Д.В. Кожевников, В.А. Гречишников, С.В. Кирсанов, В.К Кокарев, А.Г. Схирмадзе 8 страница

4.3. НЕДОСТАТКИ ГЕОМЕТРИИ СПИРАЛЬНЫХ СВЕРЛ И СПОСОБЫ ЕЕ УЛУЧШЕНИЯ ПРИ ЗАТОЧКЕ

К числу основных недостатков геометрии стандартных спиральных сверл, снижающих их стойкость и производительность, можно отнести:

1) наличие нулевых задних углов на вспомогательных режущих кромках;

2) отрицательные значения передних углов на поперечной режущей кромке; 3) большие передние углы на периферийных участках главных режущих кромок. Для уменьшения влияния этих недостатков на практике широко пользуются следующими способами.

1. Делают подточку ленточки путем создания на вспомогательных кромках задних углов ai = 6...8° с оставлением небольшой фаски шири­ной /= 0,3...0,1 мм на длине / = (0,1...0,2)d, чтобы не ухудшить направ­ление сверла в отверстии (рис. 4.9, а). Благодаря этому снижается сила трения на ленточках, а при сверлении сталей на них предотвращается нали­пание мелкой стружки, что приводит к повышению стойкости инструмента.

2. Применяют различные способы подточки поперечной режущей кромки, снижающие осевую составляющую силы резания, улучшающие условия засверливания и увеличивающие производительность процесса сверления за счет увеличения подачи. Некоторые способы подточки представлены на рис. 4.9, б. Они связаны с уменьшением либо длины этой кромки, либо отрицательных значений передних углов. При сверле­нии углеродистых сталей повышенной твердости и высоколегированных сталей рекомендуется подточка по передним поверхностям полукромок с оставлением фаски и центра сверла. Рекомендуемое отдельными автора­ми перерезание поперечной кромки с образованием новых полукромок приводит к ослаблению и разрушению центра сверла (рис. 4.9, в). Оно применимо лишь при сверлении чугунов и обеспечивает снижение осевой силы до 50 %. За счет этого возможно значительное увеличение подачи.

3. Применяется заточка под двойными углами при вершине сверла (рис. 4.9, г). При этом 2ср = 116°, а 2ц>_х = 70...90°, с шириной дополни­тельной заточки по уголкам b = (0,1...0,2)*/. Благодаря этому уменьшает­ся износ наиболее уязвимых периферийных участков режущих кромок сверла, где скорость резания наибольшая, а передние углы меньше на

7...8°. При этом за счет уменьшения угла <р увеличивается ширина и, со­ответственно, уменьшается толщина срезаемой стружки, улучшается те­плоотвод. В итоге в сочетании с подточкой поперечной режущей кромки двойная заточка обеспечивает при сверлении конструкционных сталей повышение стойкости сверл в 3... 4 раза.

На практике применяются и другие способы дополнительной заточки режущей части сверл, используемой с целью повышения их стойкости.

б)

/Ы

в)

Рис. 4.9. Способы улучшения геометрии спиральных сверл путем заточки:

а - подточка ленточки; б, в - подточка поперечной кромки; г - заточка с двойным углом при вершине

4.4. ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИЙ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ

СВЕРЛ

Несмотря на то, что использование твердых сплавов обеспечивав! двух-, четырехкратное повышение производительности, удельный вес твердосплавных сверл в общем объеме их применения составляет не бо­лее 10 %. Это объясняется неблагоприятными условиями работы твердых сплавов при сверлении: нежестким (консольным) креплением сверл; большими осевыми нагрузками; переменной величиной скорости реза­ния, уменьшающейся до нуля на поперечной режущей кромке; большой шириной срезаемой стружки; опасностью появления вибраций и пакети­рования стружки в канавках сверла; малыми числами оборотов и недо­статочными мощностью, жесткостью и точностью сверлильных станков.

Более широкое распространение твердосплавные сверла получили при сверлении чугунов, цветных металлов и неметаллических материа­лов (мрамор, кирпич, пластмассы и т.п.). При сверлении сталей часто наблюдается выкрашивание режущих кромок, особенно в виде разруше­ния поперечной режущей кромки.

Повышение жесткости сверл, использование внутреннего напорного охлаждения и другие усовершенствования позволяют получать хорошие результаты при сверлении труднообрабатываемых сталей и сплавов, т.е. там, где быстрорежущие сверла имеют очень низкую стойкость.

Для оснащения сверл используют твердые сплавы марок ВК8, ВК10-М, ВК15-М, обладающие наибольшей прочностью.

