Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АрхитектураБиологияГеографияДругоеИностранные языки
ИнформатикаИсторияКультураЛитератураМатематика
МедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогика
ПолитикаПравоПрограммированиеПсихологияРелигия
СоциологияСпортСтроительствоФизикаФилософия
ФинансыХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника

В. И. Карагодин Н.Н. Митрохин 36 страница



Z

/

Рис. 31.4. Основные схемы резания при протяжных работах шпоноч­ного паза (а), отверстий (б), шлицев (в)


а

Вид фрезы

Формулы

шпинделя закрепляется специальный инструмент — хон, который имеет два одновременных движения: вращательное и поступатель- но-возвратное. При этом движении бруски должны выходить из обрабатываемого отверстия на некоторую величину, называемую перебегом бруска.

Таблица 31.1

Формулы основного (машинного) времени на зубообрабатывающие работы


Вид фрезерования


 


 


Нарезание цилин­дрических зубча­тых колес

Нарезание цилиндрических зубчатых колес

Нарезание червячных зубчатых колес

Нарезание шлицев

Работающие методом обкатки

Фрезы дисковые модуль­ные

Фрезы червячные модуль­ные

Фрезы червячные

Долбяки дисковые

Нарезание зубьев конических зубчатых колес

Шевинг фрезы

Фрезы концевые

При шевингова­нии зубьев

Для закругления зубьев

То = (/ + l\)Z/sM

То" = (1 + lx)Z/su + (/ + /,)гД Обрат + П, где Собрат — ускоренная подача при об­ратном ходе инструмента, мм; г — дли­тельность переключения делительного механизма станка, мин

То = (/ + l\)z/(snk), где п — число оборотов (или двойных ходов) инструмента, мин; к — число заходов фрезы

Т0 = (/ + A)z/(spaAnk); /, = 0,3К где 5рад — радиальная подача, мм; h — высота зуба или припуск на чистовую обработку, мм

Г0 = (1 + l\)z/(snk)

Т0 = nzm/(m) + Л/(л5рад), где т — модуль, мм

То = TKz/ 60, где ТК — время на нарезание одного зуба конического зубчатого колеса (по паспорту станка), с

Т0 = ltzK/(nss^Zy), где / — длина обработки в направлении подачи, мм; t — припуск на обработку, мм; К — коэффициент, учитывающий дополнительные калибрующие прохо­ды; Zm — число зубьев режущего инструмента

То = nzm/(ns)


 


 


* На горизонтально-фрезерных станках. ** На зуборезных полуавтоматах.


Таблица 31.2

Формулы

Формулы основного (машинного) времени на шлифовальные работы

Вид шлифования


 


 


Круглое шлифование в центрах мето­дом продольной подачи: на каждый ход стола: при шлифовании на проход £ = /-(1-2/)Дс, где / — длина поверхности обработки в направлении подачи (определяется по чертежу детали), мм; Д - перебег круга за пределы шлифуемой части детали (Д = 0,3... 0,5 ширины круга); при шлифовании в упор L = I — (I — h)BK\

на двойной ход стола

Круглое шлифование в центрах методом врезания

Внутреннее шлифование L = /- (1 - 2l)BK; Д = 0,25...0,5 ширины круга

Бесцентровое шлифование: на проход:



•^т.прод

где Дк — диаметр ведущего круга, мм; Лвк — число оборотов ведущего круга; а — угол поворота ведущего круга, град. (

пД = ЛвкАкМ, где da — диаметр детали, мм;

методом врезания

Плоское шлифование периферией круга на станках:

с прямоугольным столом: на каждый ход стола — Lc = /с + + (10...15) мм, Z,= /+5k + 5mm, где /с — длина стола, занятая шлифуемыми деталями, мм;

на двойной ход стола

с круглым столом — /,= ВЛВК + + 10 мм, где Вл — ширина детали, мм; N= 1000г>д/га4р, dcp — средний диаметр расположения деталей на столе, мм

Т0 Lhk/ (<nasnp0aBK iS'non) > где L — длина продольного хода стола, мм; h — припуск, мм; к — поправочный коэффициент; лд — число оборотов детали,

