В. И. Карагодин Н.Н. Митрохин 30 страница

Подготовка починочного материала. Резиновые починочные ма­териалы протирают бензином и сушат под вытяжным устройством. При потере ими клейкости на них наносят клей концентрацией 1:8 один раз с двух сторон и просушивают.

а

Рис. 24.2. Способы шероховки поврежденных мест по­крышки:

а — дисковой проволочной щеткой; б и в — фигурными

шарошками

в

Заделка повреждений — процесс наложения подготовленного по­чиночного материала на ремонтируемые участки с последующей прикаткой роликом. Место вырезки при заделке несквозного на­ружного повреждения до двух слоев каркаса (рис. 24.3) обкладыва­ют прослоечной резиной толщиной 0,9 мм и тщательно прикатывают роликом. Полость вырезанного конуса в области каркаса заполняют слоями прослоенной резины толщиной 2 мм. Размер каждого слоя соответствует размеру того пояса конуса, на который слой уклады­вается. Каждый слой тщательно прикатывают роликом, а об­разовавшиеся вздутия прокалывают шилом. В области протектора полость конуса заполняют слоями протекторной резины. Починоч­ная резина должна быть выше поверхности покрышки на 2...3 мм для обеспечения опрессовки при вулканизации. Если повреждены более двух слоев каркаса покрышки, то с ее внутренней стороны накладывают пластырь, который предварительно покрывают про­слоечной резиной. Центр пластыря должен совпадать с центром выреза. Края наложенного пластыря обкладывают лентой из про­слоечной резины толщиной 0,9 мм и шириной 25...30 мм. Плас­тырь тщательно прикатывают роликом. Если необходимо осуще­ствить заделку несквозного внутреннего повреждения, то полость конуса в зоне протектора заполняют протекторной резиной, а за­тем прослоечной. Полость конуса заделывают заподлицо с внутрен­ней поверхностью покрышки и затем накладывают пластырь. По­следовательность заделки повреждения покрышки: сквозного — за-

Рис. 24.3. Заделка повреждений при вырезке участка способами: а и б — наружным конусом; в — внутренним конусом; г — встречным конусом; 1 — прослоечная резина; 2 — протекторная резина; 3 — пластырь

Рис. 24.4. Заделка повреждения в случае вырезки участка способом

«в рамку»: 1 — прослоенная резина; 2 — протек­торная резина; 3 — слой корда

делывают конус с внутренней стороны, накладывают плас­тырь и заделывают конус с на­ружной стороны; вырезанно­го в рамку — ступенчатую по­верхность покрывают прослоечной резиной (толщи­на 0,9 мм), прикатывают ро­ликом (рис. 24.4), вставляют (последовательно) куски кор­да (направление нитей корда должно совпадать с направлением нитей в соответствующем слое каркаса; последний слой корда должен перекрывать границы выре­за на 30... 50 мм на каждую сторону, а края этого слоя обкладывают лентой прослоечной резины толщиной 0,9 мм и шириной 30 мм) и затем заделывают повреждения со стороны протектора. Проколы размером до 15 мм заделывают резиновыми грибками с адгезивным слоем (рис. 24.5), которые входят в комплект автоаптечки (табл. 24.4), или постановкой заплат размером 25 х 25 мм. На внешнюю сторону покрышки накладывают трехслойные заплаты из прослоечной ре­зины, а на внутреннюю — двухслойные. Для заделки местных по­вреждений также применяют шприц-машины, при помощи кото-

о

1. Удаление предмета, проколовшего шину

о

2. Зачистка повреж­денной поверхности «теркой»

3. Обезжиривание и нанесение клея на пов­режденный участок

43L

%

(>

6. Прикатка ремонт­ного грибка

5. Постановка грибка на поврежденный участок 4. Обезжиривание и нанесение клея на грибок

7. Обрезка лишней части стержня

Рис. 24.5. Технология ремонта бескамерной шинЫ с использованием автоаптечки

Автоаптечка

Эскиз	Назначение	Эскиз	Назначение
	Терка для зачистки поверхности в месте повреждения	н	Ремонтные грибки и заплаты для ремонта повреждения
	Кисть для обезжири­вания и нанесения клея на место поста­новки заплат или ремонтного грибка	/	Крючок-захват для протягивания ремон­тных грибков через повреждение в шине
	Шприц с насадками для заполнения места прокола шины (диа­метром 4 мм) клею- щим составом	/	Ролик для прикатки заплат или ремонтно­го грибка в зоне по­вреждения

рых в поврежденную полость покрышки выдавливается подогретая резиновая масса. Преимущество способа — это высокое качество ремонта, болыЦая производительность и снижение расхода почи­ночных материалов.

