Д.В. Кожевников, В.А. Гречишников, С.В. Кирсанов, В.К Кокарев, А.Г. Схирмадзе 25 страница

на шлицах по наружному радиусу г_а. Принимают = 2/ с углом

^еф.-35...50°.

Шлицевые валы по наружной поверхности фрезой не обрабатыва­ются. В этой связи предусматривается зазор в виде канавки глубиной и = 1,5...3,0 мм (см. рис. 10.63).

Для фрез с «усиками» указанные выше параметры по величине те же, что и для фрез без «усиков», кроме высоты зуба h_yc, определяемой

по уравнению (10.114). Другие размеры «усиков» приведены выше.

Габаритные размеры фрезы и некоторые конструктивные и геомет­рические параметры, указываемые на рабочем чертеже, принимают по ГОСТ 8027-86 или по рекомендациям для червячных фрез с затылован­ными зубьями.

ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ ЗУБЬЕВ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

Конические зубчатые колеса применяют для передачи движения и усилий между валами, оси которых пересекаются или скрещиваются в пространстве. По сравнению с цилиндрическими колесами конические колеса менее распространены. Однако в ряде отраслей промышленности (авиа-, авто-, тракторо-, станкостроение и др.) их использование является традиционным и часто позволяет получать единственно рациональное конструкторское решение.

По форме линии зубьев конические колеса делят на две основные группы:

1) с прямыми зубьями;

2) с криволинейными зубьями.

Колеса первой группы просты в изготовлении и применяются для передачи относительно небольших нагрузок в узлах, работающих с ма­лыми окружными скоростями (< 8... 10 м/с), для которых бесшумность и плавность не имеет существенного значения.

В последние годы наметилась тенденция к замене колес первой группы на колеса второй группы. Она объясняется тем, что колеса вто­рой группы обладают рядом преимуществ, главные из которых:

1) плавность и бесшумность при работе на высоких скоростях;

2) большая прочность и износостойкость зубьев; 3) возможность осуще­ствления больших передаточных отношений (до 100); 4) меньшая чувст­вительность к погрешностям монтажа.

К недостаткам колес второй группы относятся: 1) большие стои­мость и трудоемкость изготовления; 2) необходимость иметь сложные специальные станки и инструменты; 3) большие осевые нагрузки в пере­дачах, вызванные конфигурацией зубьев.

11.1. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О КОНИЧЕСКИХ ПЕРЕДАЧАХ И ПАРАМЕТРАХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Коническая передача (рис. 11.1) состоит из шестерни /, имеющей меньше.е число зубьев i\ и колеса 2 с большим числом зубьев z₂, относи­тельное движение которых можно представить как качение без скольжения друг по другу их начальных конусов (аксоидов). Линии пересечения началь­ных конусов и боковых поверхностей зубьев называют линиями зубьев.

Рис. 11.1. Типы конических передач:

а - прямозубые; б- с круговыми зубьями (р„ >0);в-типаЗсрол (Р_и = 0);

г - гипоидные (Р_л > 0)

В прямозубых конических передачах линии зубьев прямые и при своем продолжении они пересекают ось колеса (рис. 11.1, дг).

Конические колеса с криволинейными зубьями бывают трех разно­видностей:

1) с круговыми зубьями, у которых линии зубьев имеют вид дуги окружности с углом наклона р„ > 0 (рис. 11.1, б);

2) с криволинейными зубьями (типа Зерол) и углом наклона р„ = О (рис. 11.1, в);

3) гипоидные, со смещением Е оси шестерни относительно оси ко­леса и углом наклона Р„ > 0 (рис. 11.1, г).

Конические передачи с круговыми зубьями имеют в зацеплении од­новременно не менее двух зубьев, обеспечивая за счет формы зуба не­прерывный контакт, бесшумность и плавность даже при высоких скоро­стях вращения. При этом передаваемые мощности на 30 % больше, чем у прямозубых конических колес.

