В. И. Карагодин Н.Н. Митрохин 36 страница

Z

/

Рис. 31.4. Основные схемы резания при протяжных работах шпоноч­ного паза (а), отверстий (б), шлицев (в)

а

Вид фрезы

Формулы

шпинделя закрепляется специальный инструмент — хон, который имеет два одновременных движения: вращательное и поступатель- но-возвратное. При этом движении бруски должны выходить из обрабатываемого отверстия на некоторую величину, называемую перебегом бруска.

Таблица 31.1

Формулы основного (машинного) времени на зубообрабатывающие работы

Вид фрезерования

Нарезание цилин­дрических зубча­тых колес

Нарезание цилиндрических зубчатых колес

Нарезание червячных зубчатых колес

Нарезание шлицев

Работающие методом обкатки

Фрезы дисковые модуль­ные

Фрезы червячные модуль­ные

Фрезы червячные

Долбяки дисковые

Нарезание зубьев конических зубчатых колес

Шевинг фрезы

Фрезы концевые

При шевингова­нии зубьев

Для закругления зубьев

То = (/ + l\)Z/s_M

То" = (1 + lx)Z/s_u + (/ + /,)гД Обрат + П, где Собрат — ускоренная подача при об­ратном ходе инструмента, мм; г — дли­тельность переключения делительного механизма станка, мин

То = (/ + l\)z/(snk), где п — число оборотов (или двойных ходов) инструмента, мин; к — число заходов фрезы

Т₀ = (/ + A)z/(s_paAnk); /, = 0,3К где 5_рад — радиальная подача, мм; h — высота зуба или припуск на чистовую обработку, мм

Г₀ = (1 + l\)z/(snk)

Т₀ = nzm/(m) + Л/(л5_рад), где т — модуль, мм

То = T_Kz/ 60, где Т_К — время на нарезание одного зуба конического зубчатого колеса (по паспорту станка), с

Т₀ = ltzK/(nss^Zy), где / — длина обработки в направлении подачи, мм; t — припуск на обработку, мм; К — коэффициент, учитывающий дополнительные калибрующие прохо­ды; Zm — число зубьев режущего инструмента

То = nzm/(ns)

* На горизонтально-фрезерных станках. ** На зуборезных полуавтоматах.

Таблица 31.2

Формулы

Формулы основного (машинного) времени на шлифовальные работы

Вид шлифования

Круглое шлифование в центрах мето­дом продольной подачи: на каждый ход стола: при шлифовании на проход £ = /-(1-2/)Дс, где / — длина поверхности обработки в направлении подачи (определяется по чертежу детали), мм; Д - перебег круга за пределы шлифуемой части детали (Д = 0,3... 0,5 ширины круга); при шлифовании в упор L = I — (I — h)B_K\

на двойной ход стола

Круглое шлифование в центрах методом врезания

Внутреннее шлифование L = /- (1 - 2l)B_K; Д = 0,25...0,5 ширины круга

Бесцентровое шлифование: на проход:

•^т.прод

где Д_к — диаметр ведущего круга, мм; Лвк — число оборотов ведущего круга; а — угол поворота ведущего круга, град. ₍

п_Д = ЛвкАкМ, где d_a — диаметр детали, мм;

методом врезания

Плоское шлифование периферией круга на станках:

с прямоугольным столом: на каждый ход стола — L_c = /_с + + (10...15) мм, Z,= /+5_k + 5mm, где /_с — длина стола, занятая шлифуемыми деталями, мм;

на двойной ход стола

с круглым столом — /,= В_ЛВ_К + + 10 мм, где В_л — ширина детали, мм; N= 1000г>д/га4_р, d_cp — средний диаметр расположения деталей на столе, мм

Т₀ Lhk/ (_<n_as_np_0aB_K iS'non) > где L — длина продольного хода стола, мм; h — припуск, мм; к — поправочный коэффициент; л_д — число оборотов детали,

мин^-1; ^прод — продольная подача в долях ширины круга, мм; В_К — ширина детали, мм; ^_Поп — попе­речная подача на оборот детали или ход стола, мм

То 2 Lhk/ (Лд^прод^к^поп)

То = Ьк/(п_ля_П on)