мин-1; ^прод — продольная подача в долях ширины круга, мм; ВК — ширина детали, мм; ^Поп — попе­речная подача на оборот детали или ход стола, мм

То 2 Lhk/ (Лд^прод^к^поп)

То = Ьк/(пляП on)

Т0 2Lhk/ (Лд^прод Дсйюп)

То = l(lgi + BK)ik]/(nasTnpoa), где qx — число деталей в партии, шлифуемых непрерывным пото­ком; sr прод — теоретическая про­дольная подача, мм/мин; / — чи­сло проходов, осуществляемых без изменения режима резания

Т0 = м/(адюл)

Т0 = LLchk/(1000 vasaBKsnong), где L — длина хода круга в направ­лении подачи, мм; Д — длина продольного хода стола, мм; va — скорость вращения детали, м/мин; q — число деталей, устанавливае­мых одновременно на столе;

То = 2 LUhk/{1000 vasaBKsnonq)

То = Lhk/(nsaBKsnonq)


Основное (машинное) время на хонинговальные работы опре­деляется по формулам:

Т0 = пп/п2; n2 = 1000i>2/(2s); nn = Юа/Ь, (31.16)

где пп — полное число двойных ходов, необходимое для снятия всего припуска; п2 — число двойных ходов головки; v2 — средняя скорость двойного хода головки (возвратно-поступательного движения); s — длина хода головки, мм; а — полная толщина припуска на сторону, мкм; b — толщина слоя металла, снимаемого за 10 двойных ходов, мкм.

ГЛАВА 32. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ

РАБОТ

32.1. Нормирование разборочно-сборочных работ

Разборочно-сборочные работы — это ручные операции по раз­борке или соединению отдельных деталей в сборочные единицы, узлы и агрегаты. При разборке изделий необходимо применение различного оборудования, приспособлений и инструмента для получения деталей с наименьшими повреждениями.

Сложность сборочных работ заключается в том, что она осущест­вляется из деталей, имеющих различную точность размеров, что вы­зывает необходимость притирки и подгонки деталей перед сборкой.

На продолжительность выполнения разборочно-сборочных ра­бот влияет конструктивная сложность сопрягаемых деталей, сбо­рочных единиц, узлов и агрегатов, их вес и взаимное расположе­ние, способ соединения.

Техническое нормирование разборочно-сборочных работ может осуществляться путем установления технически обоснованных норм и применения микроэлементных нормативов времени.

При установлении технически обоснованных норм на разбороч- но-сборочные работы необходимо учитывать следующие особен­ности — вспомогательное и основное время, затрачиваемое на вы­полнение ручной однотипной работы, определяется на базе хро- нометражных наблюдений; содержание и последовательность трудовых приемов и движений при выполнении одной и той же операции могут быть разнообразны; ручные работы выполняются в определенных организационно-технических условиях. До введе­ния типовых норм времени необходимо привести организацион­но-технические условия на соответствующих участках (цехах) пред­приятия в соответствие с условиями, предусмотренными типовы­ми нормами.

Типовые нормы носят характер норм штучного времени и рас­считываются по формуле:

Т Топ [1 + 0,01(а

)], (32.1)

где Т — норма времени на операцию, ч; Топ — оперативное время на разборочную или сборочную операцию, ч; аом, ал5 оспз — время на обслуживание рабочего места, времени на отдых и личные на­добности и на подготовительно-заключительную работу, в про­центах от оперативного времени (аом = 4%; аотл = 5%; апз = 3%).

Значения Топ приведены в соответствующих типовых нормах времени на ремонт автомобиля и его агрегатов.

В основе микроэлементного нормирования положен принцип пред­ставления сложных трудовых действий как сочетание простейших (элементарных) трудовых приемов: ваять, переместить, повернуть и т.д. Эти элементарные приемы и положены в основу определе­ния затрат времени (нормирования) разборочно-сборочных работ.

Под микроэлементом принято понимать такой элемент про­цесса, который далее расчленить невозможно (например «перемес­тить») или нецелесообразно, если он состоит из ряда мелких дви­жений, выполняемых непрерывно. Например, для разборочного процесса характерны следующие микроэлементы — протянуть руку; переместить; повернуть предмет; повернуть рукоятку; разъединить; взять; опустить; нажать рукой; ходить; повернуть туловище. Неко­торые из микроэлементов подразделяются на виды, например, микроэлемент «переместить» может рассматриваться как: переме­стить в пространстве; переместить отбрасыванием; переместить по поверхности и т. д.