б

Рис. 24.6. Аппараты для вулканиза­ции покрышек: а — мульда; б — сектор; 1 — корпус; 2 — прижимное устройство; 3 — по­крышка; 4 — бортовые накладки; 5 — корсет; 6 — паровая камера; 7 — шту­цер для подвода пара; 8 — устройство для затяжки корсета

Вулканизация предназначена для создания прочного монолит­ного соединения ремонтируемых участков покрышки с починоч­ными материалами и превраще­ния их в прочную, эластичную массу. Ее проводят: в специаль­ных секторных аппаратах для вулканизации с паровым или электрическим подогревом при температуре (143 ± 2) °С; для по­крышек со сквозными и наруж­ными повреждениями приме­няют мульды; сектор с внутрен­ними повреждениями (рис. 24.6). Опрессовку покрышек в про­цессе вулканизации осуществ­ляют в воздушных варочных мешках, которые вкладывают в полость покрышки в месте вул­канизируемого участка (давле­ние воздуха в мешке должно быть 0,5...0,6 МПа). Время вул­канизации колеблется в преде-

1 2 Карагодии
лах 40...200 мин в зависимости от размера покрышки, характера повреждения, применения одностороннего или двухстороннего обогрева.

Контроль качества ремонта покрышки проводят в соответствии с техническими требованиями. На внутренней поверхности по­крышки не должно быть отслоений починочных материалов, скла­док, утолщений, недовулканизации, влияющих на работу камеры. Допускается на поверхности отремонтированного участка нали­чие раковины или поры размером до 10 мм и глубиной до 2 мм.

24.3. Технология восстановительного ремонта покрышек

Восстановительный ремонт покрышек выполняют после устра­нения местных повреждений путем снятия с них старого протек­тора и наложение нового. Технологический процесс наложения нового протектора включает следующие операции:

Мойка и сушка (см. разд. 24.2).

Удаление старого протектора и шероховка — выполняют на ше- роховальном станке, который оснащен специальным режущим ин­струментом. Для придания упругости покрышки внутрь ее вклады­вают камеру и наполняют сжатым воздухом. После шероховки с поверхности покрышки с помощью пылесоса удаляют пыль.

Устранение повреждений (см. разд. 24.2).

Нанесение клея на шерохованную поверхность покрышки осуществляют методом распыления, используя для этого сжатый воздух. Метод позволяет сократить время сушки клея за счет испа­рения паров бензина.

Подготовка протекторной резины включает: подготовку заготовки требуемой длины, создание на ее концах косого среза под углом 20°, нанесение резинового клея малой концентрации на поверх­ности заготовки и косого среза в месте стыка и сушку заготовки в камере при температуре 30...40°С в течение 30...40 мин.

Наложение протекторной резины и ее прикатку выполняют на прикаточном станке в следующем порядке: проводят укладку слоя листовой прослоечной резины на просушенную клеевую пленку и прикатывают его роликом, проводят укладку и прикатывние под­готовленной протекторной профилированной резины. Наложение нового протектора также может осуществляться методом навивки на вращающуюся покрышку узкой ленты из сырой резиновой смеси шириной 20...25 мм и толщиной 3...5 мм по определенной схеме автоматически на специальном агрегате.

Вулканизация протектора выполняется в кольцевых вулканиза­торах, которые представляют собой разъемную по окружности форг му с выгравированным рисунком протектора. Форма нагревается паром до температуры вулканизации (143 ± 2)°С. Для опрессовки покрышки вовнутрь ее укладывают в варочную камеру, в которую подается сжатый воздух давлением 1... 3 МПа. После вулканизаций на протекторе образуется рисунок, соответствующий рисунку пресс- формы. Время вулканизации зависит от размеров покрышки, тол­щины вулканизируемого слоя резины и состава резиновой смеси.

Отделка покрышки — это срезание излишков и наплывов ре­зины, зачистка на шероховальном станке мест среза и стыковка краев протектора с боковинами.

Контроль качества ремонта — это физико-механические испы­тания, предназначенные для проверки покрышек на твердость, разрыв, относительное удлинение и стирание. Контроль качества покрышек проводится выборочно в количестве 0,1% от каждой принимаемой партии.

У восстановленных покрышек не допускаются пористость, губ- чатость, пузыри, отслоения, складки, неровности на внутренней поверхности, расслоения каркаса и брокера, деформация метал­лического кольца.

На боковине или в плечевой зоне покрышки обозначаются: за­водской номер; наименование или товарный знак предприятия, выполняющего восстановление; класс восстановления; месяц и год восстановления; штамп ОТК.