Колеса типа Зерол, как и прямозубые конические колеса, работают с минимальными осевыми нагрузками. Они легко шлифуются после тер­мообработки, благодаря чему достигается высокая точность. Поэтому колеса типа Зерол применяют в высокоскоростных передачах (£76 м/с), используемых в авиастроении. Их можно устанавливать также в приво­дах, где ранее применялись прямозубые колеса.

Гипоидные колеса за счет увеличения угла наклона зубьев р„ и ко­эффициента перекрытия работают более плавно и бесшумно, чем переда­чи с круговыми зубьями. Они широко применяются в автомобилестрое­нии, так как благодаря смещению осей шестерни и колеса дают возмож­ность конструировать низко опущенные кузова автомобилей.

Форма I Форма II Форма III

Рис. 11.2. Основные формы зубьев конических колес:

I - пропорционально понижающиеся; И - со смещением вершин конусов; III - равновысокие

В соответствии с ГОСТ 19325-73 различают три формы зубьев в осевом сечении конических зубчатых колес (рис. 11.2). У формы I вер­шины конусов делительного и впадин совпадают, а высота ножки зубьев пропорционально понижающаяся от внешнего торца к внутреннему тор­цу. У формы II вершины конусов делительного и впадин не совпадают, а у формы III образующие конусов делительного, впадин и вершин парал­лельны (равновысокие зубья).

Обычно прямозубые колеса изготавливают формы I и реже фор­мы И. Конические колеса с криволинейными зубьями могут иметь любую из указанных форм. При этом форма II позволяет регулировать ширину впадин и толщину зуба по его длине, если это требуется по технологиче­ским соображениям, или в связи с требованием увеличения прочности зубьев колеса.

Элементы конической передачи и основные параметры отдельно взятого колеса по ГОСТ 19325-73 представлены на рис. 11.3. На схеме зацепления конических колес с зубьями формы I образующие делитель­ного конуса, а также конусов вершин и впадин шестерни 1 и колеса 2 сходятся в одной точке О (рис. 11.3, а). Здесь I - угол скрещивания осей

колес (10^е < I < 180^е).

К основным параметрам конического колеса в осевом сечении от­носятся (рис. 11.3, б):

• ' базовое расстояние -А;

• расстояние от вершины до плоскости внешней окружности вер­шин зуба - В\

Конус вершинДелительный конусКонус впадин

поверхность

б)

Рис. 11.3. Конические зубчатые колеса:

а - схема зацепления; б - основные параметры в осевом сечении

• углы конусов соответственно вершин и впадин - б_а, бу;

• углы соответственно головки и ножки зуба - 0_в, 0у;

• угол наклона линии криволинейного зуба к оси в точке т нор­мального сечения - Р„;

• внешняя высота зуба - И_е;

• модуль зуба в средней точке нормального сечения - m_n-d_mlz\

• передаточное отношение колеса (z₂) и шестерни (z_t) - u = z₂lz_l.

Из приведенных основных параметров конических колес видно, что

их намного больше, чем параметров цилиндрических колес. При этом многие из них имеют переменное значение по длине зуба, например, вы­сота зуба, ширина впадины, диаметры в различных сечениях и т.д. Это существенно усложняет методики расчета зуборезных инструментов и наладки операций зубонарезания.

11.2. МЕТОДЫ И ИНСТРУМЕНТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ ЗУБЬЕВ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС

Нарезание зубьев конических колес, также как и цилиндрических колес, заключается в удалении металла из впадин между зубьями при черновой обработке и окончательном формировании зубьев при чистовой обработке. Для этого используют два метода: 1) копирования; 2) обка­точного огибания. Иногда оба метода совмещают в одной операции (комбинированный метод).

Метод копирования подробно рассмотрен в гл. 10 применительно к случаю нарезания зубьев цилиндрических колес. Профиль режущих кро­мок инструментов, работающих по методу копирования, делается подоб­ным профилю впадин зубьев нарезаемых колес.