Т₀ 2Lhk/ (Лд^прод Дсйюп)

То = l(lgi + B_K)ik]/(n_as_Tnpoa), где q_x — число деталей в партии, шлифуемых непрерывным пото­ком; s_r прод — теоретическая про­дольная подача, мм/мин; / — чи­сло проходов, осуществляемых без изменения режима резания

Т₀ = м/(адюл)

Т₀ = LL_chk/(1000 v_as_aB_Ks_nong), где L — длина хода круга в направ­лении подачи, мм; Д — длина продольного хода стола, мм; v_a — скорость вращения детали, м/мин; q — число деталей, устанавливае­мых одновременно на столе;

То = 2 LUhk/{1000 v_as_aB_Ks_nonq)

То = Lhk/(ns_aB_Ks_nonq)

Основное (машинное) время на хонинговальные работы опре­деляется по формулам:

Т₀ = п_п/п₂; n₂ = 1000i>₂/(2s); n_n = Юа/Ь, (31.16)

где п_п — полное число двойных ходов, необходимое для снятия всего припуска; п₂ — число двойных ходов головки; v₂ — средняя скорость двойного хода головки (возвратно-поступательного движения); s — длина хода головки, мм; а — полная толщина припуска на сторону, мкм; b — толщина слоя металла, снимаемого за 10 двойных ходов, мкм.

ГЛАВА 32. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ

РАБОТ

32.1. Нормирование разборочно-сборочных работ

Разборочно-сборочные работы — это ручные операции по раз­борке или соединению отдельных деталей в сборочные единицы, узлы и агрегаты. При разборке изделий необходимо применение различного оборудования, приспособлений и инструмента для получения деталей с наименьшими повреждениями.

Сложность сборочных работ заключается в том, что она осущест­вляется из деталей, имеющих различную точность размеров, что вы­зывает необходимость притирки и подгонки деталей перед сборкой.

На продолжительность выполнения разборочно-сборочных ра­бот влияет конструктивная сложность сопрягаемых деталей, сбо­рочных единиц, узлов и агрегатов, их вес и взаимное расположе­ние, способ соединения.

Техническое нормирование разборочно-сборочных работ может осуществляться путем установления технически обоснованных норм и применения микроэлементных нормативов времени.

При установлении технически обоснованных норм на разбороч- но-сборочные работы необходимо учитывать следующие особен­ности — вспомогательное и основное время, затрачиваемое на вы­полнение ручной однотипной работы, определяется на базе хро- нометражных наблюдений; содержание и последовательность трудовых приемов и движений при выполнении одной и той же операции могут быть разнообразны; ручные работы выполняются в определенных организационно-технических условиях. До введе­ния типовых норм времени необходимо привести организацион­но-технические условия на соответствующих участках (цехах) пред­приятия в соответствие с условиями, предусмотренными типовы­ми нормами.

Типовые нормы носят характер норм штучного времени и рас­считываются по формуле:

Т Т_оп [1 + 0,01(а

)], (32.1)

где Т — норма времени на операцию, ч; Т_оп — оперативное время на разборочную или сборочную операцию, ч; а_ом, а_0Тл₅ ос_пз — время на обслуживание рабочего места, времени на отдых и личные на­добности и на подготовительно-заключительную работу, в про­центах от оперативного времени (а_ом = 4%; а_отл = 5%; а_пз = 3%).

Значения Т_оп приведены в соответствующих типовых нормах времени на ремонт автомобиля и его агрегатов.

В основе микроэлементного нормирования положен принцип пред­ставления сложных трудовых действий как сочетание простейших (элементарных) трудовых приемов: ваять, переместить, повернуть и т.д. Эти элементарные приемы и положены в основу определе­ния затрат времени (нормирования) разборочно-сборочных работ.

Под микроэлементом принято понимать такой элемент про­цесса, который далее расчленить невозможно (например «перемес­тить») или нецелесообразно, если он состоит из ряда мелких дви­жений, выполняемых непрерывно. Например, для разборочного процесса характерны следующие микроэлементы — протянуть руку; переместить; повернуть предмет; повернуть рукоятку; разъединить; взять; опустить; нажать рукой; ходить; повернуть туловище. Неко­торые из микроэлементов подразделяются на виды, например, микроэлемент «переместить» может рассматриваться как: переме­стить в пространстве; переместить отбрасыванием; переместить по поверхности и т. д.