24.4. Технология ремонта камер

Камеры могут иметь следующие дефекты: проколы, пробои или порезы, разрывы, повреждения или отрыв вентиля. Перед ремонтом камеры подвергаются осмотру и проверке под давле­нием 0,15 МПа в ванне с водой. Камеры выбраковываются с при­знаками старения резины, при наличии трещин, разрывов дли­ной свыше 150 мм и шириной более 50 мм и подвергшихся воз­действию веществ, разрушающих резину.

Технологический процесс ремонта камер включает следующие операции:

Подготовка камеры включает вырезку поврежденного места нож­ницами в форме овала. При повреждении камеры в месте установ­ки вентиля или самого вентиля этот участок вырезают под поста­новку заплаты, а для вентиля пробивают отверстие в другом месте диаметром 5...6 мм. В местах проколов камеру не вырезают.

Придание шероховатости краям выреза выполняют шлифоваль­ным кругом на ширину 20...30 мм по всему периметру. Границы обработки места под установку пятки вентиля должны быть удале­ны от краев накладываемой пятки на 15...20 мм. Обработанные места очищают от пыли жесткой щеткой.

Нанесение клея и его сушка. Клей получают растворением клее­вой резины в бензине Б-70. Нанесение клея и сушку проводят дваж­ды: первый слой — клеем малой концентрации (1:8); второй — клеем большой концентрации (1:5). Клей наносят методом распы­ления или кистью из тонкой щетины тонким ровным слоем. Суш­ку каждого слоя выполняют при 25...40°С в течение 20... 30 мин.

Подготовка починочного материала включает: вырезку заплаты, ее шероховка, нанесение на нее клея и просушку. Для ремонта ка­мер используют заплаты из годных частей утильных камер, не име­ющих трещин, затвердений и следов воздействия нефтепродуктов или заплаты из сырой камерной листовой резины толщиной 2 мм. Размеры вырезанных заплат превышают размеры повреждений ка­мер на 15... 30 мм. Заплаты из вулканизированной резины готовят в такой последовательности: шероховка на наждачном круге с одной стороны, скашивая края заплаты; нанесение клея концентрацией 1:8с просушкой каждого слоя; обкладка краев лентой из просло­ечной резины ширины 5...7 мм. Проколы размером до 2 мм заде­лывают только сырой резиной. Заготовки для пятки вентилей ка­мер изготавливают из сырой камерной резины и прорезиненного чефера, на который наносят один слой клея с последующей про­сушкой, собираются с вентилем и вулканизируются.

Заделка повреждений заключается в наложении заплат на каме­ру, прикатывании их роликом и припудривании тальком.

Вулканизация камер проводится в такой последовательности: ка­меру накладывают заплатой на вулканизационную плиту, припудрен­ную тальком, так, чтобы центр заплаты был совмещен с центром прижимного винта; на участок камеры устанавливают резиновую про­кладку и прижимную плитку, которая должна перекрывать края запла­ты на 10... 15 мм и не зажимать края сложенной вдвое камеры. Время вулканизации зависит от размера заплаты. Мелкие заплаты вулкани­зируют в течение 10, стыки — 15, фланцы вентилей — 20 мин.

Отделка камер включает срезание краев заплаты и стыков за­подлицо с поверхностью камеры и шлифование наплывов, зау­сенцев и других неровностей.

Контроль качества камеры проводят наружным осмотром и ис­пытанием на герметичность под давлением воздуха 0,15 МПа в ванне с водой. У отремонтированных камер не допускаются пори­стость резины, вздутия, следы недовулканизации, отслаивание пятки вентиля и заплат.

24.5. Гарантийные обязательства

Нормы пробега восстановленных и прошедших ремонт местных повреждений шин определяются соответствующими стандартами и гарантируются шиноремонтными заводами (табл. 24.5 и 24.6). На восстановленных шинах фактический пробег считается с момента восстановления.

При выходе шин из эксплуатации ранее гарантийной нормы автопредприятие устанавливает причины преждевременного вы­хода шин из строя. Если это произошло по заводским производ­ственным причинам, комиссия составляет рекламационный акт. Покрышка, подлежащая рекламации, направляется заводу вместе с карточкой учета работы шины и рекламационным актом.