Количественные факторы, влияющие на время выполнения микроэлемента, — это расстояние перемещения; масса предмета; угол поворота; диаметр резьбы; длина рукоятки и т. д. К качествен­ным факторам относятся: степень осторожности; степень контро­ля; применяемый инструмент; стесненность. Каждый фактор ока­зывает различное влияние на продолжительность микроэлемента.

Базовая система микроэлементных нормативов времени пред­ставлены в виде таблиц.

\

32.2. Нормирование операций контроля

Получение полной и достоверной информации о техническом состоянии агрегатов, сборочных единиц и деталей, поступающих в ремонт, о качестве выполнения технологических операций и о качестве ремонта агрегатов, сборочных единиц и деталей возмож­но только при наличии на предприятии службы технического кон­троля, оснащенной современными средствами испытания, диаг­ностики и измерения. Одним из этапов совершенствования этой службы является определение и уточнение трудоемкости выпол­нения контрольных операций, на основе которой определяется ее рациональная численность. Определение трудоемкости операции контроля осуществляется по формуле

п

тт = *ДоЛ <Тп к/ + TBCi + Гпв/) + Гпз] / л:сл, (32.2)

/=1

где Ддоп — коэффициент, учитывающий время на выполнение контролерами дополнительных функций (время на отдых, личные надобности), организационно-техническое обслуживание рабочего места, определение причин и виновников брака и т.п. (для серийного производства Кюп = 1,35); Кв — коэффициент вы­борочное™ контроля; Гпк, — трудоемкость перехода контроля, мин; Тж1 — вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; Г™/ — вспомогательное время на поворот детали, мин; п — число контролируемых параметров (переходов контроля) на операции контроля; Гпз — подготовительно-заключительное время на кон­троль, мин; Ксп — коэффициент уточнения трудоемкости контроля по сложности конструкции детали (К^ = 1,1 — для простых деталей; Ксл = 1,0 — для деталей средней сложности; Ксл = 0,9 — для сложных деталей).

п

7пк/ = То/С; Тпз = KnZ(TnKi + Гвс/); Кв = 0B/N, (32.3)

где Toi — норматив времени на контроль /-го параметра определен­ным средством контроля для деталей средней сложности, среднем квалитете контролируемого параметра и среднем разряде работ ис­полнителя контроля; С — число контрольных точек; Кпз— коэффи­циент подготовительно-заключительного времени (Кпз — 15... 30 %); Ов — объем выборки; N— объем партии.

Значения Toh TBCi и TnBi принимаются по нормативам времени на технический контроль.

32.3. Нормирование слесарных работ

Слесарные работы по технологической сущности разнообраз­ны, например, развертывание отверстий вручную, ручное нареза­ние и прогонка резьбы, гибка деталей, резка металла вручную нажовкой и т. д. Эти работы занимают значительное место при мел­косерийном производстве.

Слесарные работы — это в основном ручные, реже машинно- ручные работы. Основное время для этих работ трудно отделить от вспомогательного. Поэтому их нормирование осуществляется по оперативному времени. Отдельно нормируются вспомогательные приемы, которые легко отделимы от приемов основной работы и выполнение которых требует значительных затрат времени, на­пример, установка детали в тиски, в приспособление и т. п.

Разделение основного и вспомогательного времени при норми­ровании слесарных работ возможно только в массовом производ­стве. В серийном производстве такого разграничения не делают, и в нормативах времени указывается сумма основного и вспомога­тельного времени, т. е. оперативное время.

Нормирование слесарных работ выполняется обычно по двум видам оперативного времени.