В качестве режущих инструментов при черновой обработке прямо­зубых конических колес методом копирования применяют дисковые и пальцевые фрезы. Последние можно использовать и для нарезания кри­волинейных зубьев. Кинематика процесса зубонарезания по методу ко­пирования проста: инструмент вращается вокруг своей оси и перемеща­ется с некоторой подачей вдоль образующей конуса впадин детали, кото­рая при этом неподвижна. После нарезания одной впадины с помощью делительного механизма станка производится поворот заготовки на один окружной шаг зубьев.

Профиль режущих кромок фрез при черновой обработке чаще всего делают прямолинейным с оставлением припуска на чистовую обработку. Диаметр вершин зубьев пальцевых фрез принимают несколько меньшим ширины дна впадины у внутреннего торца колеса, где она наименьшая, и больше половины ширины - у наружного торца, где она наибольшая.

В условиях единичного и мелкосерийного производств при отсутст­вии специальных станков дисковыми и пальцевыми фрезами можно про­изводить также чистовую обработку зубьев на универсально-фрезерных станках. При этом профилирование режущих зубьев этих инструментов ведется по среднему сечению впадины зуба колеса с изменением угла установки оси фрезы относительно оси заготовки. Обработка ведется в два прохода: сначала обрабатывается боковая поверхность одного зуба колеса, а затем боковая поверхность соседнего зуба.

По методу копирования прямые зубья конических колес нарезают также круговыми протяжками. При этом за один оборот протяжки фор­мируется одна впадина фасонного профиля.

Метод копирования используется также при нарезании криволиней­ных зубьев в так называемых полуобкатных передачах. В этом случае нарезание колеса z₂ производят либо зуборезными головками при выклю­ченном движении обката, либо головками-протяжками. Отключение движения обката в обоих случаях позволяет сократить путь резания, уве­личить режимы резания, а следовательно, и производительность обработ­ки. При этом профиль режущих кромок инструмента и, соответственно, профиль нарезаемых зубьев в сечении, перпендикулярном линии зуба, прямолинейный. Следует отметить, что наибольшее увеличение произво­дительности достигается при чистовой обработке колес z₂ головками- протяжками.

Метод обкаточного огибания (обката) при нарезании прямозубых конических колес, а также конических колес с криволинейными зубьями получил большее применение, чем метод копирования, так как он позво­ляет изготавливать зубья с профилем, близким к эвольвентному. В основе этого метода лежит принцип зацепления нарезаемого колеса с плоским производящим колесом, у которого угол начального (делительного) ко­нуса 8 = 90°, т.е. образующие этого конуса лежат в плоскости, перпен­дикулярной оси колеса (рис. 11.4, а).

Здесь производящее колесо 1 - воображаемое колесо. Его роль вы­полняет люлька зуборезного станка, а роль зубьев - режущие резцы ин­струмента, установленного на люльке. Для снятия припуска у заготовки 2 резцы от отдельного привода получают движение резания вдоль линии

Рис. 11.4. Образование зубьев конических колес:

а, б, в, г - 8 = 90°; д - 5 = 90° - 0у

направления зуба. В процессе формирования зубьев колеса имеет место сочетание двух движений: резания и обката заготовки относительно про­изводящего колеса. Этот принцип аналогичен применяемому при обра­ботке цилиндрических зубчатых колес при их зацеплении с исходным контуром рейки. В случае обката делительного конуса заготовки по на­чальному конусу производящего колеса в среднем сечении А-А имеет место зацепление круговой рейки с заготовкой (рис. 11.4, б). В этом слу­чае зубья нарезаемого колеса приобретают эвольвентный профиль с не­значительным подрезанием ножки и головки. При этом режущие зубья инструмента воспроизводят или зуб (рис. 11.4, в), или впадину зуба рейки (рис. 11.4,2).