Повышение прочности и жесткости сверл обеспечивают за счет мак­симально возможного сокращения длины рабочей части инструмента, хотя при этом приходится сокращать запас на переточку. С этой же це­лью увеличивают диаметр сердцевины сверл до d₀ = (0,25...0,35)</ и вы­полняют подточку поперечной режущей кромки.

Мелкоразмерные сверла (d = 2...6 мм) изготавливают цельными твердосплавными или составными, когда хвостовик изготавливается из стали (рис. 4.10, а), а рабочая часть - из твердого сплава. Сверла d = 10...30 мм оснащают напайными пластинами или коронками из твер­дого сплава (рис. 4.10, б, в). При этом корпус сверла изготавливается из стали 9ХС или Р6М5. На корпусах таких сверл направляющие ленточки обычно не делают, так как при высоких скоростях резания, допускаемых твердым сплавом, они быстро выходят из строя и не выполняют роли направляющих сверла.

127°

г)

Рис. 4.10. Твердосплавные сверла:

а - цельные; б - с напайными пластинами; в - с коронками; г - с механическим креплением СМП

Обратная конусность предусматривается только на твердосплавной режущей части с созданием вспомогательных углов в плане q>i = 25...30'. Диаметр корпуса сверла занижается на 0,2...0,3 мм по сравнению с диа­метром конца твердосплавной части.

Геометрические параметры режущей части: угол при вершине 2<р = 120... 140°, угол наклона стружечных канавок со = 0...20⁰, заточка двух- или трехплоскостная с задним углом на главных режущих кромках а = 7...9°. Передний угол на твердосплавных пластинах у = 8°, а на ко­ронках с винтовыми канавками переменный, как у быстрорежущих сверл, зависящий от угла ©. Хвостовик конический или чаще всего цилиндриче­ский, как более технологичный.

Для снижения осевого усилия применяется подточка поперечной режущей кромки с сокращением ее длины до (0,10...0,15)^. Так как место пайки пластины и коронки расположено близко от зоны резания, то ино­гда в процессе сверления наблюдаются случаи отпаивания и разрушения твердосплавной части. Этого можно избежать, если использовать подачу СОЖ через внутренние каналы в корпусе сверла, так как СОЖ снижает температуру резания, интенсивность износа режущих кромок и обеспе­чивает надежный вывод стружки из отверстия. Такие сверла можно с ус­пехом использовать даже при сверлении труднообрабатываемых сталей.

Наибольшую надежность имеют сверла с напайными твердо­сплавными коронками и каналами для внутреннего подвода СОЖ, выпускаемые рядом зарубежных фирм. В этом случае длина коронок принимается равной (1...2)d, угол при вершине 2ср = 140°, угол наклона винтовых канавок со = 20°, заточка двух- или трехплоскостная с подточ­кой поперечной режущей кромки, хвостовик цилиндрический с допуском по А6 и лыской для крепления винтом в специальном патроне.

В последние годы широкое применение нашли сверла, оснащенные неперетачиваемыми пластинами с механическим креплением на корпусе (рис. 4.10, г). Они используются для сверления отверстий глубиной L =(3..A)d и диаметром d = 20...60 мм. При этом для повышения надеж­ности сверл в их корпусах выполнены отверстия для подвода СОЖ в зону резания. Стружечные канавки чаще всего делают прямыми, как более технологичные. У сверл небольших диаметров стружечные канавки мо­гут быть и винтовыми с углом.наклона ш = 20°.

Применяемые в сверлах твердосплавные СМП позитивного типа с а > 0 в форме параллелограмма, ромба, прямоугольника или непра­вильного треугольника с шестью режущими кромками и централь­ным отверстием конической формы для крепления винтом. Вдоль ре­жущих кромок на пластинках при прессовании делают уступы или мел­кие сферические лунки, обеспечивающие надежное дробление стружки (см. рис. 2.8). Пластины располагаются с обеих сторон относительно оси сверла таким образом, что делят припуск по ширине с перекрытием в средней части. Одна из пластин обрабатывает центральную часть отвер­стия, а другая - периферийную. Поперечная режущая кромка у таких сверл отсутствует, а хвостовик делается цилиндрическим даже у сверл больших диаметров.

4.5. СВЕРЛА ДЛЯ СВЕРЛЕНИЯ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ

К глубоким отверстиям обычно относят отверстия, глубина которых превышает 5d. Однако уже при h>3ds случае сверления отверстий спи­ральными сверлами наблюдаются трудности с подводом СОЖ в зону ре­зания и удалением стружки из отверстия, что приводит к снижению стойкости инструмента. Поэтому на практике применение инструментов для сверления глубоких отверстий обычно начинается с глубин, больших М.

