Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АрхитектураБиологияГеографияДругоеИностранные языки
ИнформатикаИсторияКультураЛитератураМатематика
МедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогика
ПолитикаПравоПрограммированиеПсихологияРелигия
СоциологияСпортСтроительствоФизикаФилософия
ФинансыХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника

Д.В. Кожевников, В.А. Гречишников, С.В. Кирсанов, В.К Кокарев, А.Г. Схирмадзе 14 страница



дс, = и cos х + v cos т - aw\

yY =(wsinx-v cos х) sin е-/>ф cose;

z, - (wsinT-vcos^cose-P^sine.

гдет = ф, +ф-\|/ +0; u = rcos0; v = rsin0.

В процессе обработки винтовая поверхность и производящая по­верхность инструмента касаются по линии a\b\CU называемой характери­стикой. В сечении, перпендикулярном оси инструмента, точки характе­ристики определяются касанием окружности радиусом R (в сечении ин­струмента) и кривой тп, образованной в результате пересечения винто­вой поверхности секущей плоскостью (рис. 8.23). Касание кривой тп (уравнение кривой тп получается из системы уравнений (8.24) при за­данном ух) и окружности R2 = х* + z\ отображается равенством первых производных уравнений этих кривых:

КЛ ctgE//J.22/P,2)cosT-[(aw + P. ctg s)m]/

sinx


 

K + ctge)n awPB ctge + Ц2

-(V-Ф,-0)P2-vw

(awPB ctg e + и2) arccos

awPBctge + M2+PB2

В большинстве случаев начальное значение т0 можно определить графически по торцовому сечению детали.

Уравнение является трансцендентным относительно угла т, кото­рый определяет положение общей касательной к поверхности детали и инструмента в проекции на торцовое сечение детали. Данное уравнение решается одним из способов последовательных приближений. Начальное значение

Для определения сопряженных точек профиля инструмента доста­точно определить радиус R и ординату у{, определяющую положение сечения. С этой целью необходимо произвести следующие вычисления:

Ф = т- 8 + \|/-ф1;

ух = г sin б sin(x - 0) - Рвф cos е; Zj = г cos е sin(x - 0) + Рвф sin е;

хх = rcos(x-0)-aw;


 

Определение профиля как огибающей совмещенных круговых проекций сечений детали более наглядно при решении задачи графо­аналитическим методом. Сущность метода заключается в том, что винто­вая поверхность детали рассекается плоскостями, проходящими через ось инструмента или параллельно ей, или перпендикулярно оси детали. Се­мейство профилей, образованное в указанных сечениях, по способу кру­гового проецирования переносится на диаметральную плоскость инстру­мента. Огибающая к образованному семейству кривых является профи­лем инструмента. В отличие от других методов профилирования в дан­ном случае характеристика не определяется.

В качестве примера рассмотрим определение профиля дисковой фрезы или шлифовального круга для изготовления винтовой канавки сверла (рис. 8.24). Форма винтовой канавки сверла определяется формой режущей кромки 1-2-3, нерабочего участка 3-4-5 и параметром винто­вой поверхности Рь. Построив две проекции образующей 7-5, нанесем проекции винтовых линий, образованных характерными точками. Начало синусоид совпадает с точками 1-5.



Положение оси инструмента Ок - Он определяется тремя параметра­ми: 1) aw - кратчайшим расстоянием между осями заготовки и инстру­мента; 2) е - углом скрещивания этих осей; 3) К - расстоянием от точки S скрещивания осей до точки пересечения оси OZ с проекцией винтовой линии, образованной точкой /, на плоскость OXZ.

Расположим плоскости сечений иь п2, пъ и п[, п2, п'3 параллельно оси Оин в зоне предполагаемой характеристики на расстоянии q друг от друга.

Рис. 8.24. Схема определения сопряженной поверхности инструмента графоаналитическим методом


 

Построение семейства профилей в виде круговых проекций на осе­вую плоскость инструмента (след Ои - Он) производится в следующей последовательности.

Для примера возьмем точку i пересечения плоскости л3 с винтовой линией, образованной точкой 7, и найдем ее круговую проекцию на осе­вую плоскость инструмента, т. е. координаты х\, у\.

Ордината yt определяется графически. При круговом проецирова­нии у\ рассчитывается по формуле

У\ = а» - |V(Qw - У if ~ (?«)21. где п - порядковый номер сечения без учета индекса.

