Д.В. Кожевников, В.А. Гречишников, С.В. Кирсанов, В.К Кокарев, А.Г. Схирмадзе 9 страница

Известны и другие конструкции кольцевых сверл, в том числе ос­нащенные твердосплавными СМП, закрепляемыми винтами. Такие свер­ла применяются для сверления как неглубоких (рис. 4.17, б), так и глу­боких (рис. 4.17, в) отверстий. В последнем случае для уменьшения увода оси отверстия используется принцип одностороннего резания. При свер­лении неглубоких отверстий диаметром 60...110 мм, глубиной 2,5d при­меняют внутренний подвод СОЖ и наружный отвод стружки.

При сверлении глубоких отверстий диаметром 120...250 мм и более и глубиной 100d применяют внутренний отвод стружки через отверстия в корпусе головки и стебле сверла. Для крепления пластин в сверлах боль­ших диаметров используют промежуточные вставки. Такие сверла, кроме режущих пластин, имеют также опорные твердосплавные направляющие пластины.

Глава 5 ЗЕНКЕРЫ

Зенкеры - это осевые многолезвийные режущие инструменты, кото­рые применяются для промежуточной или окончательной обработки от­верстий, полученных предварительно сверлением, литьем, ковкой или штамповкой, с целью повышения их точности до Л11...Л10 и уменьше­ния шероховатости обработанной поверхности до Ra 40...10.

Зенкеры получили широкое распространение в массовом и крупно­серийном производствах. По сравнению с расточными резцами они, яв­ляясь мерными инструментами, не требуют настройки на размер, что обеспечивает сокращение вспомогательного времени и повышает точ­ность отверстий.

Кинематика рабочих движений зенкеров подобна сверлам. Однако по сравнению с последними зенкеры обеспечивают большие производитель­ность обработки отверстий и точность, так как снимают меньшие припуски (t - 1,5...4,0 мм, d - 18...80 мм), имеют большее число режущих кромок (z = 3...4) и направляющих ленточек. Из-за малой глубины стружечных канавок они имеют большую, чем сверла, жесткость, а отсутствие попе­речной кромки позволяет вести обработку с более высокими подачами. Зенкеры классифицируют по следующим признакам:

а) по виду обработки - цилиндрические зенкеры [применяются для увеличения диаметра отверстий (рис. 5.1, а)], зенковки [применяются для обработки цилиндрических или конических углублений под головки бол­тов, винтов, а также для снятия фасок (рис. 5.1, б, в\ подрезки торцов бобышек и приливов на корпусных деталях (рис. 5.1, г)];

Рис. 5.1. Типы зенкеров:

а - цилиндрический зенкер; б, в, г- зенковки

б) по способу крепления зенкера - хвостовые [с цилиндрическим и коническим хвостовиками (d = 10...40 мм, z = 3)] и насадные (d = = 32...80 мм, z = 4);

в) по конструкции зенкера - цельные, сборные (со вставными ножа­ми, d = 40... 120 мм) и регулируемые по диаметру;

г) по виду режущего материала - быстрорежущие и твердосплавные.

5.1. ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ ЗЕНКЕРЫ

Цилиндрические зенкеры получили наибольшее распространение в механообработке. Они могут быть хвостовыми (рис. 5.2, а) и насадными (рис. 5.2, б). К основным конструктивным элементам зенкеров отно­сятся: режущая часть (заборный конус), калибрующая часть, число кана­вок (зубьев), форма канавок, крепежная часть. К геометрическим пара­метрам относятся: угол при вершине 2ср, передние у и задние а углы, углы наклона канавок со и главных режущих кромок X.

Режущая часть

1:30

Рис. 5.2. Цилиндрические зенкеры:

б) а- хвостовой: б - насадной

Рис. 5.3. Режущая часть зенкера:

а - элементы режущей части; б - формы заточки зубьев зенкера

Режущая часть зенкера предназначена для удаления припуска.