Основные трудности при сверлении глубоких отверстий заключают­ся: 1) в сложных условиях подвода СОЖ в зону резания и отвода струж­ки; 2) в уводе осей отверстий; 3) в погрешностях размера и формы отвер­стий в радиальном и продольном сечениях.

Улучшить условия отвода стружки из отверстий при использовании спиральных сверл можно за счет увеличения угла наклона канавок до

40...60° и обеспечения надежного дробления стружки. В противном слу­чае приходится периодически выводить сверло из отверстия для освобо­ждения инструмента от стружки, что значительно снижает производи­тельность, хотя при этом увод оси отверстия несколько уменьшается. Лучшие результаты дает использование внутреннего напорного подвода СОЖ в зону резания, которое обеспечивает не только надежный отвод стружки из отверстия, но и отвод тепла из зоны резания, благодаря чему повышается стойкость сверл. Причем эффективность СОЖ будет тем выше, чем выше скорость ее протекания через зону резания, которая оп­ределяется давлением и количеством (расходом) подаваемой жидкости.

На практике при сверлении отверстий глубиной до 20</ на универ­сальном оборудовании часто используют спиральные сверла удлинен­ной серии или с нормальной длиной режущей части и длинным хво­стовиком (рис. 4.11, а), равным глубине отверстия. В этом случае для освобождения сверла от стружки в процессе сверления применяется ав­томатический ввод-вывод инструмента из отверстия.

С целью уменьшения увода оси отверстий у таких сверл рекоменду­ется вышлифовывать на спинках четыре ленточки и увеличивать на­сколько возможно диаметр сердцевины (рис. 4.11, а). Некоторые фирмы выпускают такие сверла с увеличенным объемом канавок и большим уг­лом их наклона к оси инструмента, доходящим до го = 40°.

Для улучшения отвода стружки без вывода сверла из отверстия бы­ли предложены шнековые сверла (рис. 4.11, б), которые применяются чаще всего для сверления отверстий глубиной до (30...40У в деталях из чугуна и других хрупких металлов. Для сверления отверстий в сталях шнековые сверла применяются значительно реже и при этом наблюдает­ся повышенный увод сверла. В отличие от стандартных спиральных сверл, они имеют большой угол наклона винтовых канавок со = 60°, уве­личенный диаметр сердцевины d₀= (0,30...0,35)d. Полированные канавки имеют в осевом сечении прямолинейный треугольный профиль с рабочей стороной, перпендикулярной к оси сверла. Направляющие ленточки шнекового сверла примерно в 2 раза уже, чем у стандартных спиральных сверл. Так как угол со у них очень большой, то для формирования рабоче­го клина с нормальным углом заострения необходима подточка по пе­редней поверхности под углом у = 12... 18°. Задний угол при плоскостной заточке а = 12... 15°. При этом заточка сверла существенно усложняется.

Для обеспечения надежного стружкодробления без вывода сверл из отверстия при одновременном повышении стойкости применяют также спиральные быстрорежущие сверла с каналами для внутреннего подво­да СОЖ. В нашей стране такие сверла изготавливаются диаметром от 10 до 30 мм (рис. 4.11, в). Их недостатки - повышенная трудоемкость изготовления, необходимость иметь для подвода СОЖ специальные па­троны и насосные станции, а также ограждения от сходящей стружки и брызг СОЖ.

Увод сверл с двумя симметрично расположенными главными режу­щими кромками происходит из-за малой жесткости консольно закреп­ляемых инструментов, неизбежных погрешностей заточки режущих кро­мок, при наличии разнотвердости заготовок по сечению и т.д.

Самым эффективным способом, позволяющим свести до минимума увод и повысить точность отверстий, является способ базирования ре­жущей части инструмента с опорой на обработанную поверхность. С этой целью предусматривается такое расположение режущих кромок, когда заведомо создается неуравновешенная радиальная составляющая силы резания, прижимающая опорные направляющие корпуса к поверх­ности отверстия, которые обработаны впереди идущими режущими кромками (рис. 4.12). При этом засверливание должно производиться по кондукторной втулке или по предварительно подготовленному в заготов­ке отверстию глубиной (0,5... 1,0)*/.