Количественные факторы, влияющие на время выполнения микроэлемента, — это расстояние перемещения; масса предмета; угол поворота; диаметр резьбы; длина рукоятки и т. д. К качествен­ным факторам относятся: степень осторожности; степень контро­ля; применяемый инструмент; стесненность. Каждый фактор ока­зывает различное влияние на продолжительность микроэлемента.

Базовая система микроэлементных нормативов времени пред­ставлены в виде таблиц.

\

32.2. Нормирование операций контроля

Получение полной и достоверной информации о техническом состоянии агрегатов, сборочных единиц и деталей, поступающих в ремонт, о качестве выполнения технологических операций и о качестве ремонта агрегатов, сборочных единиц и деталей возмож­но только при наличии на предприятии службы технического кон­троля, оснащенной современными средствами испытания, диаг­ностики и измерения. Одним из этапов совершенствования этой службы является определение и уточнение трудоемкости выпол­нения контрольных операций, на основе которой определяется ее рациональная численность. Определение трудоемкости операции контроля осуществляется по формуле

п

т_т = *_ДоЛ <Тп к/ + T_BCi + Г_пв/) + Г_пз] / л:_сл, (32.2)

/=1

где Ддоп — коэффициент, учитывающий время на выполнение контролерами дополнительных функций (время на отдых, личные надобности), организационно-техническое обслуживание рабочего места, определение причин и виновников брака и т.п. (для серийного производства К_юп = 1,35); К_в — коэффициент вы­борочное™ контроля; Гпк, — трудоемкость перехода контроля, мин; Т_ж1 — вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; Г™/ — вспомогательное время на поворот детали, мин; п — число контролируемых параметров (переходов контроля) на операции контроля; Г_пз — подготовительно-заключительное время на кон­троль, мин; Ксп — коэффициент уточнения трудоемкости контроля по сложности конструкции детали (К^ = 1,1 — для простых деталей; К_сл = 1,0 — для деталей средней сложности; К_сл = 0,9 — для сложных деталей).

п

7пк/ ⁼ То/С; Т_пз = K_nZ(_TnKi + Г_вс/); К_в = 0_B/N, (32.3)

где T_oi — норматив времени на контроль /-го параметра определен­ным средством контроля для деталей средней сложности, среднем квалитете контролируемого параметра и среднем разряде работ ис­полнителя контроля; С — число контрольных точек; К_пз— коэффи­циент подготовительно-заключительного времени (К_пз — 15... 30 %); О_в — объем выборки; N— объем партии.

Значения T_oh T_BCi и T_nBi принимаются по нормативам времени на технический контроль.

32.3. Нормирование слесарных работ

Слесарные работы по технологической сущности разнообраз­ны, например, развертывание отверстий вручную, ручное нареза­ние и прогонка резьбы, гибка деталей, резка металла вручную нажовкой и т. д. Эти работы занимают значительное место при мел­косерийном производстве.

Слесарные работы — это в основном ручные, реже машинно- ручные работы. Основное время для этих работ трудно отделить от вспомогательного. Поэтому их нормирование осуществляется по оперативному времени. Отдельно нормируются вспомогательные приемы, которые легко отделимы от приемов основной работы и выполнение которых требует значительных затрат времени, на­пример, установка детали в тиски, в приспособление и т. п.

Разделение основного и вспомогательного времени при норми­ровании слесарных работ возможно только в массовом производ­стве. В серийном производстве такого разграничения не делают, и в нормативах времени указывается сумма основного и вспомога­тельного времени, т. е. оперативное время.

Нормирование слесарных работ выполняется обычно по двум видам оперативного времени.

Для таких видов слесарных работ, как, например, шабровка, притирка, правка, гибка, в оперативное время входит все вспомо­гательное время, связанное как с инструментом и обрабатывае­мой поверхностью, так и с деталью. Поэтому при определении нормы времени необходимо добавить время на подготовительно- заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Г= Т_0ПК[ 1 + 0,01(ссом + ас,™)] + Т_пз. (32.4)

Поправочный коэффициент К, учитывающий переменные факторы, влияющие на норму времени (например, при шабри- ровании поверхностей необходимо учитывать величину обраба­тываемой поверхности, твердость материала, припуск на обра­ботку, точность обработки, характер контроля, обрабатываемой поверхности, удобство выполнения работ, а при притирке при­ходится учитывают характер поверхности, величину припуска на притирку, шероховатость обработки, метод обработки, материал детали и вид притира).