Гарантийные нормы пробега шин, прошедших ремонт местных

повреждений, тыс. км

Покрышки	Ремонт
первый	второй
Диагональные
Для автомобилей:		4,5
легковых и грузовых малотоннажных (до 2 т)
средних и тяжелых грузовых автомобилей		6,0
Радиальные
Для автомобилей:
легковых		—
грузовых автомобилей (с металлокордным брекером)		9,0
грузовых автомобилей (с текстильным брекером)		7,5

Таблица 24.6

Гарантийные нормы пробега шин, прошедших восстановление методом

наложения протектора, тыс. км

Покрышки	Класс
первый	второй
Диагональные
Для автомобилей:
легковых
грузовых малотоннажных (до 2 т)
средних и тяжелых грузовых
Радиальные
Для автомобилей:
легковых		—
грузовых автомобилей (с металлокордным брекером)
грузовых автомобилей (с текстильным брекером)

Индивидуальные владельцы автомобилей при преждевременном выходе шин из эксплуатации по производственным причинам сда­ют ее заводу с указанием полного заводского номера шины, факти­ческого ее пробега по спидометру и обнаруженных на ней дефектов.

Рекламации по производственным причинам предъявляются в те­чение гарантийного срока хранения и эксплуатации шин. Предприя­тие, получившее рекламацию, рассматривает ее и в течение месячного срока обязано сообщить заявителю о своем решении. Шиноремонтный завод при выходе шин из эксплуатации ранее гарантийного пробега из-за некачественного ремонта обязан безвозмездно произвести по­вторный ремонт или восстановление. При невозможности этого ши­
норемонтный завод оплачивает заявителю стоимость недопробега шины в соответствии с действующими прейскурантами.

ГЛАВА 25. РЕМОНТ КУЗОВОВ И КАБИН

25.1. Дефекты кузовов и кабин

Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения (рис. 25.1) являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), на­рушение геометрических размеров, трещины, разрушения свар­ных соединений и др.

Коррозионные разрушения — это основной вид износа метал­лического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное вре­мя, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных де-

	\j\
	сл
У	-Д

Рис. 25.1. Характерные повреждения: а — цельнометаллический кузов автомобиля: 1 — передний и задний проемы ветровых сте­кол; 2 — дверные проемы; 3 — стойки под крышу; 4 — передние и задние лонжероны; 5 — левый и правый пороги основания; 6 — днище; 7 — левый и правый задние брызго­вики; 8 — нарушение геометрических разме­ров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики; б — кабина гру­зового автомобиля: 1 — разрушение свароч­ных швов; 2 — разрывы; 3 — вмятины и выпу­чины; 4 — прогиб и перекосы стоек; 5 — пробоины; 6 — коррозия; 7 — трещины

талей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

Трещины возникают в результате усталости металла, наруше­ния технологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочнос­ти конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

Разрушения сварных соединений происходят в результате нека­чественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате ава­рийных повреждений.

Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т. д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

25.2. Технологический процесс ремонта кузовов и кабин

Технологический процесс ремонта кузовов и кабин в сборе вклю­чает разборку, полное или частичное снятие старой краски, де- фектовку, ремонт составных частей или их замену, сборку, окрас­ку и контроль качества.

Разборку кузовов и кабин выполняют в два этапа. Это демонтаж всех деталей и сборочных единиц, установленных с внутренней и наружной сторон кузовов и кабин, с последующей разборкой кор­пуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покры­тия и выявления всех его дефектов. Так как в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов и кабин являются неразъ­емными (соединены сваркой), то полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Ее выполняют только до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы кор­пуса, образующие каркас.

В зависимости от экономической целесообразности ремонта кузовов и кабин применяют различные способы устранения име­ющихся на их поверхностях дефектов.

Наибольшую трудоемкость и стоимость ремонта кузовов и ка­бин составляют работы по устранению дефектов на их цельнометал­лических сварных корпусах. Ремонт корпуса кузова, имеющего раз­личные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление по­врежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление ДРД на места удаленных панелей, проковку и зачистку сварных швов, окончательную правку и рихтовку поверхностей.

Правка вмятин в холодном состоянии и с нагревом рассмотрена в разд. 12.3. Неровности в панелях выравнивают напылением по­рошковых пластмасс или эпоксидными композициями (см. разд. 18.4). Для выравнивания вмятин в труднодоступных местах применяют инструмент различной формы (рис. 25.2). В отверстие внутренней панели вставляют отогнутый конец оправки и ударами молотка по
ее рукоятке выравнивают помятую поверхность. Для устранения не­глубоких пологих вмятин в ней сверлят отверстие диаметром 6 мм, в которое вставляют стержень с изогнутым концом и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отвер­стие заделывают припоем или эпоксидной композицией.