Ее длина (рис. 5.3)

/, -(t + a) ctg ф = (1,5...2,0)*ctg ср,

где t - глубина резания; а - дополнительный размер, облегчающий вход зенкера в отверстие, а = (0,5... 1,0)*; ф - главный угол в плане (половина угла при вершине).

При обработке сталей угол ф = 60°. С целью повышения стойкости зенкеров рекомендуется дополнительная заточка по уголкам под углом Ф, = 30°. При обработке чугунов угол ф - 60° или 45°.

Калибрующая часть зенкера обеспечивает необходимую точность размера отверстия, направляет зенкер в процессе обработки отверстия и служит запасом на его переточку. На ней расположены цилиндрические ленточки шириной /= 0,8...2,0 мм для d = 10...80 мм. Радиальное биение ленточек должно быть не более 0,04... 0,06 мм.

Для снижения трения и исключения возможности защемления в от­верстии у зенкера предусматривается обратная конусность по ленточкам в пределах 0,04...0,10 мм на 100 мм длины в зависимости от диаметра инструмента. У твердосплавных зенкеров уменьшение диаметра задается в пределах 0,05...0,08 мм на длине режущей пластины, а диаметр корпуса инструмента занижается на 0,01...0,02 мм по отношению к размеру конца твердосплавной пластины.

Увеличение ширины ленточек твердосплавных зенкеров нецелесо­образно, так как оно сопровождается налипанием на них мелкой стружки и приводит к снижению стойкости инструмента. При увеличении обрат­ной конусности наблюдаются вибрации и происходит быстрая потеря размера зенкера при его переточке.

Число канавок. Зенкеры изго­тавливают, как правило, с тремя (хвостовые) или четырьмя (насад­ные) канавками. Применяются также насадные зенкеры крупных ^ размеров (d > 58 мм) с шестью и более канавками. В тяжелом ма­шиностроении для снятия больших припусков применяют двузубые зенкеры (зенкеры-улитки), насажи­ваемые на оправки (рис. 5.4). Они имеют короткие и большие по объ­ему канавки и служат для обработ- р_Ис. 5.4. Двузубый зенкер-улитка ки отверстий диаметром до 300 мм.

Канавки зенкеров обычно винтовые, но могут быть и прямыми, на­пример у твердосплавных зенкеров для обработки сталей и чугунов вы­сокой твердости. У сборных зенкеров со вставными ножами, в том числе с напайными твердосплавными пластинами, канавки косые, наклонные коси.

На рис. 5.5 показаны некоторые формы канавок, применяемые раз­ными инструментальными заводами. Криволинейная форма канавок (рис. 5.5, а...д) позволяет упростить изготовление зенкеров и сократить число операций, но требует специальных фасонных фрез. Канавки пря­молинейного профиля (рис. 5.5, ё) часто используются при оснащении насадных зенкеров напайными твердосплавными пластинами.

г) д) е)

Рис. 5.5. Основные формы канавок зенкеров

Передний угол ввиду малой длины главных режущих кромок и радиального их расположения можно определить по формуле (4.2) на с. 95 для спирального сверла без учета изменения радиуса точек кромки, т.е.

tgy _N = tgYnp /sin<p = tgco/sincp.

Отсюда при заданном значении y_N угол наклона стружечных кана­вок tg(o = tgy_vsin(p.

При проектировании новых зенкеров рекомендуются следующие значения этих углов: при обработке сталей y_N = 8...12°, чугунов Удг = 6...10°, цветных металлов y_N = 25...30°, твердых сталей и чугунов Удг = 0...5°.