На практике с целью упрощения конструкции станков и повышения жесткости узла крепления головки плоское производящее колесо заме­няют плосковершинным (рис. 11.4, д) с углом начального конуса

б = 90°, где 0f - угол ножки зуба обрабатываемого колеса. Тогда

вершинные режущие кромки зубьев инструмента совершают движение в плоскости Е-Е, перпендикулярной оси колеса. Так как значения угла 0_f

у шестерни и колеса немного отличаются, то при нарезании их зубьев от одного производящего колеса такая замена вызывает погрешность угла зацепления. Однако, как будет показано ниже, в значительной степени эта погрешность компенсируется номерными поправками при назначе­нии угла профиля резцов зуборезных головок.

Шестерню и колесо с криволинейными зубьями у обкатных передач нарезают методом обката. В полуобкатных передачах шестерню нареза­ют методом обката, а колесо - методом копирования. В эксплуатацион­ном отношении оба типа передач равноценны. Это объясняется тем, что с увеличением числа зубьев колеса z₂» z_x эвольвентный профиль зубьев

приближается к прямолинейному (см. гл. 10). Однако полуобкатные пе­редачи с целью повышения производительности процесса зубонарезания более предпочтительны и применяются, главным образом, в условиях крупносерийного и массового производств при изготовлении передач с передаточным отношением и > 2,5.

11.3. ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС С ПРЯМЫМИ ЗУБЬЯМИ

Зубострогальные резцы получили наибольшее применение для на­резания прямозубых конических колес. Они применяются на чистовых операциях и работают по методу обката, а также на черновых операциях - по методу копирования. В последнем случае используются те же станки, что и при методе обкаточного огибания, но работающие при выключен­ном движении обката.

Строгание каждого зуба колеса производится двумя резцами на станках-полуавтоматах моделей 5С276П, 5А26 и др., а также фирмы «Глисон» (США) по схеме, представленной на рис. 11.5, а. Здесь резцы 1 и 2, установленные в суппорте на люльке станка, представляют собой впадину зуба воображаемого производящего колеса 5, с которым в про­цессе зубонарезания находится в зацеплении обрабатываемое колесо 4.

а)

Рис. 113. Нарезание прямозубых конических колес:

а - схема резания; б - кинематическая схема зубострогального станка

Как видно из кинематической схемы зубострогального станка (рис. 11.5, б), в процессе обката заготовка колеса 5, установленная в баб­ке 4, при вращении вокруг своей оси кинематически связана с вращением люльки 2. На схеме также показаны: 5 - гитара деления; б - механизм деления; 7 - электропривод; 8 - гитара обкатки.

В процессе обработки резцы 1 получают возвратно-поступательное движение от кулачков (на схеме не показаны) и работают попеременно. При движении к точке О пересечения образующих начальных конусов производящего и нарезаемого колес одну боковую поверхность зуба ко­леса обрабатывает (при прямом ходе) первый резец, а другую боковую поверхность (при обратном ходе) - второй резец. Движение обката осу­ществляется за счет поворота заготовки и люльки вокруг своих осей.

При черновом нарезании движение обката выключается и оба резца совершают только возвратно-поступательное движение и нарезают зубья с прямолинейным профилем по методу копирования. Таким способом наре­зают колеса модулем т = 2,5... 16 мм и диаметром до 800 мм. При этом из целой заготовки за одну операцию нарезают зубья модулем т < 4 мм, а свыше за две операции: черновую и чистовую (за несколько ходов в зависимости от модуля и требуемой точности). Колеса диаметром

800...3000 мм обрабатывают строганием по шаблону на специальных станках, например модели 5Е283 и др.

А-А

Рис. 11.6. Зубострогальный резец

Зубострогание из-за прерывистости процесса и низких скоростей ре­зания (12...15 м/мин) является малопроизводительным способом. Однако этот способ универсален, инструменты дешевы, просты по конструкции и обеспечивают высокую точность обработки (6...8-я степень). Поэтому зубострогание получило широкое применение как в мелкосерийном, так и в крупносерийном производстве.