Для таких видов слесарных работ, как, например, шабровка, притирка, правка, гибка, в оперативное время входит все вспомо­гательное время, связанное как с инструментом и обрабатывае­мой поверхностью, так и с деталью. Поэтому при определении нормы времени необходимо добавить время на подготовительно- заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Г= ТК[ 1 + 0,01(ссом + ас,™)] + Тпз. (32.4)

Поправочный коэффициент К, учитывающий переменные факторы, влияющие на норму времени (например, при шабри- ровании поверхностей необходимо учитывать величину обраба­тываемой поверхности, твердость материала, припуск на обра­ботку, точность обработки, характер контроля, обрабатываемой поверхности, удобство выполнения работ, а при притирке при­ходится учитывают характер поверхности, величину припуска на притирку, шероховатость обработки, метод обработки, материал детали и вид притира).

На работы, связанные с опиливанием, нарезанием резьбы, раз­вертыванием, сверлением, оперативное время дается с включени­ем вспомогательного времени, т. е. к оперативному времени добав­ляют вспомогательное, связанное со всей деталью или узлом, до­бавляют время на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Т= (Т'К+ Гв)[ 1 + 0,01(аом + ссотл)] + Гпз, (32.5)

где Гоп — оперативное время на деталь, мин.; Т'в — вспомога­тельное время, связанное со всей деталью.

Время на нарезание резьбы в отверстиях метчиками зависит от длины, диаметра и шага резьбы, твердости обрабатываемого ма­териала, числа применяемых метчиков, видов резьбы, характера отверстия, удобства выполнения работы. Время на сверление от­верстий вручную,электрическими, пневматическими и ручными дрелями зависит от диаметра и длины просверливаемого отвер­стия, твердости обрабатываемого материала, конструкции при­способления, материала режущего инструмента, удобства выпол­нения работы. Время на развертывание отверстий вручную зави­сит от диаметра и длины развертываемого отверстия, твердости обрабатываемого материала, припуска на обработку, удобства вы­полнения работы.

Для нормирования всех операций по слесарной обработке ис­пользуются таблицы нормативов.

32.4. Нормирование работ, связанных с обработкой

металлов давлением

При обработке металлов давлением достигаются минимальные отходы металла, высокая точность изделий, а прочностные свой­ства и надежность деталей наиболее высокие.

Этот метод обработки включает следующие технологические процессы: горячую штамповку, свободную ковку, холодную штам­повку. Специфические особенности обработки металла в горячем состоянии: наличие двух различных процессов (нагрева и ковки); бригадный характер работы; применение разного рода оборудова­ния и влияние санитарно-гигиенических условий на темп работы и утомляемость. Технические нормы на кузнечно-штамповочные работы устанавливаются исходя из рационального технологичес­кого процесса, правильной организации труда, состава бригады, типа производства.

Норма штучного времени на кузнечно-штамповочные работы рассчитывается по формуле (30.2).

Особенность свободной ковки и горячей штамповки — это на­личие двух процессов: деформации металла и его нагрева. В норму штучного времени не включается время на нагрев заготовки, так как он осуществляется параллельно с процессом ковки или горя­чей штамповки.

Основное время при штамповке на молотах определяется как произведение времени одного удара молота на число ударов, не­обходимых для деформации металла. Необходимое количество уда­ров определяется по нормативным материалам.

На технически обоснованные нормы при нормировании холод­ной штамповки влияют следующие факторы: тип и число двойных ходов ползуна пресса; габариты или масса заготовки, ее сложность; шаг подачи исходной полосы или ленты; способ установки и фик­сации заготовки на штампе; способ включения пресса; количество и характер ручных приемов, необходимых при выполнении задан­ной операции.

Штучное время определяется:

при штамповке из штучной заготовки с ее автоматической по­дачей

Тм = Т0ки (32.6)

Т0 = kjn, (32.7)

где к\ — коэффициент, учитывающий затраты рабочего времени на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, в процентах от оперативного времени; &зз — коэффициент, учитывающий застревание заготовок в загру­зочных устройствах; п — число двойных ходов ползуна пресса, мин;

при штамповке из штучной заготовки с ее ручной подачей

ТМ = (Т0+ Твх\ (32.8)

Т0 = кв/п, (32.9)

где кв — коэффициент увеличения времени одного двойного хода ползуна пресса при работе одиночными ударами;

при штамповке из полосы с ее автоматической подачей

Тш = [То + Цтв/Ш]ки (32.10)

To=l/(zn), (32.11)

где X Тв — сумма вспомогательного времени на включение пресса, взятие и подноску полосы, установку полосы, удаление отходов, мин; z — число деталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса; пх — число ходов ползуна пресса на одну полосу с автоматической подачей.