Для повышения прочности режущих кромок у зенкеров с напайны- ми твердосплавными пластинами создают угол наклона главной режущей кромки +Х (рис. 5.6), предохраняющий от выкрашивания место стыка главных режущих и вспомогательных кромок. Рекомендуется брать угол X — 12...15°. При этом сход стружки происходит в направлении к хвосто­вику, а режущая кромка имеет превышение г₀ над осевой плоскостью, отсюда

• Л Г₀.

smA = — si

Задний угол а у зенкеров, как и у спиральных сверл, создается за­точкой по плоскости или по конической и винтовой поверхностям. Для контроля осевого биения режу­щих кромок при заточке или до­водке на задней поверхности око­ло режущей кромки необходимо оставлять узкую ленточку шири­ной 0,03...0,05 мм (см. рис. 5.3, а).

При этом величина биения режу­щей кромки должна быть не бо­лее 0,05...0,06 мм. Заточка узкой ленточки крайне необходима, так как биение режущих кромок ока­зывает большое влияние на нор­мальную работу зенкеров и осо­бенно зенкеров, оснащенных Рис. 5.6. Угол к наклона главной твердым сплавом. режущей кромки зенкера

Допуск на диаметр зенкеров устанавливается в зависимости on назначения зенкера и допуска на обработанное отверстие. По наз­начению, величине и расположе­нию допуска на диаметр отверстия различают: зенкер № 1 - для обра­ботки отверстий под развертыва­ние и зенкер № 2 - для оконча­тельной обработки отверстий. От­носительное расположение полей допусков на отверстие и зенкеры показаны на рис. 5.7.

У зенкера № 1 поле допуска на диаметр (5i) лежит ниже поля допуска на обработанное отверстие (6А) и линии номинала с учетом припуска на развертывание, т.е. верхнее и нижнее отклонения диаметра зенкера берутся со знаком «-».

У зенкера № 2 поле допуска на диаметр зенкера перекрывается по­лем допуска на отверстие, т.е. оба отклонения имеют знаки «+». При этом поле допуска на изготовление зенкера равно примерно 0,255Л, а верхнее отклонение берется с учетом возможной разбивки отверстия, равной (0,3...0,4)6^.

Сборные зенкеры с целью экономии инструментальных материа­лов оснащают ножами, закрепляемыми в корпусе из конструкционной стали, который обычно крепится на оправке отверстием с конусностью 1:30 и торцовой шпонкой (рис. 5.8, а, б).

Режущие ножи зенкеров изготавливают из быстрорежущей стали Р6М5 или с напайными пластинами из твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и др.

Корпус зенкера снабжен клиновидными пазами с углом 5.;.7°, в ко­торые устанавливаются ножи с рифлениями на их опорных поверхностях (рис. 5.8, а). После износа зенкера возможно регулирование его диаметра за счет перестановки пластин по рифлениям. Недостатком такой конст­рукции является невозможность регулирования вылета пластин вдоль оси зенкера. Чтобы исправить этот недостаток, зенкеры с опорной стороны дополнительно снабжают клиньями (рис. 5.8, б). При этом ножи и клинья вставляются в плоские пазы, благодаря чему оказывается возможным двойное регулирование: по диаметру и вдоль оси. Однако конструкция такого зенкера несколько усложняется.

Рис. 5.8. Типы крепления ножей сборных зенкеров:

а - клиновидные рифленые ножи; 6 - плоские ножи с клиньями

При обработке отверстий твердосплавными зенкерами условия ре­зания более благоприятны, чем при сверлении, благодаря большей жест­кости инструмента, меньшей нагрузке на режущий клин, лучшим услови­ям отвода стружки и направления инструмента в отверстии.

Для обработки отверстий малых диаметров (d = 8...20 мм) исполь­зуют цельные твердосплавные зенкеры, изготавливаемые из пластифици­рованных заготовок с последующим их спеканием либо полученных пу­тем вышлифовывания профиля алмазными кругами на станках с ЧПУ.

На рис. 5.9, а показан зенкер малого диаметра с рабочей частью из твердого сплава, соединенный с хвостовиком пайкой встык. Здесь забор­ный конус зенкера является частью конического центра с углом 2ср = 75°. Число зубьев z = 3, форма профиля канавок и зубьев прямолинейная.