Абсцисса х J определяется графически или по формуле

х\ = Xj sin s — (zf- — zs) cos в,

где Xfr (z; -zs) определяют по чертежу.

Таким же образом строят круговые проекции остальных точек пере­сечения плоскостей, параллельных оси инструмента, с проекциями вин­товых линий.

Профиль инструмента определяется как огибающая к семейству по­строенных круговых проекций сечений. На участках, где нахождение огибающей невозможно, профиль инструмента строится на граничных точках c,fg профиля детали.

Если для нахождения профиля использовать торцовые сечения

xh = rsin<p,; yh ^rcosq),-,

где ф, - угол, определяющий положение радиуса-вектора, проведенного из начала координат в точку i в торцовом сечении, то абсциссы и ордина­ты круговых проекций торцовых сечений на осевую плоскость инстру­мента определяются по формулам

х\ -Х(sine-znNcoss;

y'i = +(znArsine-д:, cose)2,

где X; = rsin(9/ ± Mp); y{ = r cos(9, ± N(p); N- порядковый номер торцо­вого сечения; ф = 1...5°; zn -расстояние между торцовыми сечениями:

гп=/>-

В данном случае не требуется графически определять какие-либо величины. Расчет координат кривых сечения х\ и у) производят по при­веденным выше формулам.

Определение профиля винтовой поверхности при заданном профиле инструмента. Аналитически задача определения профиля де­тали решается методом огибающих поверхностей, с помощью которого находят линию касания инструмента и детали.

Уравнение поверхности вращения (инструмента) имеет вид (см. рис. 8.23):

jc,=/?cosv; z, = Д sin v,

где v - угол, определяющий положение точки профиля на поверхности вращения; q - параметр, определяющий положение вершины воображае­мого конуса на оси ОхУ\, ц - угол наклона касательной к профилю инст­румента и к оси 0\ZX в заданной точке профиля.

Уравнение линии касания афхС\ при винтовом движении инструмен­та относительно детали имеет вид

yx-q-Rtg\x\ кх sin v + cos v - k2 = 0,

, (awctge + PB)tgfi. где kx = w; *2 “ ——; r - радиус цилиндра де-

yitzv-R

тали с углом наклона винтовой линии о) = 90° - 8.

Определяют координаты xiT и yh в торцовом сечении, решая сис­тему уравнений:

ух = q-R\g\i;

hk? ± Jk? - kl +1

sin v = —г—! ------;

кх +1

x-aw + R cos v;

у = /? sin v cose-sine;

2 - ух cos 8 - R sin v sin 8;

Ф,- =z/p,;

xh - jccos фт + j>sin фт;

yh =-Х8тфт+^С08фт,

где ф, - угол, определяющий положение точки относительно оси ОХ (см. рис. 8.24).

Если при определении угла v подкоренное выражение кх -к% +1 > 0, то точка профиля инструмента профилирует одну точку на наружной винтовой поверхности (знак минус перед корнем). Если к\ ~к\ +1 = 0, то профилируется лишь одна точка, которая является гра­
ницей сопряженного участка. При к* -к\ +1<0 профилируемая точка является мнимой и поэтому срезается какой-либо другой точкой режуще­го инструмента.

Для определения координат х0, у0 в осевом сечении детали исполь­зуют формулы пересчета

tg<P/ =Уст/Хп> z0=P*4>i> х0 - Хт/ COS ф,-.

Приведенный аналитический метод позволяет определить лишь со­пряженный участок профиля. Переходные кривые не определяются. Оп­ределение одновременно переходной кривой и сопряженного участка возможно с помощью графоаналитического метода (рис. 8.25), суть кото­рого состоит в следующем.

На профиле инструмента выбирают несколько точек 1, 2, 5,..., рас­положенных на окружностях, радиусы которых Rlt R2, Ri,... известны. Поверхность инструмента рассекается плоскостями П\, п2, «з> •••> парал­лельными его оси, расстояние между которыми выбирается с учетом рас­положения характеристики. Линии пересечения поверхности инструмен­та плоскостями П\у п2, из проецируются по винтовой линии на торцовое (или осевое) сечение. Огибающая к полученному семейству кривых бу­дет профилем детали, который сравнивается с заданным.