Инструменты, работаю­щие по такому принципу, на­зываются инструментами с оп­ределенностью базирования или инструментами односто­роннего резания [7, 9]. К ним относятся пушечные и ружей­ные сверла, сверлильные го­ловки БТА и эжекторные свер­ла. Они могут быть с одной или несколькими режущими кром­ками, но в любом случае сум­марная радиальная составляю­щая сил резания и трения R для осуществления принципа опре­деленности базирования долж­на быть направлена строго к опорной поверхности и распо­

ложена между направляющими пластинами.

На увод оси отверстия, даже при использовании инструментов с оп­ределенностью базирования, значительное влияние также оказывает ки­нематика движения заготовки и сверла, что особенно заметно при боль­ших глубинах отверстий. Так, на рис. 4.13 приведены данные по уводу оси для трех схем сверления: 1) заготовка вращается, а сверло совершает движение подачи; 2) заготовка и сверло вращаются в противоположных направлениях; 3) заготовка неподвижна, вращается сверло. Наилучшим

Глубина сверления, мм

Рис. 4.13. Увод оси отверстия в зависимости от схемы сверления:

I - заготовка вращается, сверло неподвижно; 2 - заготовка и сверло вращаются в противоположных направлениях; 3 - заготовка неподвижна, сверло вращается

является второй вариант, но к нему близок и первый. Худшие результаты дает третья схема, которая применяется в случаях сверления несиммет­ричных заготовок с большой массой (например, корпусные детали).

Исторически первой и наиболее простой конструкцией сверла глу­бокого сверления являются пушечные сверла, название которых говорит об области их первоначального назначения. Такое сверло (рис. 4.14, а) представляет собой стержень большой длины, равной глубине обрабаты­ваемого отверстия, срезанный в рабочей части примерно до половины диаметра и заточенный с торца с задним углом а. Во избежание заедания сьерла в отверстии передняя грань расположена выше оси инструмента на величину 0,2...0,5 мм. Сверло имеет одну главную режущую кромку, перпендикулярную к оси. С другой стороны от оси сверла по торцу де­лают срез под углом 10°, отступив от оси на расстояние 0,5 мм. Со сторо­ны вспомогательной режущей кромки на наружной поверхности срезают лыску под углом 30° с оставлением цилиндрической ленточки шириной f- 0,5 мм. У пушечного сверла передний угол у = 0°, а задний а = 8...10°. Для снижения осевой составляющей силы резания передняя поверхность пушечного сверла выполняется по радиусу R с очень небольшим заниже­нием около оси инструмента. В процессе сверления радиальная односто­ронне направленная нагрузка воспринимается цилиндрической поверх­ностью сверла, опирающейся на стенку обработанного отверстия.

Пушечное сверло работает в тяжелых условиях, так как не обеспечи­вается непрерывный отвод стружки, в связи с чем приходится сверло пе­риодически выводить из отверстия; из-за низкой поперечной жесткости и большой ширины срезаемого слоя сверло склонно к вибрациям, поэтому работа ведется с малыми подачами. Такие сверла в настоящее время приме­няются редко, только в условиях единичного и мелкосерийного производств.

Ружейные сверла (рис. 4.14, б) в отличие от пушечных имеют внутренний канал для подвода СОЖ и прямую (иногда винтовую) канав­ку для наружного отвода пульпы (смесь стружки и СОЖ). Они применя­ются для сверления отверстий глубиной (5... 100)*/ и диаметром

1...30мм. Первоначально ружейные сверла использовали для сверления стволов огнестрельного оружия. В настоящее время ружейные сверла получили широкое распространение во всех отраслях машиностроения, главным образом для сверления глубоких отверстий на специальных станках в условиях крупносерийного и массового производств. Благодаря оснащению твердым сплавом и внутренней подаче СОЖ они обеспечи­вают высокую производительность при сверлении отверстий с мини­мальным уводом оси при высокой точности (Я8...Я9) и низкой шерохо­ватости поверхности отверстий (Ra 0,32...1,25).

Типовая конструкция ружейного сверла состоит из режущего твер­досплавного наконечника 1 (рис. 4.14, б) с отверстием для подвода СОЖ, трубчатого стебля 2 из стали типа ЗОХМА с V-образной канавкой для отвода стружки, полученной методом холодной пластической деформа­ции, и цилиндрического хвостовика 3 для крепления на станке. Ружейные сверла диаметром менее 2 мм ряд зарубежных фирм изготавливает цель­ными твердосплавными.