32.5. Нормирование жестяницких, паяльных

и лудильных работ

Жестяницкие работы включают: разметку и резку листового материала толщиной до 2 мм; правку и вальцовку заготовок; гибку кромок; закатку проволоки на станках и вручную; зигование и рифление на зиговальных машинах и др. Норма штучного времени для этих работ рассчитывается по формуле

Тш = Топ[1 + 0,01(аОб + аотл)]. (32.12)

Оперативное время по нормативам в зависимости от размера листа, массы материала, его марки, контура получаемой детали.

Паяльные и лудильные работы включают: газопламенную, мно­гопламенную пайку, пайку электрическим паяльником, горячее лужение растиранием с применением универсального инструмен­та и приспособлений.

При пайке электрическим йаяльником и паяльником с нагре­вом в газовых печах время на нагрев паяльника в норму не вклю­чается, так как перекрывается другими вспомогательными при­емами. Норма штучного времени рассчитывается по формуле

тш = (ЗГоо, + 1>ви)[1 + 0,01(аоб + аотл)], (32.13)

где Т0ni — оперативное врем на комплекс работ, связанных с пайкой и лужением; ЬТВ1Л — сумма элементов вспомогательного времени, связанных с изделием.

На оперативное время влияет масса изделия, толщина металла, длина и конфигурация шва при пайке, площадь при притирке, площадь при лужении и другие факторы.

32.6. Нормирование сварочных и наплавочных работ

Основные приемы сварочных и наплавочных работ носят ма- шинно-ручной или машинный характер и длительность их зависит от установленного режима работы.

Штучное время определяют по формуле

тш = [(Т0 + TBU1)L + ГвдШ + 0,01(ссоб + ссотл)], (32.14)

где Твш — вспомогательное время, связанное со свариваемым швом (время смены электродов, зачистки шва, промера шва и т. п.), мин; L — длина свариваемого шва, м; Тва — вспомогательное время, связанное со свариваемой деталью (время на установку, перемеще­ние и снятие детали), мин.

Основное время горения дуги и наплавки металла электрода, элек­тродной или присадочной проволоки рассчитывается по формулам: для автоматической и полуавтоматической сварки

То = 60(1/иСв1 + 1Мв2 +... + 1Мвп), (32.15)

где г>св1, 1>св2, *• • j ^свп ~ скорость сварки, м/ч;

для полуавтоматической сварки в углекислом газе

Т0 = 60Fy/(IaH), (32.16)

где F — площадь поперечного сечения шва, мм2; у — плотность расплавленного металла, г/см3 (сталь — 7,8; чугун — 7,0; алюмини­евые сплавы — 2,8; медь — 8,9; латунь — 8,6; цинк — 7,0); I— сила тока, А; ан — коэффициент расплавления, г/(А • ч);

То = (60y/aH)(F\/I\ + F2/I2 +... + ВД), (32.17)

где F\, F2,..., Fn — площадь поперечного сечения шва первого и последующих проходов, мм2; /ь /2,..., 1п — сила тока для первого и последующих проходов, А;

для ручной сварки в среде защитных газов

Т0= THFy, (32.18)

где Тн — время наплавки одного грамма присадочной проволоки, мин;

для автоматической наплавки под флюсом

Т0 = (ndLWOOOvs), (32.19)

где d, L — диаметр и длина наплавляемой поверхности детали, мм; v — скорость наплавки, м/мин; s — подача, мм/об. Для контактной сварки основное время расходуется: при стыковой сварке: на сближение концов свариваемых дета­лей (ток включается в процессе сближения концов); на сплавле­ние; на осадку (ток включается в процессе осадки);

при точечной сварке: на нажим верхним электродом; на выдер­жку; на подъем электрода;

при шовной сварке на процесс сварки (вращение роликов). Основное время при газовой резке составляет

Т0 = t0L + /о1лр, (32.20)

где t0 — основное время резки одного погонного метра поверхности, мин; L — расчетная длина реза на одну деталь, мм; t0\ — основное время на один подогрев в начале реза, мин; пр — число подогревов в начале резки на одну деталь.

to = 1000/К, (32.21)

где V — скорость резки, мм/мин.