Зубострогальный резец для чистовой обработки (рис. 11.6) пред­ставляет собой фасонный призматический инструмент с двумя взаимоза­меняемыми рабочими частями на концах, имеющими прямолинейные боковую У и вершинную 2 режущие кромки. Зубострогальные резцы стандартизированы и выпускаются серийно. ГОСТ 5392-80 устанавлива­ет четыре типа таких резцов, отличающихся размерами (Я, L и др.) в за­висимости от диапазона модулей нарезаемых колес. Например, резцы типа I предназначены для нарезания колес модулем т - 0,3...3,25 мм, а типа IV - для нарезания колес модулем т ~ 13...20 мм. Профиль режу­щих кромок черновых резцов не регламентируется и может быть ступен­чатым или криволинейным, обеспечивающим равномерный припуск под чистовую обработку. Зажимная часть зубострогального резца выполнена в виде клина с углом 73°, что обеспечивает его плотное прилегание к плоскостям державки. Резец крепится в державке винтами, число кото­рых (2...5) зависит от его типоразмера. Передняя грань резцов плоская, заточенная у стандартных резцов под углом в нормальном сечении у„ = 20°. В зависимости от свойств обрабатываемых материалов резцы затачивают также и под другими углами (у = 10...25°). Задний угол на вершинной

A-D

Рис. 11.7. Углы профиля зубострогального резца в рабочем положении

кромке в статическом положении резца <х_в = 0°. В рабочем положении за счет поворота резца относительно дна впадины нарезаемого колеса зад­ний угол при вершине а_в = 12° (рис. 11.7). На боковой режущей кромке

задний угол а_б < а_в.

При изготовлении зубострогальных резцов угол профиля а! задает­ся в плоскости AD, перпендикулярной основанию резца. При установке резца на станке контролируется кинематический угол а_к в плоскости АВ, перпендикулярной направлению движения резания. Теоретический угол зацепления а₀ задается в сечении АС, перпендикулярном образующей начального конуса ОО колеса, которая наклонена к внутреннему конусу под углом 0 f.

Из рис. 11.7 следует: tga_K =tga_ocos0y; tgo^ =tga_K/cosa_B =tga_ocos0_//cosa_E. (11.1)

Если a₀ = 20°, 0y = 4°, a,= 12°, to a_K= 19°54'16" и aj«20°2r58'\

Так как угол 0y у разных колес будет разный, то и значения углов а_к и щ также должны быть разными. Однако отличия этих углов от угла а₀ малы, поэтому с целью сокращения номенклатуры резцов при­нято a_K = а, = а₀ = 20°. Разницу этих углов Да = а_0<ь - а₀ подсчитаем, предварительно определив из уравнения (11.1) величину фактического угла зацепления по уравнению (11.1)

*8^аоф ⁼ tga_K / cosOy.

Тогда при = 4° и а_к = 20°, Аа = 2'48", т.е. разница Аа будет

незначительной, укладывающейся в пределах неизбежных погрешностей настройки операции зубострогания.

В случае нарезания колес с небольшим числом зубьев, имеющих криволинейный (эвольвентный) профиль с малым радиусом кривизны, резцы должны были бы иметь такую же форму режущих кромок. При нарезании таких зубьев методом обката резцами с прямолинейным про­филем имеет место подрез ножки и срез головки, т.е. нарезанный зуб ста­новится более выпуклым. Однако эти отклонения профиля нарезанного зуба составляют несколько микрометров и, в целом, только улучшают ус­ловия зацепления колес в передаче, исключая вероятность их заклинивания.

Дисковые фрезы для нарезания прямозубых конических колес по­лучили широкое применение в крупносерийном и массовом производст­вах, так как обеспечивают повышение производительности в 3-5 раз по сравнению с зубострогааием. Обработка впадин зубьев колеса произво­дится двумя фрезами 2, наклоненными друг к другу и расположенными в одной впадине колеса 1 (рис. 11.8, а). При этом резцы 3 одной фрезы входят в промежутки между резцами 4 другой фрезы. Каждая фреза об­рабатывает свою сторону зуба 5 колеса боковыми прямолинейными ре­жущими кромками б.

