовательной обработке формирование всех элементов отверстия происходит на одном переходе одновременно. Комбинированная обработка обеспечивает получение не­которых элементов на различных переходах, а некоторых - на одном пе­реходе.

Тип комбинированного инструмента и схема его работы определя­ются видом получаемого отверстия. Основным критерием определения сочетания «тип инструмента - схема работы» является наличие предвари­тельного отверстия в детали. Каждый способ обработки резьбового от­верстия применим для предварительно обработанного отверстия и для обработки в сплошном материале (см. рис. П1).

Последовательная обработка элементов отверстия. Тип отвер­стия: фаска, резьба, расточка для выхода резьбы. Для изготовления от­верстия в сплошном материале используется инструмент типа «сверло - резьбовая фреза» (I) или «сверло - резьбовая фреза - зенковка» (И) (рис, П2), Для изготовления резьбового отверстия при имеющемся пред­варительном гладком отверстии используется комбинированный инст­румент типа «зенкер - резьбовая фреза» или «зенкер - резьбовая фреза - зенковка» (III). Вид циклограммы работы всех инструментов одинаков, но формирование элементов отверстия происходит на разных этапах (см. рис. П2):

Инструмент /: 1) сверление (формируется отверстие); 2) отвод ин­струмента; 3) поперечное врезание инструмента в заготовку; 4) резьбо- фрезерование (формируется резьба, фаска, проточка); 5) отвод инстру­мента к оси отверстия; 6) отвод инструмента из отверстия.

б)

Рис. П1. Схемы работы комбинированных инструментов: а - типа «сверло - резьбовая фреза - зенкер»; б - типа «концевая фреза - резьбовая фреза»

Рис. П2. Варианты схем обработки элементов резьбового отверстия: а - последовательная обработка; 6 - параллельная обработка; в - комбинированная обработка

Инструмент II: 1) сверление (формируется отверстие и фаска);

4) резьбофрезерование (формируется резьба и расточка); 2), 3), 5) и 6) то же, что для инструмента I.

Инструмент III: 1) зенкерование (формируются отверстие и фаска); остальное - то же, что и для инструмента II.

Параллельная обработка элементов отверстия. Тип отверстия: для инструмента VI - резьба, цилиндрический участок;

для инструмента VII - фаска, резьба, цилиндрический участок;

для инструмента VIII - фаска, резьба;

для инструмента IX - фаска, две ступени резьбы (разного диаметра).

Вариант инструментов VI и VII - отверстие в сплошном материале, обработка инструментом типа «концевая фреза - резьбовая фреза» и типа «концевая фреза - резьбовая фреза - зенковка». Изготовление резьбового отверстия в вариантах инструментов VIII и IX может осуществляться при имеющемся предварительном гладком отверстии. Используется комби­нированный инструмент типа «концевая фреза - резьбовая фреза - зен­ковка» и «концевая фреза - резьбовая фреза (две ступени) зенковка». Вид циклограммы работы для инструментов VI и VII, а также для инструмен­тов VIII и IX одинаков.

Инструмент VI: 1) резьбофрезерование (формируется резьба, ци­линдрический участок); 2) отвод инструмента к оси отверстия; 3) отвод инструмента из отверстия.

Инструмент VII: 1) резьбофрезерование (формируется резьба, ци­линдрический участок, в конце перехода - фаска); 2) и 3) - то же, что для инструмента VI.

Инструменты VIII и IX: 1) подвод инструмента в отверстие на заданную глубину; 2) резьбофрезерование на один оборот (формируется резьба и фаска); 3) отвод инструмента к оси отверстия; 4) отвод инстру­мента из отверстия.

Комбинированная обработка элементов отверстия. Тип отвер­стия: резьба, цилиндрический участок, фаска и выточка на входе в отвер­стие. Вариант инструмента V - для отверстия в сплошном материале, инструмент IV - для предварительного гладкого отверстия. Инструмент - «концевая фреза - резьбовая фреза».

Инструмента IV: 1) вертикальное врезание инструмента на глубину выточки; 2) планетарное фрезерование расточки; 3) отвод инструмента к центру отверстия; 4) перемещение на величину фаски; 5) планетарное фрезерование фаски; 6) перемещение в центр отверстия; 7) перемещение инструмента на заданную глубину; 8) резьбофрезерование на один обо­рот (формируется резьба, цилиндрический участок); 9) отвод инструмен­та к оси отверстия; 10) отвод инструмента из отверстия.

Инструмент V: 8) резьбофрезерование на число витков резьбы (фо­рмируется резьба, цилиндрический участок); остальное - то же, что и для инструмента IV.

Последовательность обработки резьбового отверстия можно разде­лить на обработку гладкого цилиндрического отверстия, обработку резь­бового участка и обработку дополнительных конструктивных элементов.