Координаты yb zh (р, точки *, лежащей в плоскости п,


 

Рис. 8.25. Схема определения сопряженной поверхности детали при заданном профиле инструмента графоаналитическим методом
zt = qnsin s ± Mi cos s,

где n - порядковый номер сечения без учета индекса; М, - расстояние от точки скрещивания S до соответствующей точки профиля вдоль оси ин­струмента 0„- 0И.

Угол поворота ф, при винтовом проецировании

Если точка лежит справа от оси ОХ, то z( принимается с плюсом, ес­ли слева - то с минусом. Соответственно знак угла ф указывает направ­ление поворота точки: минус - против часовой стрелки, плюс - по часо­вой стрелке.

Построив по точкам семейство кривых, проводят огибающую к это­му семейству, которая и является искомым профилем детали.

Расчет профиля дискового инструмента в плоскости передней поверхности. С целью увеличения стойкости дисковые фрезы проекти­руют с оптимальными геометрическими параметрами. Наличие у остро­конечных фрез переднего угла у и угла наклона режущей кромки Х> от­личных от нуля, приводит к искажению профиля в плоскости передней поверхности.

Метод расчета профиля передней поверхности при у ф 0 и Х-0 за­ключается в следующем. Задан профиль инструмента в плоскости OXZ (рис. 8.26) отрезками прямых 1-2у 3-4 и дугой окружности 2-3. Ось OZ примем за ось инструмента. Передняя поверхность располагается в плос­кости 02X2Z2 под углом у к плоскости OXZ и на расстоянии h от оси 0Z. Представим, что по контуру 1-4 перемещается следящий элемент, а плоскость 02X2Z2 может поворачиваться вокруг оси OZ и непрерывно контактировать со следящим элементом. Тогда в любой момент времени взаимосвязь между системами координат OXYZ и 02X2Y2Z2 выразится системой уравнений:

х2 =xcosyf; у2 = У = 0; z2=z,

где уi - переменный параметр.

Если представить у,- = f(x), у,- = /(х2), то значения х2 и х прини­мают вид

^1-(/*/*)2|; х = х2^1 + {h/x2)2

х, =х

где h-г sin у, г - радиус наружной окружности инструмента.


Рис. 8.26. Схема определения координат профиля передней поверхности инструмента

у> О


 

По приведенным формулам рассчитывают профиль инструмента в плоскости передней поверхности по точкам.

Для определения формы преобразованного профиля в плоскости O2X2Z2 как непрерывной кривой, воспользуемся формулами преобразова­ния отрезков прямых и дуг окружностей.

В плоскости OXZ участок 1-2 определяется уравнением

z-kx + b,

где к - угловой коэффициент прямой; Ъ - отрезок, отсекаемый на оси OZ. В плоскости уравнение преобразованной прямой принимает

вид


 

т.е. прямая преобразована в гиперболу.

Аналогично уравнение преобразованной окружности (участок 2-3):


 

где Jt0, у0 - координаты центра окружности в плоскости OXZ; R{ - пере­менный радиус преобразованной окружности (кривой четвертого порядка). Если угол X ф 0, то формулы принимают вид

У2~У~0\ z2 =z/cos А,.


 

Соответственно уравнение преобразованной прямой

z2 cos Д. = кх2 2 S*n-^ j, а преобразованной окружности


 

Формулы преобразования учитывают изменение следующих пара­метров инструментов: наружного диаметра при переточке, переднего угла у или угла X.

Определение размеров и установочных параметров дисковых инструментов. Выбор типа инструмента для обработки детали с винто­вой поверхностью определяется размерами детали, заданной точностью и технологией изготовления детали, а также типом производства.

Габаритные размеры инструмента в форме тела вращения опреде­ляются с учетом размеров профиля детали, положения инструмента от­носительно заготовки и параметров станка.

Размеры профиля детали в заданном сечении (рис. 8.27) - высота h и ширина В - определяют глубину hv и ширину В? резания и, следователь­но, высоту А„ и ширину Вн профиля инструмента.

Предварительные размеры дискового инструмента Ли и Вн опреде­ляются в осевом сечении инструмента N-N:

йи = h + ДА; Ви = В + АВ,

где ДА - дополнительная высота, гарантирующая нормальную работу инструмента при увеличении припуска на обработку (АЛ = 2...4 мм); АВ - дополнительная ширина, при увеличении ширины обработки (АВ = 2...4 мм).