На работы, связанные с опиливанием, нарезанием резьбы, раз­вертыванием, сверлением, оперативное время дается с включени­ем вспомогательного времени, т. е. к оперативному времени добав­ляют вспомогательное, связанное со всей деталью или узлом, до­бавляют время на подготовительно-заключительную работу, обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

Т= (Т'_0ПК+ Г_в)[ 1 + 0,01(а_ом + ссотл)] + Г_пз, (32.5)

где Г_оп — оперативное время на деталь, мин.; Т'_в — вспомога­тельное время, связанное со всей деталью.

Время на нарезание резьбы в отверстиях метчиками зависит от длины, диаметра и шага резьбы, твердости обрабатываемого ма­териала, числа применяемых метчиков, видов резьбы, характера отверстия, удобства выполнения работы. Время на сверление от­верстий вручную,электрическими, пневматическими и ручными дрелями зависит от диаметра и длины просверливаемого отвер­стия, твердости обрабатываемого материала, конструкции при­способления, материала режущего инструмента, удобства выпол­нения работы. Время на развертывание отверстий вручную зави­сит от диаметра и длины развертываемого отверстия, твердости обрабатываемого материала, припуска на обработку, удобства вы­полнения работы.

Для нормирования всех операций по слесарной обработке ис­пользуются таблицы нормативов.

32.4. Нормирование работ, связанных с обработкой

металлов давлением

При обработке металлов давлением достигаются минимальные отходы металла, высокая точность изделий, а прочностные свой­ства и надежность деталей наиболее высокие.

Этот метод обработки включает следующие технологические процессы: горячую штамповку, свободную ковку, холодную штам­повку. Специфические особенности обработки металла в горячем состоянии: наличие двух различных процессов (нагрева и ковки); бригадный характер работы; применение разного рода оборудова­ния и влияние санитарно-гигиенических условий на темп работы и утомляемость. Технические нормы на кузнечно-штамповочные работы устанавливаются исходя из рационального технологичес­кого процесса, правильной организации труда, состава бригады, типа производства.

Норма штучного времени на кузнечно-штамповочные работы рассчитывается по формуле (30.2).

Особенность свободной ковки и горячей штамповки — это на­личие двух процессов: деформации металла и его нагрева. В норму штучного времени не включается время на нагрев заготовки, так как он осуществляется параллельно с процессом ковки или горя­чей штамповки.

Основное время при штамповке на молотах определяется как произведение времени одного удара молота на число ударов, не­обходимых для деформации металла. Необходимое количество уда­ров определяется по нормативным материалам.

На технически обоснованные нормы при нормировании холод­ной штамповки влияют следующие факторы: тип и число двойных ходов ползуна пресса; габариты или масса заготовки, ее сложность; шаг подачи исходной полосы или ленты; способ установки и фик­сации заготовки на штампе; способ включения пресса; количество и характер ручных приемов, необходимых при выполнении задан­ной операции.

Штучное время определяется:

при штамповке из штучной заготовки с ее автоматической по­дачей

Т_м = Т₀к_и (32.6)

Т₀ = kjn, (32.7)

где к\ — коэффициент, учитывающий затраты рабочего времени на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, в процентах от оперативного времени; &зз — коэффициент, учитывающий застревание заготовок в загру­зочных устройствах; п — число двойных ходов ползуна пресса, мин;

при штамповке из штучной заготовки с ее ручной подачей

Т_М = (Т₀+ Т_в)к_х\ (32.8)

Т₀ = к_в/п, (32.9)

где к_в — коэффициент увеличения времени одного двойного хода ползуна пресса при работе одиночными ударами;

при штамповке из полосы с ее автоматической подачей

Т_ш = [То + Цт_в/Ш]ки (32.10)

To=l/(zn), (32.11)

где X Т_в — сумма вспомогательного времени на включение пресса, взятие и подноску полосы, установку полосы, удаление отходов, мин; z — число деталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса; п_х — число ходов ползуна пресса на одну полосу с автоматической подачей.