32.7. Нормирование работ газотермического напыления

поверхностей

Основные приемы газотермического напыления носят ручной или машинный характер. Штучное время определяют по следую­щей формуле

тш = (То + Гв1 + Ть2 + Гв3)[1 + 0,01(аоб + (Хотл)], (32.22)

где Тв\ — вспомогательное время, связанное с осмотром и протир­кой поверхности детали перед напылением; Гв2 — вспомогательное время, связанное с обезжириванием поверхности детали раство­рителем перед напылением; Гв3 — вспомогательное время, связанное с установкой, поворотом и снятием детали. Основное время:

при механизированном напылении материалов

То = [6nd(L + y)hiy]/(l05qKH), (32.23)

где d — диаметр напыляемой поверхности, мм; L — длина на­пыляемой поверхности, мм; у — перебег металлизатора (0,8 мм при L = 50 мм; 0,4 мм при L = 50... 100; 0,3 мм при L = 100...200; 0,2 мм при L = 200 мм и более), мм; h — толщина напыленного слоя (при d < 50 мм А = 1,2... 1,3 мм, при d = 50...100 мм h = 1,4... 1,7 мм, при d > 100 мм А = 1,8...2,7 мм), мм; у — плотность напыленного металла, г/см3; / — число проходов (определяется толщиной напыленного слоя и тем, что нагрев поверхности детали не должен превышать 80...90°С); q — производительность метал­лизатора, кг/ч; Кн — коэффициент напыления, зависящий от диаметра напыляемой поверхности; при ручном напылении материалов

То = (7,2ГА/у)/(10«, (32.24)

где F — площадь напыляемой поверхности, см2; при ручном напылении синтетических материалов

То = 0,0035 F. (32.25)

32.8. Нормирование гальванических работ

Нормирование гальванических работ имеет некоторые особен­ности. Под основным временем понимают время нанесения по­крытия, а также время обработки деталей при подготовительных и заключительных операциях. Основное время на нанесение покры­тий определяют по формуле

Т0 = (1000Ау)/(/)кСг|), (32.26)

где h — толщина слоя покрытия, мм; у — плотность осаждаемого металла, г/см3 (для Fe2+ у = 7,8; для Ni2+ у = 8,8; для Сг6* у = 6,9; для Zn2+ у = 7,13); DK — катодная плотность тока, А/дм2; С — элек­трохимический эквивалент металла, г/А-ч (для Fe2+ С = 1,042; для Ni2+ С = 1,095; для Сг*+ С = 0,324; для Zn2+ С = 1,22); л - выход металла по току, %.

Основное время на нанесение покрытий можно также опреде­

лить по формулам:

. при железнении Т0«(100Л)/Д<; (32.27)

» никелировании Т0«(0,16Л)/Д<; (32.28)

» хромировании Т0«(1,64Л)/Д<; (32.29)

» цинковании Т0»(0,065Л)/Ас, (32.30)

а на подготовительные и заключительные операции выбирают из карт технологического процесса или инструкций.

Под вспомогательным понимают время, затрачиваемое на загруз­ку подвесок с деталями в ванны и выгрузку их, переходы рабочего с подвесками от ванны к ванне и т. д. Вспомогательное, а также опера­тивное время на выполнение подготовительных и заключительных опе­раций подразделяется на перекрываемое и неперекрываемое время.

Неперекрываемое время — это оперативное время, затрачивае­мое на выполнение операций, непосредственно связанных с ос­новной ванной (нанесением покрытия), т.е. операции, которые не могут быть выполнены во время работы основной ванны (трав­ление и активирование, последующая промывка, загрузка деталей в основную ванну и выгрузка из нее, выдержка без тока, выход на режим и промывка после покрытия). Многие операции (монтаж и демонтаж деталей, их изоляция, обезжиривание, нейтрализация и промывка) непосредственно не связаны с основной операцией и могут быть выполнены рабочим во время работы основной ван­ны. Время, затрачиваемое на их выполнение, называется опера­тивным перекрываемым временем.