Ширина детали в сечении N-N приближенно определяется по фор­мулам

2? = Z?Tsine; B-BQ cose,

где Вт, В0 - ширина профиля детали в торцовом и осевом сечениях со­ответственно; е - угол скрещивания осей заготовки и инструмента.

Рис. 8.27. Обработка винтовой канавки дисковой фасонной фрезой:

а - схема расположения фрезы относительно заготовки; б - общий вид дисковой фасонной фрезы


 

Наружный диаметр дисковых фрез da назначается с учетом глуби­ны hv и ширины Вр фрезерования, а также нагрузки на режущую кромку (табл. 8.1).

8.1. Наружный диаметр дисковых фрез d„ мм

детали В, мм

         
           
           
           

Ширина


Глубина фрезерования h, мм


 

Выбранный диаметр уточняется по формуле

к + 20^ + /),

где dK - наружный диаметр установочного кольца, который назначается по диаметру посадочного отверстия d0\f~ гарантированный зазор меж­ду наружной поверхностью детали и установочным кольцом на оправке, (f= 5...20 мм). Величины d0 и dK выбирают в зависимости от наружно­го диаметра da фрезы (размеры в мм).

Наружный диаметр инструмента da предварительно задается, но его

расчетное значение отличается от заданного, что в свою очередь требует корректировки межосевого расстояния:

&WK ~ aw _ da\) / 2,

где а** - скорректированное межосевое расстояние; dal - диаметр ин­струмента по результатам решения задачи определения профиля (округ­ляется до величины диаметра нормального ряда наружных диаметров фрез).

Величина Кх определяет положение точки скрещивания при уста­новке инструмента на станке:

Кх - г sin у/sin е + АВп,

где Д2?и - величина приращения ширины фрезы по результатам расчета профиля.

Геометрические параметры инструмента выбирают с учетом материа­лов заготовки и инструмента. Форму зуба и форму впадины (см. рис. 8.27) назначают с учетом типа фрезы (остроконечная или затылованная).

Положение оси инструмента относительно оси заготовки определя­ется тремя параметрами: 1) расстоянием между этими осями aw (рис. 8.28); 2) углом скрещивания осей 8; 3) углом \|/, определяющим положение отрезка кратчайшего расстояния между осями, по отношению к профилю заготовки в торцовом сечении. Угол у может заменяться эквивалентным

ему параметром К - расстоянием от точки скрещивания S до точки пере­сечения проекции базовой винтовой линии с осью заготовки.

Рис. 8.28. Схема определения параметров расположения инструмента относительно заготовки


 

Пусть профиль детали (например, червячной фрезы при у = 0) задан в сечении N-N, нормальном к винтовой линии на наружном (делительном или внутреннем) цилиндре заготовки. Плоскость N-N располагается от­носительно оси детали под углом б = 90° - ю, где <о - угол наклона вин­товой линии на цилиндре диаметра d.

Участок ab на профиле червячной фрезы является образующей пе­редней поверхности, и для того, чтобы не было подрезания в точке а, винтовая поверхность инструмента и поверхность детали должны иметь общую касательную и нормаль в этой точке.

Касательная к профилю инструмента должна располагаться по от­ношению к его торцовой плоскости под углом т (Хдщ, = 10... 15°). С уче­том этого расстояние а0 от оси инструмента до точки а2 определяется по формуле

д0 =d0 / 2 + (<//2-AH)cosx,

где d - диаметр детали.

Для определения кратчайшего расстояния aw между осями инстру­мента и заготовки достаточно спроектировать ось инструмента на плос­кость OXY, где она займет положение тх - тх, а ось заготовки спроекти- руется в точку О. Тогда

aw = а0 cos V}/ / cos т,

где tg\|/ = tgt/cosoo.

Угол 6 и расстояние К определяются поворотом заготовки и инст­румента вокруг оси OZ на угол у. В этом положении ось инструмента находится в плоскости, параллельной плоскости OXZ (отрезок т2 - т2), и угол скрещивания 8 определяется между новым положением оси инст­румента (отрезок тъъ) и осью OZ:

cos е = sin о cos т.

При повороте системы инструмент-деталь на угол \у винтовая ли­ния, образованная точкой а, заняла новое положение. При этом расстоя­ние между точками а - ах равно z = Рь\у, а расстояние

К = tf^tgnz/sine + PgV}/.