Следует отметить, что стоимость цельных твердосплавных зенкеров довольно, высокая. Намного дешевле применение твердого сплава в виде напайных пластин стандартной формы, которые напаивают либо на ножи сборных инструментов (см. рис. 5.8, а), либо непосредственно на корпу­сы насадных или хвостовых зенкеров (рис. 5.9, б, в).

У насадных твердосплавных зенкеров (рис. 5.9, 6) с целью упрочне­ния наиболее уязвимых стыков главных и вспомогательных режущих кромок по уголкам затачивают фаски шириной/= 0,5...0,8 мм под углом <Pi = 30° при ф = 60°. Смещение пластин под углом X = 10...15° (см. рис. 5.6) также способствует упрочнению режущих пластин. Такие зенкеры имеют достаточно большие размеры (d - 34...80 мм).

Наибольший удельный вес в машиностроении составляет обработка отверстий диаметром менее 20 мм. В этом случае используют хвостовые зенкеры (рис. 5.9, в) с напайкой пластин непосредственно на корпус ин­струментов (d- 12...35 мм, z = 3). Здесь с целью облегчения заточки пла­стин стружечная канавка по длине пластины имеет наклон под углом ®1 * 10° с последующим плавным переходом в винтовую канавку под углом со = 20°. Для повышения прочности режущих кромок доводкой по передней поверхности снимают узкие фаски шириной 0,02...0,05 мм под углом уф = 0...-15°.

При обработке закаленных сталей и особо прочных чугунов стру­жечные канавки у зенкеров выполняют прямыми.

В последние годы широко используются зенкеры с механическим креплением неперетачиваемых твердосплавных пластин (рис. 5.9, г). Та­кие зенкеры позволяют снимать большие припуски. У них пластины, как правило, крепят винтами, что позволяет получать инструменты компакт­ных конструкций. Часто они изготавливаются как комбинированные ин­струменты (рис. 5.9, д), позволяющие производить сверление и зенкеро- вание различных по форме поверхностей, в том числе и торцовых фасок.

5.2. ЗЕНКОВКИ

Зенковки, в отличие от обычных зенкеров, срезают стружки боль­шей ширины и имеют менее устойчивое положение в радиальном на­правлении в момент врезания и особенно в случае расположения режу­щих кромок перпендикулярно к оси инструмента. Этот процесс часто сопровождается вибрациями и, как следствие, выкрашиванием режущих кромок. Поэтому в конструкциях зенковок для цилиндрических углубле­ний и подрезки торцов предусмотрены направляющие цапфы, выполнен­ные либо за одно целое с корпусом у зенковок малых диаметров, либо вставными, сменными, у зенковок больших диаметров, которые более предпочтительны. При этом сначала цапфы входят в предварительно просверленное отверстие, а затем начинается процесс обработки отвер­стия. По мере износа сменные цапфы заменяются.

Зенковки изготавливают из быстрорежущей стали, а иногда осна­щают напайными твердосплавными пластинами. Хвостовики зенковок соединяются с режущей частью сваркой и могут быть цилиндрическими или коническими.

На рис. 5.10, а показана зенковка со сменной цапфой, имеющая вин­товые стружечные канавки (z = 4) и применяемая для обработки цилинд­рических углублений. Главные режущие кромки располагаются на торце, вспомогательные - на цилиндре. Задние поверхности - двухплоскостные с двойным задним углом ai = 8°, a₂ = 30°, передний угол у - ш = 15°. Зу­бья затачиваются остро. На вспомогательных режущих кромках затачи­вается ленточка шириной /= 0,3 мм и двойной задний угол ai = 8°, a₂ = 30°.