Поскольку в условиях ремонтного производства один или не­сколько рабочих совместно выполняют все операции технологи­ческого процесса, то норму времени устанавливают на весь техно­логический процесс в целом, а не на каждую операцию. Подгото­вительные и заключительные операции условно считают вспомо­гательными по отношению к операции нанесения покрытия, а затрачиваемое на них время — вспомогательным (перекрываемым Гвп и неперекрываемым Гвн).

В зависимости от соотношения основного и вспомогательного перекрываемого времени норму времени на одну деталь определя­ют по формулам

при Т0 > Твп Т= (Т0 + TBH)KJ(NBnR^y9 (32.31)

при Т0 < Твп Т= (Tm + TBH)Kna/(NBnRr[„)9 (32.32)

где Тшл и Тш — вспомогательное перекрываемое и неперекрываемое время, мин; Кш — коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время (для холодных электро­литов Кш = 1,10... 1,15, для горячих — Кш = 1,15... 1,25); NB — число основных одноименных ванн (например, железнения), обслу­живаемых рабочим или бригадой рабочих; па — число деталей, одновременно загружаемых в одну основную ванну; г|„ — коэффициент использования ванн, учитывающий потери времени в начале и конце смены (при односменной работе г\и = 0,8...0,9; при двух- и трехсменной работе и передаче оборудования от смены к смене в рабочем состоянии г|и = 0,93...0,95).

32.9. Нормирование работ, связанных с использованием

полимерных материалов

Штучное время зависит от объема ремонтных воздействий и определяется по формуле

тш = (Гоп + Тв)[ 1 + 0,01(аом + Оагл)], (32.33)

где Топ — оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин; Тв — время на установку, поворот и снятие детали.

При восстановлении трещин

Топ = Тот + Т2 + 10-3/£у(Го„з<7, + Ton4/G2) + Гоп5+ Гоп6, (32.34)


где Топ[ — оперативное время на подготовку трещин (засверливание отверстий, вырубку и зачистку абразивным кругом; принимается в зависимости от длины трещины: при L < 25 мм 7^1 = 7,5 мин; при L = 25...40 мм Гоп! = 9,0 мин; при L = 40...65 мм 7^1 = 13,5 мин; при L = 65... 100 мм Топ1 = 18,0 мин; при L = 100... 160 мм Топ\ ~ = 27,0 мин), мин; Топ2— время на обезжиривание трещины и по­верхности вокруг нее (принимается в зависимости от площади по­верхности, например, при F < 10 см2 Toni = 0,2 мин, а при F = = 800... 1000 см2 Топ2 = 2,0 мин), мин; L — длина трещины, мм; / — площадь поперечного сечения шва (валика композиции в тре­щине), мм2; у — плотность композиции (для композиции эпоксид­ной смолы и железного порошка с соотношением по массе 1:1 принимают у = 4,5, а с соотношением по массе эпоксидной смолы и алюминиевого порошка 1:0,2у = 1,4), г/см3; ТопЪ — время на предварительное приготовление композиции массой G\ (до 1 кг — 8,1 мин; от 1 до 3 кг — 13,0 мин); ТопА — время на окончательное приготовление дозы композиции массой G2 на рабочем месте, т. е. взвешивание, введение отвердителя и перемешивание (при G2 < 50 Т4== 5,4 мин; при G2= 50... 100 Топ4 = 5,5 мин; при С2= 100... 150 Топ4 = 6,5 мин; при G2 = 150...200 Топ4 = 8,0 мин), мин; Г5— время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения (при L < 25 мм Т0п5= 0,2 мин; при L = 25...90 мм 7^5 = 0,45 мин; при L = 90... 150 мм Т0п5 = 0,55 мин; при L = 150...250 мм ГОП5 = 0,80 мин), мин; ГОПб — время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом (принимается в зависимости от площади накладки, например, при F= 125 см2 Гопб = 5,4 мин, а при F= 410 см2 Гопб =1,2 мин), мин.


Дата добавления: 2015-08-27; просмотров: 46 | Нарушение авторских прав







mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.034 сек.)







<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>