Если профиль детали аЪ имеет угол наклона yN, то при расчете па­раметров установки к углу т добавляется угол yN (вместо угла т следу­ет ставить сумму углов т + у N).

Если профиль детали задан в торцовом или осевом сечении, то угол Удг определяется по формулам

tgY* = tgутcos©; tgy„ = tgy0cos(90e -ю),

где ут и у0 - углы профиля в торцовом и осевом сечениях (для канавок

инструментов это передние углы).

Установка инструмента на станке относительно заготовки произво­дится следующим образом. Устанавливают расстояние между осями ин­струмента и заготовки, равное ас =da/2 + d/2. Затем стол станка (или шпиндельную бабку) разворачивают на угол е. Далее на цилиндриче­скую поверхность заготовки устанавливают шаблоны (центроискатель) и его грань, установленная вертикально, совмещается с радиальной риской


на торце инструмента. После этого стол станка смещается в направлении оси оправки инструмента на величину С\ или в направлении, перпенди­кулярном оси заготовки, на величину gi:

Q =awtg\\i/sine-(da/2-Аи cost)tgx; gx =CjSine.

Для установки инструмента на глубину обработки необходимо стол станка поднять на величину F ~ac-aw.

На практике параметры установки часто задают на основании имеющегося опыта, так как расчетные параметры, особенно при больших углах Ум и ш, не всегда дают желаемые результаты. Например, при фре­зеровании винтовых канавок сверла 8 = 90° - (со + 2°).

В большинстве случаев параметры установки определяются по при­ближенным формулам:

aw=dJ2 + dl2-h;

8 = 90° -со; ц = т-у„;

К = PBv|/ + fif/2sinv|/ctg8.

В этом случае функциональная связь между параметрами установки отсутствует, и уточнение их производится в процессе решения задачи профилирования.

8.7. ФРЕЗЫ С ДВОЙНЫМ ЗАТЫЛОВАНИЕМ ЗУБЬЕВ

При изготовлении точных фасонных деталей, например резьбовых, зубчатых и шлицевых, применяются фрезы со шлифованным профилем. В этом случае шлифовальный круг правят в соответствии с профилем фрезы в диаметральном сечении (рис. 8.29). Обычно фрезы берут с углом у = 0. Круг по диаметру выбирают таким, чтобы он имел достаточную стойкость и запас на износ (d £ 80 мм) и чтобы при этом в конце затыло­вания он не касался профиля соседнего зуба.

Так как полностью прошлифовать профиль зуба по всей его длине АС не удается, то во избежание образования седловины на нешлифован­ной части последнюю предварительно занижают относительно шлифо­ванной части путем затылования резцом с величиной падения затылка кх большей, чем при затыловании шлифовальным кругом с величиной паде­ния затылка к - —tgaB. При этом к\ = (1,50... 1,75)£ и данная величина z


 

должна быть отнесена к условному диаметру d\> d фрезы. Если шли­фованная часть зуба составляет половину его длины, то d\ = d + 2а, где а = b =0,5(& -/г,). Вначале затылования резец срезает припуск на верши­не зуба от точки В до С, а затем уже шлифовальным кругом затылуется боковая поверхность ABED.

8.8. КОНСТРУКТИВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ДИСКОВЫХ ФРЕЗ С ЗАТЫЛОВАННЫМИ ЗУБЬЯМИ

К этим параметрам относятся: диаметры наружный d и отверстия под оправку </0, высота Я и длина С затылка зуба, число зубьев z, формы впадин и канавок между зубьями (рис. 8.30).

Диаметр наружной окружности

d -dx+ 2Н,

где d\ - диаметр окружности впадин; Н - полная высота зуба.

Диаметр окружности впадин принимают

d\ =(0,16...2,0)е?о, (8.25)

где d0 - диаметр посадочного отверстия (определяется из условий проч­ности и прогиба оправки).

В уравнении (8.25) мень­шее значение коэффициента берется для фрез меньших диа­метров.

Высота зуба

Я=h + кг + rt

где h - высота рабочего участка зуба фрезы, равная высоте про­филя детали; кг - величина паде­ния затылка; г - радиус закруг­ления у впадины зуба (необхо­дим для предотвращения тре­щин при термообработке и для выхода затыловочного резца).