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выкола­чиванию деформированных частей кузова или кабины для прида­ния им первоначальной формы и размеров. При выполнении этих операций необходимо, чтобы растягивающее усилие было приложе­но под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвав­шая повреждение. Чтобы растяжение было регулируемым, напро­тив точки приложения растягивающей силы должна быть приложена противодействующая сила. При выполнении этих работ необходим контроль за процессом растяжения, а также за возможными по­путными деформациями, вызванными растягивающим усилием.

Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 25.3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 25.4). Усилия растяжения и сжатия создают рабочими цилиндрами 7, 3 (см. рис. 25.3), в которые жидкость поступает от насоса. Для правки кузов 4 устанавливают на подставки <5, которые закреплены на фундаментной раме 2. На подставки опираются силовые попереч­ные трубы, которые губками зажимов закрепляют за ребра жест­кости порогов кузова. Крепление последнего к раме выполняют расчалочными приспособлениями 5. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины (рис. 25.4, б), изгибы (рис. 25.4, в) и перекосы (рис. 25.4, г). Так как в процессе правки могут образо­ваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работами.

Рис. 25.2. Набор инструментов для удаления вмятин: 1...6 — молотки; 7 и 8 — киянки; 9... 16 — оправки (ложки)

Y

i I',

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют га­зовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматическим резцом. Преимущества пневматического резца —
это высокая производительность труда (0,08...ОД м/с) по сравне­нию с газовой резкой (0,02 м/с) и лучшее качество кромок в местах вырезки. Дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела, а затем удаляют. При удалении дефектных участков кузова или кабины необходимо предохранять корпус от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.

Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полу­автоматической дуговой сваркой в среде углекислого газа или га­зовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. Сварку осуществляют полуавтомата­ми, питающимися от источников постоянного тока обратной поляр­ности силой 40 А и напряжении 30 В, используя для этого электрод­ную проволоку Св-08ГС или Св-08Г2С диаметром 0,7 мм. Для огра­ничения распространения трещины в процессе сварки ее концы необходимо засверлить сверлом диаметром 8 мм.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изго­товленных из листовой стали толщиной 0,5...2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5... 1,5 мм) и № 2 (для листов 1,0...2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5А + 1) мм, где h — тол­щина свариваемого металла. Чтобы деталь при нагреве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точках с ин­тервалом 10... 30 мм, а затем по мере необходимости отдельные уча­стки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.

Изготовление дополнительной ремонтной детали начинают с прав­ки стального листа, его раскроя и резки заготовок по разметке. После чего деталь загибают или формуют на специальном оборудовании, готовые детали обрезают, сверлят, правят и зачищают. Материалом для изготовления ремонтной детали является тонколистовая холод­нокатаная малоуглеродистая сталь толщиной 0,7... 1,5 мм.

Рис. 25.3. Стенд для правки кузова легкового автомобиля: 1, 3 — рабочие цилиндры; 2 — рама; 4 — кузов; 5 — расчалоч- ное приспособление; 6 — подставка

участка кузова:

а — комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б, в и г — использование приспособлений при правке; 1 — оправка для вытягивания вогну­тых деталей; 2 и 3 — самозакрепляющиеся гидравлические зажимы; 4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5— насос; б — двойной захват; 7— натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 — натяжной цилиндр с зах­ватами; 9 — правильное устройство

1 2 3 4 5 6

Рис. 25.4. Приспособления для выполнения правки деформированного

Крепление ремонтной детали на места удаленных панелей к кор­пусу выполняют дуговой сваркой в среде углекислого газа. Перед приваркой осуществляют их прихватку к корпусу в отдельных точ­ках через 80... 120 мм проволокой диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе тока 90... 110 А и напря­жении 18...28 В. Окончательно их приваривают сплошным швом внахлестку с перекрытием краев на 25 мм силой тока 45... 100 А, напряжением 17... 20 В. Расстояние от сопла до поверхности дета­ли — 8... 10 мм, вылет электрода — 10... 12 мм, наклон электрода к вертикали — 18... 20°.

Проковка и зачистка сварных швов необходима для упрочнения места сварки и придания ему требуемого профиля. Ее выполняют пневматическим молотком при помощи комплекта поддержек и бойков. После проковки места сварки зачищают абразивным кру­гом, установленным в пневматических или электрических пере­носных машинках.

Окончательная правка и рихтовка панелей кузовов и кабин пред­назначена для обеспечения точности сборки и удаления мелких вмятин и выпучин, оставшихся на поверхностях. Рихтовку выпол­няют пневматическим рихтовальным устройством или вручную. Устраняют повреждения сваркой.

Дата добавления: 2015-08-27