Геометрические параметры режущей части ружейного сверла пока­заны на рис. 4.14, б. Главная режущая кромка для снижения радиальной нагрузки - ломаная, состоит из двух полукромок с углами в плане q>j = 30° и <р2 = 20°. Для восприятия суммарной радиальной нагрузки у сверл ма­лых диаметров имеется опорная цилиндрическая поверхность, а у сверл d > 10 мм - две опорные направляющие, между которыми должен прохо­дить вектор радиальной составляющей сил резания и трения.

Для снижения сил трения и во избежание защемления сверла в от­верстии предусматривается обратная конусность по диаметру режущей части (наконечника) в пределах 0,06...0,10 мм на 100 мм длины. На вспомогательной режущей кромке оставляется цилиндрическая ленточка шириной /= 0,1...0,5 мм.

При заточке ружейного сверла (рис. 4.14, б) необходимо контроли­ровать размер т, который, во избежание врезания торцов, направляющих в дно отверстия, должен быть не меньше двух-трех значений подачи сверла на один оборот. На переднем торце трубчатого стебля фрезерует­ся паз, в который припаивается твердосплавный наконечник. С противо­положного конца стебель впаивается в цилиндрический хвостовик, имеющий диаметр на 6... 10 мм больше, чем диаметр стебля.

Технические требования к изготовлению ружейных сверл весьма жесткие. Так, рабочая часть шлифуется с допуском по А5 или h6, а хво­стовик - по А6. Радиальное биение наконечника относительно хвостовика не более 0,01...0,02 мм. При настройке операции необходимо обеспечить соосность шпинделя и сверла в пределах 0,01 мм, а соосность кондуктор­ной втулки и шпинделя станка - в пределах 0,005 мм.

Так как твердосплавные направляющие выглаживают поверхность отверстия, СОЖ должна быть только на масляной основе с противоза­дирными присадками (S, Cl, Р). Применение эмульсий на водной основе приводит к затиранию направляющих и возникновению вибраций.

Давление и расход СОЖ зависят от диаметра сверла. Так, например, при малых диаметрах сверл давление СОЖ достигает 9...10 МПа.

К числу недостатков ружейных сверл можно отнести малые попе­речную и крутильную жесткости из-за ослабленного канавкой стебля. По этой причине приходится снижать подачу, а следовательно, и производи­тельность процесса сверления.

Сверла и сверлильные головки БТА[2] отличаются тем, что при ма­лых диаметрах сверления (рис. 4.15, а) твердосплавные режущие и на­правляющие пластины напаиваются непосредственно на трубчатый сте­бель, а при больших диаметрах - на головки (рис. 4.15, б...д), навинчи­ваемые на стебель.

Головки изготавливают различными по конструктивному исполне­нию: однокромочными (рис. 4.15, б, в), многокромочными (рис. 4.15, г, д), перетачиваемыми, неперетачиваемыми, с напайными или сменными (d > 20 мм) режущими и направляющими пластинами.

В отличие от ружейных сверл, сверла и головки БТА имеют толсто­стенный стебель кольцевого сечения и работают с наружной подачей СОЖ между стенками стебля и обработанного отверстия и с внутренним отводом СОЖ и стружки через отверстия в головке и стебле. Подача СОЖ произво­дится с помощью специальных маслоприемников, которые устанавливают­ся на специальных станках для обработки глубоких отверстий, обеспечи­вающих торцовое уплотнение между заготовкой и кондукторной втулкой.

Достоинства сверл БТА состоят в том, что благодаря высокой жест­кости трубчатого стебля подача, по сравнению с ружейными сверлами, увеличивается примерно в 2...4 раза, а стружка, удаляемая из зоны реза­ния по внутреннему каналу, не портит обработанную поверхность.

К недостаткам сверл БТА следует отнести трудности с надежным удалением стружки через относительно небольшое по сечению входное отверстие в режущей части, при закупоривании которого процесс сверле­ния становится невозможным.

Для хорошего дробления стружки на напайных твердосплав­ных пластинах затачиваются стружкодробящие уступы, а на механи­чески закрепляемых твердосплавных СМП предусматриваются сфери­ческие мелкие лунки, получаемые в процессе изготовления пластин.

г)

Хорошее деление стружки по ширине и увеличение площади сечения входных отверстий обеспечивают многокромочные головки фирмы «Sandvik Coromant» (Швеция). При этом за счет разности нагрузки на пластины, расположенные с обеих сторон оси головки, обеспечивается принцип одностороннего резания, так как в этом случае равнодействую­щая радиальных составляющих сил резания и трения проходит между двумя направляющими и прижимает головку к обработанной поверхно­сти отверстия.