32.5. Нормирование жестяницких, паяльных

и лудильных работ

Жестяницкие работы включают: разметку и резку листового материала толщиной до 2 мм; правку и вальцовку заготовок; гибку кромок; закатку проволоки на станках и вручную; зигование и рифление на зиговальных машинах и др. Норма штучного времени для этих работ рассчитывается по формуле

Т_ш = Т_оп[1 + 0,01(а_Об + а_отл)]. (32.12)

Оперативное время по нормативам в зависимости от размера листа, массы материала, его марки, контура получаемой детали.

Паяльные и лудильные работы включают: газопламенную, мно­гопламенную пайку, пайку электрическим паяльником, горячее лужение растиранием с применением универсального инструмен­та и приспособлений.

При пайке электрическим йаяльником и паяльником с нагре­вом в газовых печах время на нагрев паяльника в норму не вклю­чается, так как перекрывается другими вспомогательными при­емами. Норма штучного времени рассчитывается по формуле

т_ш = (ЗГоо, + 1>_ви)[1 + 0,01(а_об + а_отл)], (32.13)

где Т₀ni — оперативное врем на комплекс работ, связанных с пайкой и лужением; ЬТ_В1Л — сумма элементов вспомогательного времени, связанных с изделием.

На оперативное время влияет масса изделия, толщина металла, длина и конфигурация шва при пайке, площадь при притирке, площадь при лужении и другие факторы.

32.6. Нормирование сварочных и наплавочных работ

Основные приемы сварочных и наплавочных работ носят ма- шинно-ручной или машинный характер и длительность их зависит от установленного режима работы.

Штучное время определяют по формуле

т_ш = [(Т₀ + T_BU1)L + ГвдШ + 0,01(сс_об + сс_отл)], (32.14)

где Т_вш — вспомогательное время, связанное со свариваемым швом (время смены электродов, зачистки шва, промера шва и т. п.), мин; L — длина свариваемого шва, м; Т_ва — вспомогательное время, связанное со свариваемой деталью (время на установку, перемеще­ние и снятие детали), мин.

Основное время горения дуги и наплавки металла электрода, элек­тродной или присадочной проволоки рассчитывается по формулам: для автоматической и полуавтоматической сварки

То = 60(1/и_Св1 + 1Мв2 +... + 1Мвп), (32.15)

где г>св1, 1>св2, *• • j ^свп ~ скорость сварки, м/ч;

для полуавтоматической сварки в углекислом газе

Т₀ = 60Fy/(Ia_H), (32.16)

где F — площадь поперечного сечения шва, мм²; у — плотность расплавленного металла, г/см³ (сталь — 7,8; чугун — 7,0; алюмини­евые сплавы — 2,8; медь — 8,9; латунь — 8,6; цинк — 7,0); I— сила тока, А; а_н — коэффициент расплавления, г/(А • ч);

То = (60y/a_H)(F\/I\ + F2/I2 +... + ВД), (32.17)

где F\, F₂,..., F_n — площадь поперечного сечения шва первого и последующих проходов, мм²; /_ь /₂,..., 1_п — сила тока для первого и последующих проходов, А;

для ручной сварки в среде защитных газов

Т₀= T_HFy, (32.18)

где Т_н — время наплавки одного грамма присадочной проволоки, мин;

для автоматической наплавки под флюсом

Т₀ = (ndLWOOOvs), (32.19)

где d, L — диаметр и длина наплавляемой поверхности детали, мм; v — скорость наплавки, м/мин; s — подача, мм/об. Для контактной сварки основное время расходуется: при стыковой сварке: на сближение концов свариваемых дета­лей (ток включается в процессе сближения концов); на сплавле­ние; на осадку (ток включается в процессе осадки);

при точечной сварке: на нажим верхним электродом; на выдер­жку; на подъем электрода;

при шовной сварке на процесс сварки (вращение роликов). Основное время при газовой резке составляет

Т₀ = t₀L + /_о1л_р, (32.20)

где t₀ — основное время резки одного погонного метра поверхности, мин; L — расчетная длина реза на одну деталь, мм; t₀\ — основное время на один подогрев в начале реза, мин; п_р — число подогревов в начале резки на одну деталь.

to = 1000/К, (32.21)

где V — скорость резки, мм/мин.