Шпиндели с закрепленными дисковыми фрезами устанавливают на люльке станка, которая при чистовой обработке совершает согласованное с обрабатываемым колесом движение обката. Зубья фрез, вращаясь во­круг оси инструмента, воспроизводят боковые поверхности зубьев про­изводящего колеса и формируют боковые поверхности зубьев нарезаемо­го колеса. Такие колеса взаимозаменяемы с колесами, нарезанными зубо- строганием.

Так как резцы фрезы при обработке каждой впадины не имеют дви­жения подачи вдоль зуба, то дно впадины представляет собой вогнутую поверхность. При этом наибольшая вогнутость находится в середине длины зуба и равна

f ~~Г7~^со$аО’ (Н.2)

^а0

где Ъ - длина зуба; d_a0 - наружный диаметр фрезы; а ₀ - угол зацепления.

Из уравнения (11.2) следует, что с целью уменьшения вогнутости дна впадины нарезаемых колес последние должны иметь зубья малой длины, а дисковые фрезы должны быть максимального диаметра. Поэто­му, например, для нарезания зубьев колес модулем мм применяют фрезы с dao=\50 мм, для /и = 3...8мм-*/_й0=278мм, а для т = 8...12мм-

Черновое нарезание зубьев конических колес дисковыми фрезами обычно производится методом копирования. При этом люлька и заготов­ка неподвижны, а фрезы, вращаясь, врезаются в заготовку на полную глубину впадины обрабатываемого колеса. После этого фрезы отводятся от заготовки и производится ее поворот на величину окружного шага зубьев нарезаемого колеса.

Применяется также комбинированный метод нарезания зубьев дисковыми фрезами, когда после врезания на неполную глубину с остав­лением припуска на чистовую обработку, включается движение обката и зубья колеса формируются окончательно. Этим методом зубчатые колеса модулем т < 5 мм нарезают из целой заготовки за одну операцию, а ко­леса больших модулей - за две операции: черновую и чистовую.

Дисковая зуборезная фреза представляет собой сборную одноугло­вую фрезу, оснащенную ножами 2, закрепленными на корпусе 1 винта­ми 3 (рис. 11.8, б). Ножи имеют две прямолинейные режущие кромки: боковую 4 и вершинную 5 (рис. 11.8, в). При обработке сталей передняя поверхность боковых прямолинейных режущих кромок плоская с углом у_я = 20°. Для получения задних углов ножи затылуют с углом при вер­шине а_в = 12°. Как и у зубострогальных резцов, ширина вершинной кромки зубьев дисковой фрезы $а0 = 0,4т. Для получения в продольном сечении бочкообразной формы зубьев колеса, улучшающей условия за­цепления, на боковых режущих кромках затачивают угол поднутрения 5=1...5°.

Круговые протяжки (рис. 11.9) обеспечивают наибольшую произ­водительность при зубонарезании. Однако из-за высокой стоимости ин­струмента и станков они получили применение только в массовом произ­водстве, главным образом, при изготовлении конических колес диффе­ренциалов автомобилей, тракторов и приводов других транспортных ма­шин. Из-за необходимости иметь большую ширину впадины на узком участке (со стороны внутреннего торца) круговыми протяжками нареза­ют зубья формы II (см. рис. 11.2). Угол профиля зубьев круговых протя­жек с целью повышения их прочности увеличен до а = 22°30\ Поэтому колеса, полученные протягиванием, не взаимозаменяемы с колесами, изготовленными строганием и фрезерованием.