У зенковок для конических углублений (рис. 5.10, б) главные режу­щие кромки расположены на конической поверхности, а плоские перед­ние поверхности расположены под углом у = 0°. В зависимости от диа­метра (d = 12...60 мм) число зубьев z = 4... 12, а угол при вершине выби­рается соответственно форме углубления и чаще всего берется 2ср рав­ным 60°, 75°, 90° и 120°. Диаметр зенковки на торце d₀ = (0,15...0,18)^, угол впадины между зубьями 0 = 90...75°. Режущая кромка затачивается доостра или с оставлением узкой ленточки шириной/ = 0,03...0,05 мм и заднего угла a = 12°.

Зенковки для подрезки торцовых поверхностей (иногда в литературе такие зенковки называют цековками) имеют режущие кромки только на торце. Вспомогательные кромки у них отсутствуют (рис. 5.10, в). Зенков­ки изготавливают хвостовыми или насадными. Для обработки чугунов зубья зенковок оснащают напайными твердосплавными пластинами. На­правляющие цапфы изготавливают сменными или за одно целое с корпу­сом инструмента. Диаметры зенковок d = 14...40мм. Из-за тяжелых ус­ловий работы число зубьев у зенковок четное и равно 2...4. Для отвода стружки предусмотрены канавки в форме углублений на торце цилинд­рической части. В целях облегчения работы зенковок, имеющих боль­шую длину режущих кромок, рекомендуется на режущих кромках вы­полнять стружкоделительные канавки, расположенные на зубьях в шах­матном порядке.

Глава 6 РАЗВЕРТКИ

Развертки - это осевые многолезвийные режущие инструменты, применяемые для чистовой обработки отверстий. Точность отверстий после развертывания составляет JTS... JT6, а шероховатость поверхности - Ra 1,25...0,32. При этом наилучшие результаты достигаются в случае двухкратного развертывания, когда первая развертка снимает 2/3 припус­ка, а вторая - оставшуюся 1/3. Такие же показатели можно получить и при шлифовании, однако после развертывания качество обработанной поверхности выше, так как на шлифованной поверхности остаются час­тицы абразива, которые приводят к ускоренному износу сопрягаемых деталей.

Кинематика рабочих движений при развертывании подобна сверле­нию и зенкерованию. В отличие от зенкеров, развертки имеют большее число зубьев (z = 6... 14) и, как следствие, лучшее направление в отвер­стии. Они снимают значительно меньший припуск (t = 0,15...0,50 мм), чем при зенкеровании. С целью достижения минимальной шероховатости поверхности развертки при обработке сталей работают на низких скоро­стях резания (v = 4...12 м/мин), т.е. до области появления нароста. Тем не менее благодаря большому числу зубьев производительность при развер­тывании достаточно высока, так как машинное время уменьшается за счет увеличения числа зубьев:

t_u = L₀ l(S₂zn),

где L₀ - длина обрабатываемого отверстия, мм; S₂ - подача на зуб, мм; z - число зубьев; п - частота вращения развертки (заготовки), мин^-1.

Для получения высокой точности отверстий развертки изготавли­вают с более жесткими допусками, чем зенкеры, а отверстия под раз­вертывание получают сверлением, зенкерованием или растачиванием. Развертывание непосредственно после сверления используют только при обработке отверстий небольших диаметров (менее 3 мм).

Развертки классифицируют по следующим признакам:

а) по виду привода - ручные и машинные;

б) по способу крепления - хвостовые и насадные;

в) по виду обрабатываемого отверстия - цилиндрические и кони­ческие;

г) по виду режущего материала - быстрорежущие, твердосплавные и алмазные;

д) по типу конструкции - цельные и сборные (со вставными ножами).

Ручными развертками (рис. 6.1, а) обрабатывают отверстия путем

вращения инструмента вручную воротком, в который вставляется квад­рат цилиндрического хвостовика. Эти развертки {d = 3...40 мм) изготав­ливают из инструментальной стали марки 9ХС. Для лучшего направле­ния развертки в отверстии у нее затачивают большой длины заборный конус и калибрующую часть. В остальном конструкция ручных разверток не отличается от машинных.