При проектировании комбинированного режущего инструмента для обработки резьбовых отверстий со сложным профилем необходимо оп­ределить систему исходных данных, обеспечивающую взаимосвязь рас­четных параметров инструмента с параметрами обрабатываемой поверх­ности (детали) и условиями эксплуатации инструмента. Для обеспечения этой взаимосвязи резьбовое отверстие и конструкцию режущего инстру­мента следует описывать как системы конструктивных элементов. Отвер­стие сложного профиля формируется как сочетание простых элементов: резьбы, цилиндрических поверхностей, расточек, фасок.

В каждом комбинированном режущем инструменте имеются конст­руктивные элементы нескольких простых инструментов, и его конструк­цию в целом можно определить как комбинацию рабочей части и конст­руктивных элементов. Сочетании элементов отверстий однозначно не определяет сочетание элементов комбинированного инструмента.

Необходимым условием принятия решения об определенном соче­тании элементов комбинированного инструмента является заданная схе­ма обработки резьбового отверстия. Результатом проектирования являет­ся выбор конструкции инструмента, обеспечивающей обработку отвер­стия сложного профиля с требуемыми параметрами точности и качества за определенный временнбй интервал.

Приложение 2. СОВРЕМЕННЫЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ ТВЕРДЫЕ СПЛАВЫ*

Спеченные твердые сплавы получают методом порошковой метал­лургии. Они представляют собой композиции, состоящие из тугоплавких соединений (карбиды вольфрама, карбиды титана, карбиды тантала, кар- бонитриды титана) в сочетании с цементирующей (связующей) фазой (ко­бальт, никель, молибден). Исходным материалом служат порошки указан­ных материалов, которые смешивают в определенных пропорциях, прес­суют в специальных пресс-формах и спекают при температуре 1200... 1500 °С. После спекания твердые сплавы приобретают высокую твердость и не нуждаются в дополнительной термической обработке. Структура спечен­ных твердых сплавов гетерогенна, состоит из твердой карбидной фазы и цементирующей фазы. Размеры частиц карбидной и связующей фаз весьма малы и для большинства сплавов составляют 0,5... 10 мкм.

Для изготовления режущих инструментов твердые сплавы поставля­ют в виде пластинок определенной формы и размеров. Твердые сплавы, как инструментальные материалы, обладают рядом ценных свойств, ос­новным из которых является высокая твердость (82...92HRA), сочетающая­ся с высоким сопротивлением изнашиванию. Они характеризуются весьма высоким пределом прочности при сжатии (до 6000 МПа). Предел прочно­сти при изгибе невелик и составляет 1000...2500 МПа.

Чем больше в сплаве карбидов вольфрама, титана, тантала, тем выше твердость, теплостойкость, а следовательно, и износостойкость сплава и ниже его механическая прочность. При увеличении содержания связую­щей фазы (кобальт, никель, молибден), наоборот, твердость и теплостой­кость снижаются, но возрастает его прочность.

Важной характеристикой инструментального материала является его способность сохранять свою твердость при повышенных температурах.

Твердые сплавы по химическому составу можно разделить на четыре группы:

- вольфрамокобальтовые (W-Co);

- титановольфрамокобальтовые (WC-TiC-Co);

- титанотанталовольфрамокобальтовые (WC-TiC-TaC-Co);

- безвольфрамовые (на основе TiC, TiCN с никельмолибденовой связ­кой).

Материал взят из книги “Васин С.А., Хлудов С.Я. “Проектирование сменных многогран­ных пластин. Методологические принципы”. М.: Машиностроение. 2005 г.”

1. Вольфрамокобальтовые твердые сплавы

Вольфрамокобальтовые сплавы (ВК) состоят из карбидов вольфрама и кобальта. Сплавы этой группы различаются содержанием в них кобаль­та, размерами зерен карбидов вольфрама и технологией изготовления. Для оснащения режущего инструмента применяют сплавы с содержани­ем кобальта 3...10 %. Состав и основные физико-механические свойства этих сплавов приведены в табл.П2.1.

Благодаря особомелкозернистой структуре сплавов при заточке и доводке инструментов достигается наименьший радиус округления ре­жущих кромок, обеспечивается повышение точности и качества обрабо­танной поверхности деталей. Вольфрамокобальтовые твердые сплавы рекомендуются преимущественно для обработки материалов, дающих дискретные типы стружек (элементная, стружка надлома) - чугуны,

П2.1. Состав и характеристики основных физико-механических свойств сплавов группы ВК

Сплав	Состав сплава, % (мае.)	Характеристика физико-механических свойств
WC	ТаС	Со	Предел прочности при изгибе Оиаг, МПа	Плотность р, г/см^3	HRA, не менее
ВКЗ					15,0... 15,3	89,5
ВКЗ-М					15,0... 15,3	91,0
ВК4					14,9... 15,2	89,5
ВК6					14,6... 15,0	88,5
ВК6-М					14,8... 15,1	90,0
ВК6-ОМ					14,7... 15,0	90,5
ВК8					14,4... 14,8	87,5
ВК10					14,2... 14,6	87,0
ВК10-М					14,3... 14,6	88,0
ВКЮ-ОМ					14,3... 14,6	88,5
BKIO-XOM		-			14,3... 14,6	89,5

Дата добавления: 2015-08-27