Круглые протяжки часто выполняют комбинированными, так как они имеют черновые и чистовые зубья. Эти протяжки применяются на станках мод. 5245 для обработки колес модулем т < 5 мм. Черновую обработку колес мод. /и = 5...8 мм производят на станках мод. 5С268,

б)

Рис. 11.9. Круговая протяжка для нарезания прямозубых конических колес: а - конструкция протяжки; б - схема удаления припуска из впадины между зубьями нарезаемого колеса (/ - черновые зубья, 2 - получистовые зубья, 3 - чистовые зубья); в - крепление блока резцов протяжки и форма режущих кромок зубьев

а чистовую - на станках мод. 5С269. Для этих же целей применяют стан­ки фирмы «Глисон» (США). Обработка на них производится методом копирования, когда за один оборот протяжки обрабатывается одна впа­дина зуба, а затем производится пересопряжение протяжки с заготовкой.

Комбинированная круговая протяжка (рис. 11.9, а) представляет со­бой диск, на котором закреплены винтами блоки (сегменты), имеющие по 2-4 резца. Часть диска свободна от резцов. У протяжки для нарезания колес передачи с z\ = И и z₂ = 20, модуля т = 5 мм установлено 15 бло­ков с 75 резцами, на которых 48 черновых, 7 получистовых и 20 чисто­вых. У круговых протяжек, как и у любых других протяжек, срезание припуска осуществляется за счет превышения последующего зуба нал предыдущим. Кроме вращения протяжка совершает возвратно-поступа- тельное движение параллельно дну впадины зубьев нарезаемого колеса. При прямом ходе протяжки из точки 0\ в точку 0₂ в работу вступают сперва черновые зубья, а затем получистовые. При обратном ходе про­тяжки из точки 0₂ в точку 0\ происходит обработка чистовыми зубьями. В момент, когда протяжка подходит к заготовке участком, на котором нет зубьев, производится поворот заготовки на один угловой шаг. Таким образом, при непрерывном вращении протяжки время на нарезание од­ной впадины между зубьями составляет около 4 с.

Режущие зубья круговой протяжки затыловаиы с задним углом на вершинной кромке а_в = 12... 15° и передним углом в нормальном сече­нии по середине высоты зуба у_п = 15°. Переточка зубьев протяжки про­изводится по передней грани.

Черновые зубья протяжки работают по генераторной схеме, а полу- чистовые и чистовые - по профильной схеме (рис. 11.9, б). Боковые per жущие кромки зубьев криволинейны и подобны форме впадины обраба­тываемого колеса. Способ крепления блоков резцов на корпусе круговой протяжки показан на рис. 11.9, в.

Из кинематики процесса зубопротягивания следует, что при про­дольном перемещении протяжки вдоль впадины нарезаемых зубьев сня­тие припуска производится не только за счет их подъема, но и за счет работы протяжки как фрезы с продольной подачей. Поэтому в литературе такие инструменты иногда называют фрезы-протяжки.

11.4. ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ НАРЕЗАНИЯ КОНИЧЕСКИХ КОЛЕС С КРИВОЛИНЕЙНЫМИ ЗУБЬЯМИ

Наибольшее применение для нарезания криволинейных зубьев ко­нических колес получили зуборезные головки. По конструкции они представляют собой насадные торцовые фрезы, осуществляющие помимо вращения движение подачи вдоль своей оси.

В зависимости от размеров, направления вращения и характера опе­рации зуборезные головки изготавливают цельными (d₀ - 20...80 мм) и сборными (d₀ = 100... 1000 мм). Такими головками нарезают колеса мо­дулем т„ = 0,8...25 мм и наибольшей высотой зуба h = 70 мм. Кроме того, в отечественной промышленности большое распространение полу­чили резцовые головки фирмы «Глисон» (США), изготавливаемые в дюймовой системе [d₀= 0,5"(12,7 мм)...21"(533,4 _мм)]. В зависимости от вида обработки зуборезные головки могут быть: право- и леворежущими, одно-, двух- и трехстороннего резания, черновыми и чистовыми.

Дата добавления: 2015-08-27