Машинные концевые и насадные развертки цельные и сборные (рис. 6.1, б, в, г) применяют для обработки отверстий на сверлильных, токарных, револьверных, координатно-расточных и других станках. Хво­стовики машинных разверток бывают цилиндрические (d ~ 1...9мм) и конические (d = 10...32 мм) с относительно длинной шейкой и конусом Морзе. Хвостовики разверток изготавливают из конструкционных сталей 45 или 40Х и соединяют с рабочей частью из быстрорежущей стали свар­кой. Насадные развертки крепятся на оправках. При этом коническое по­садочное отверстие (конусность 1:30) обеспечивает центрирование с вы­сокой точностью. Для передачи крутящего момента на правом торце раз­вертки делается паз под шпонку.

6.1. РАЗВЕРТКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ.

КОНСТРУКТИВНЫЕ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ

Рабочая часть цилиндрических разверток (рис. 6.1) состоит из ре­жущей и калибрующей частей. На левом торце развертки снимается фас­ка под углом <р = 45°, которая облегчает вхождение инструмента в отвер­стие и предохраняет режущие кромки от повреждения. Далее следует заборный конус с углом в плане ф, зубья на котором снимают припуск, заданный на обработку. Фаска и заборный конус составляют режущую часть развертки. Для улучшения условий работы развертки при врезании наименьший диаметр заборного конуса берется несколько меньше диа­метра отверстия под развертывание.

Рис. 6.1. Типы цилиндрических разверток:

а - ручная; б - машинная; в - насадная; г - сборная

Угол в плане (р заборного конуса оказывает большое влияние на условия работы развертки, так как он определяет соотношение между шириной Ъ и толщиной t слоя, срезаемого каждым зубом. Из рис. 6.2 сле­дует, что Ъ = t /sinф; а = S₂ sinф.

Угол ф также определяет усилие подачи, поскольку Р_х = sin ф,

где Rjy - равнодействующая радиальной Р_у и осевой Р_х составляющих силы оезания.

**	а 7V//77/A			'ттГ/’Э
у	^ФТ7			рх	-М
	^РУ	Фг-	к
	Ж^7	■:/Г/Г///у^	//77Г
	л А

Рис. 6.2. Радиальная Р_у и осевая Р_х составляющие силы резания и параметры сечения срезаемого слоя при развертывании

С уменьшением угла <р сила подачи уменьшается и обеспечиваются плавный вход и выход развертки из отверстия. По этим причинам у руч­ных разверток угол <р принимается равным 1...2⁰. У машинных разверток при обработке сталей ср = 12...15°, чугуна ф = 3...5°, а при обработке глу­хих отверстий ф = 45°.

Длина заборного конуса развертки

/, = (1,3...1,4)/ctg ф.

Калибрующая часть развертки примерно до половины ее длины h цилиндрическая. На остальной части она затачивается с небольшой об­ратной конусностью, т.е. с уменьшением диаметра по направлению к хвостовику развертки. У ручных разверток величина обратной конусно­сти на 100 мм длины равна 0,01...0,05 мм, у машинных разверток при жестком креплении инструмента - 0,04...0,06 мм; при плавающем креп­лении в патроне - 0,08...0,015 мм. Обратная конусность необходима для уменьшения разбивки отверстия при выходе из него развертки. Так как ее величина мала, то при небольшой длине калибрующей части обратную конусность иногда делают сразу за заборным конусом, не оставляя ци­линдрического участка. Общая длина рабочей части разверток: у ручных разверток / = (4...10)</, у машинных / = (0,75...2,0)</..

При. обработке отверстий высокой точности необходимо обращать особое внимание на радиальное биение зубьев разверток относительно их оси. Оно замеряется в начале калибрующей части и должно быть не бо­лее 0.01... 0.02 мм.

Число зубьев разверток выбирается в зависимости от диаметра d инструмента. Так, например:

2 = 1,5V? + (2...4) -у цель­ных разверток;

z = \,2<Jd - у сборных

разверток.