Дисковые фрезы изготав­ливают в диапазоне диаметров

40...230 мм (dQ = 16...50 мм, г = 1...5 мм). Число зубьев z выбирают ис­ходя из условий обеспечения необходимой прочности зубьев и наиболь­шего числа переточек по передней грани, а также образования необходи­мого пространства для размещения стружки. При этом

z — иd / S0Kр,

где 5окр - окружной шаг зубьев (для чистовых фрез 5окр = (1,3...1,8)Я, для черновых фрез - SOKp = (1,8...2,5)Я).

В отличие от фрез с остроконечным зубом, у фрез с затылованным зубом число зубьев с увеличением диаметра уменьшается. Это объясня­ется тем, что высота Я, длина затылка зуба С и 50кр растут быстрее, чем

диаметр фрезы d. При этом длина затылка С = (0,8... 1,0)Я.

В табл. 8.2 приведены ориентировочные данные по соотношению z ad у фрез с затылованными зубьями.

8.2. Число зубьев фрез с затылованным профилем

мм

40...45

50...55

60...75

о

110... 125

130... 140

150...230

Z

     

И

     

I— 117

 


 


Рис. 8.31. Формы оснований впадин зубьев вдоль осей затылованных фрез


 

Исключение составляют фрезы для обработки деталей с неглубоким профилем (резьбонарезные и пазовые фрезы), у которых с увеличением диаметра величины Я и 50кр растут в меньшей степени, поэтому число

зубьев z увеличивается с увеличением диаметра.

Профиль стружечной канавки определяется углами 0 = 18...30° и ц = 15...20°. После предварительного прочерчивания значение угла 0 уточняется, т.е. берется значение этого угла, ближайшее из ряда значе­ний, принятых для стандартных угловых фрез, которые применяются для нарезания канавок.

Величина падения затылка к2 указывается для вершинной точки зу­ба. При этом задний угол Ов в этой точке обычно берется равным

10... 12°. Чтобы обеспечить необходимые задние углы на боковых на­клонных участках режущих кромок в пределах а = 1...2®, задний угол иногда увеличивают до ав =16... 17°, хотя это и ведет к ослаблению зуба.

Форма основания впадин зубьев в осевом сечении фрезы выбирается с учетом формы фасонной режущей кромки (рис. 8.31).

При симметричном профиле, большой его высоте и малой ширине основание впадины обычно берется параллельным оси. Однако в боль­шинстве случаев с целью увеличения прочности зубьев дно впади­ны оформляют под одним (рис. 8.31, а), а также несколькими углами (рис. 8.31, б) или фасонным (рис. 8.31, в). При этом профиль впадины подбирают таким, чтобы высота зуба в разных сечениях была минималь­ной и технологичной при фрезеровании.


Глава 9

РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ

В современном машиностроении почти половина всех деталей имеет резьбу, которую можно классифицировать по следующим признакам: а) по расположению резьбовой поверхности на детали - резьбы наруж­ные и внутренние; б) по наклону образующей резьбы - цилиндрические и конические; в) по форме профиля резьбы - остроугольная метрическая и дюймовая, трапецеидальная, трубная, круглая, упорная и т.п.

Чаще всего резьба используется для крепежных целей, а также и для передачи движения (ходовые винты и гайки). Она имеет сложную винто­вую поверхность, к которой предъявляются высокие требования по точ­ности, шероховатости и прочности.

Инструменты для образования резьбы весьма разнообразны по кон­струкции и их можно разделить на три группы: 1) лезвийные инструмен­ты, формирующие резьбу путем снятия припуска режущими кромками;

2) бесстружечные инструменты, формирующие резьбу методом холодно­го пластического деформирования; 3) абразивные инструменты, рабо­тающие методом вышлифовывания профиля резьбы.

На практике наибольшее применение нашли инструменты первых двух групп. К ним относятся: резцы, гребенки, фрезы, метчики, плашки, резьбонарезные головки. Анализу конструкций этих инструментов в ос­новном и посвящена данная глава; менее подробно будут рассмотрены инструменты второй группы, к которой относятся плашки, ролики, на­катники и резьбонакатные головки. Инструменты для вышлифовки резь­бы в виде абразивных кругов рассматриваются в гл. 13.


Дата добавления: 2015-08-27; просмотров: 42 | Нарушение авторских прав







mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.041 сек.)







<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>