Головки с механическим креплением твердосплавных пластин име­ют преимущества по сравнению с напайными, а именно: отсутствие за­точки и быстросменность пластин.

Сложные по конструкции корпуса головок БТА изготавливают ме­тодом точного литья с последующей нарезкой ленточной резьбы на хво­стовой части. У сверл крупных диаметров корпуса изготавливают фрезе­рованием и точением на станках с ЧПУ. При сверлении отверстий малых диаметров (<d = 6...20 мм) применяются опытные конструкции сверл БТА, выполненные путем врезания и пайки Т-образных твердосплавных пластин в стальной трубчатый стебель (рис. 4.15, а). Однако в этом случае трудности с удалением стружки возрастают еще в большей сте­пени. Гарантированная глубина сверления отверстий сверлами БТА при горизонтальном положении заготовки достигает 100</, а при вертикаль­ном - 50d.

Рис. 4.16. Схема работы эжекторного сверла:

1 - режущая головка; 2 - кондукторная втулка; 3 - цанга; 4 - зажимной патрон; 5 - сопла эжектора; б - тонкостенная труба; 7 - стебель; 8 - заготовка

Режущие головки эжекторных сверл по конструкции подобны го­ловкам БТА (рис. 4.16). Некоторые отличия между ними объясняются способами подвода СОЖ и отвода пульпы (смесь стружки и СОЖ), суть которых состоит в том, что подвод осуществляется между стенками стеб­ля 7 и тонкостенной трубы б, вставленной внутри стебля, и далее через отверстия в корпусе головки в зону резания. В хвостовой части тонко­стенной трубы прорезаны С-образные пазы, исполняющие роль сопла 5 эжектора, отсасывающего пульпу через внутреннюю полость этой трубы. Таким образом, подаваемая через специальный патрон СОЖ делится на два потока: рабочий, идущий в зону резания, и вспомогательный, идущий на слив и составляющий примерно 1/3 от общего количества СОЖ. Именно этот вспомогательный поток и создает разряжение во внутренней трубе. Под действием атмосферного давления рабочий поток, пройдя через зону резания, вместе со стружкой всасывается в зону пониженного давления и уходит на слив. Благодаря такому устройству эжекторные сверла могут использоваться на универсальных станках. При этом не требуются специальные маслоприемники, а подача и отвод СОЖ осуще­ствляются с помощью специальных патронов 4, устанавливаемых ц шпинделе сверлильного станка или задней бабке токарного станка.

Эжекторные сверлаd= 18...65 мм чаще всего оснащают напайными твердосплавными пластинами, a d = 65...185 мм и более - механически закрепляемыми СМП. Максимальная глубина отверстий, полученных эжекторными сверлами, достигает 4000 мм.

Сверла и головки для кольцевого сверления. При сплошном сверлении отверстий диаметром свыше 50 мм образуется большой объем стружки, требующий значительных затрат мощностей и инструменталь­ных материалов. Усилия резания при этом резко возрастают. Чтобы из­бежать этого, используют способ кольцевого сверления, заключающийся в прорезании кольцевой канавки в заготовке с оставлением нетронутой сердцевины, которая в дальнейшем может быть использована в качестве заготовки деталей. За счет снижения силовой нагрузки на сверло можно значительно увеличить подачу, а следовательно, и производительность процесса сверления.

Простейшая конструкция кольцевого сверла в виде пустотелой трубы, на торце которой закреплены режущие ножи (z = 3...12), пред­ставлена на рис. 4.17, а. Над ножами прорезаны канавки для отво­да сходящей стружки. Через отверстия в корпусе инструмента в зону

Рис. 4.17. Кольцевые сверла:

а - с механическим креплением режущих и направляющих пластин;

б - для неглубоких отверстий, оснащенные СМП; в - оснащенные СМП головки одностороннего резания с внутренним отводом стружки для сверления глубоких отверстий

резания под давлением подается СОЖ, которая удаляет стружку через зазор между сверлом и наружной стенкой кольцевой канавки, образуе­мой в заготовке. Для облегчения транспортировки стружки предусмот­рено ее деление по ширине за счет специальной заточки ножей. Для более устойчивого положения сверла в отверстии на корпусе головки крепятся направляющие планки из твердой пластмассы, например из полиамида.

Для дробления стружки обычно на передних поверхностях режущих кромок затачивают уступы. Однако более надежное дробление стружки достигается в случае применения кинематического метода с наложением колебаний на движение подачи сверла.

Дата добавления: 2015-08-27