С целью облегчения изме­рения диаметра развертки рас­четное значение z округляется до ближайшего целого четного ^Рис- ⁶-³- Расположение зубьев развертки числа. Причем у сборных раз- (^г “ ¹¹⁰ окружное™ (ГОСТ 7722-77)

верток в связи с необходимо­стью размещения элементов крепления ножей число зубьев уменьшается.

Для снижения огранки и шероховатости поверхности обработанного отверстия расположение зубьев по наружной окружности развертки ре­комендуется делать с переменным шагом (рис. 6.3), причем для удобства измерения диаметра развертки накрест расположенные углы берут рав­ными, чтобы режущие кромки противоположных зубьев лежали в диа­метральной плоскости.

Кроме значений угловых шагов, указанных на рис. 6.3, возможны и другие их величины, зависящие от диаметра и числа зубьев развертки.

Стружечные канавки у разверток чаще всего прямые, а зубья изго­тавливают с передним углом у = 0. При обработке вязких материалов во избежание налипов стружки и вырывов на обработанной поверхности зубья затачивают с положительными углами у = 5... 10°.

Задний угол, равный а = 5... 12°, получают заточкой задних поверх­ностей развертки по плоскости, причем в отличие от других видов инст­рументов меньшее значение этого угла рекомендуется брать при чисто­вой обработке, а большее - при черновой.

Зубья на заборном конусе затачивают остро, а на калибрующей час­ти у них оставляют узкие цилиндрические направляющие ленточки ши­риной 0,08...0,40 мм для d — 3...50 мм. Их тщательно доводят, благодаря чему обеспечивается выглаживание микронеровностей обработанной поверхности и предотвращается налипание мелкой стружки, ухудшаю­щей шероховатость поверхности отверстий и снижающей стойкость разверток.

Рис. 6.4. Профили стружечных канавок разверток:

а, б- с прямолинейной спинкой; в - с вогнутой спинкой

Профиль канавок между зубьями разверток формируется одно- или двухугловьгми фрезами с углом в = 65... 110° (рис. 6.4, я, б). Для средних и крупных разверток с целью лучшего размещения стружки в канавках применяется профиль с вогнутой спинкой (рис. 6.4, в). Нерав­номерность углового шага между зубьями обеспечивается путем измене­ния глубины канавок при фрезеровании, что достигается специальной настройкой станка. У сборных разверток неравномерность углового шага зубьев создается за счет небольшого изменения направления пазов под ножи относительно оси развертки.

У разверток, предназначенных для обработки отверстий с продоль­ными пазами или прерывистой обрабатываемой поверхностью, делают винтовые канавки с углом наклона со, равным при обработке сталей 12...20°, чугунов 7...8°, легких сплавов 30...45°. Так как при снятии тон­ких срезов возможно появление отрицательного значения силы подачи, то во избежание самозатягивания и заедания развертки в отверстии на­правление винтовых канавок инструмента должно быть обратным на­правлению вращения развертки, т.е. левое при правом вращении и наобо­рот. При этом шероховатость обработанной поверхности уменьшается, а усилие подачи возрастает. У ручных разверток допускается совпадение направления винтовых канавок с направлением вращения, так как они работают с малой подачей.

Крепление разверток на станке должно обеспечивать совпадение осей развертки, кондукторной втулки и обрабатываемого отверстия. При жестком креплении развертки в шпинделе станка все погрешности вра­щения (биение, разбивка и т.п.) переносятся на деталь. Лучшие результа­ты достигаются при креплении разверток в плавающие патроны. Сущест­вует множество конструкций таких патронов. Наибольшую точность
обеспечивают патроны, допускающие не только качание развертки в двух плоскостях, но и смещение, параллельное оси вращения заготовки. При этом величины перемещения развертки должны быть небольшими, так как в противном случае при выходе развертки из отверстия увеличивает­ся разбивка последнего.

Дата добавления: 2015-08-27