32.7. Нормирование работ газотермического напыления

поверхностей

Основные приемы газотермического напыления носят ручной или машинный характер. Штучное время определяют по следую­щей формуле

т_ш = (То + Г_в1 + Т_ь2 + Г_в3)[1 + 0,01(а_об + (Хотл)], (32.22)

где Т_в\ — вспомогательное время, связанное с осмотром и протир­кой поверхности детали перед напылением; Г_в2 — вспомогательное время, связанное с обезжириванием поверхности детали раство­рителем перед напылением; Г_в3 — вспомогательное время, связанное с установкой, поворотом и снятием детали. Основное время:

при механизированном напылении материалов

То = [6nd(L + y)hiy]/(l0⁵qK_H), (32.23)

где d — диаметр напыляемой поверхности, мм; L — длина на­пыляемой поверхности, мм; у — перебег металлизатора (0,8 мм при L = 50 мм; 0,4 мм при L = 50... 100; 0,3 мм при L = 100...200; 0,2 мм при L = 200 мм и более), мм; h — толщина напыленного слоя (при d < 50 мм А = 1,2... 1,3 мм, при d = 50...100 мм h = 1,4... 1,7 мм, при d > 100 мм А = 1,8...2,7 мм), мм; у — плотность напыленного металла, г/см³; / — число проходов (определяется толщиной напыленного слоя и тем, что нагрев поверхности детали не должен превышать 80...90°С); q — производительность метал­лизатора, кг/ч; К_н — коэффициент напыления, зависящий от диаметра напыляемой поверхности; при ручном напылении материалов

То = (7,2ГА/у)/(10«, (32.24)

где F — площадь напыляемой поверхности, см²; при ручном напылении синтетических материалов

То = 0,0035 F. (32.25)

32.8. Нормирование гальванических работ

Нормирование гальванических работ имеет некоторые особен­ности. Под основным временем понимают время нанесения по­крытия, а также время обработки деталей при подготовительных и заключительных операциях. Основное время на нанесение покры­тий определяют по формуле

Т₀ = (1000Ау)/(/)_кСг|), (32.26)

где h — толщина слоя покрытия, мм; у — плотность осаждаемого металла, г/см³ (для Fe²⁺ у = 7,8; для Ni²⁺ у = 8,8; для Сг⁶* у = 6,9; для Zn²⁺ у = 7,13); D_K — катодная плотность тока, А/дм²; С — элек­трохимический эквивалент металла, г/А-ч (для Fe²⁺ С = 1,042; для Ni²⁺ С = 1,095; для Сг*⁺ С = 0,324; для Zn²⁺ С = 1,22); л - выход металла по току, %.

Основное время на нанесение покрытий можно также опреде­

лить по формулам:

. при железнении Т₀«(100Л)/Д<; (32.27)

» никелировании Т₀«(0,16Л)/Д<; (32.28)

» хромировании Т₀«(1,64Л)/Д<; (32.29)

» цинковании Т₀»(0,065Л)/Ас, (32.30)

а на подготовительные и заключительные операции выбирают из карт технологического процесса или инструкций.

Под вспомогательным понимают время, затрачиваемое на загруз­ку подвесок с деталями в ванны и выгрузку их, переходы рабочего с подвесками от ванны к ванне и т. д. Вспомогательное, а также опера­тивное время на выполнение подготовительных и заключительных опе­раций подразделяется на перекрываемое и неперекрываемое время.

Неперекрываемое время — это оперативное время, затрачивае­мое на выполнение операций, непосредственно связанных с ос­новной ванной (нанесением покрытия), т.е. операции, которые не могут быть выполнены во время работы основной ванны (трав­ление и активирование, последующая промывка, загрузка деталей в основную ванну и выгрузка из нее, выдержка без тока, выход на режим и промывка после покрытия). Многие операции (монтаж и демонтаж деталей, их изоляция, обезжиривание, нейтрализация и промывка) непосредственно не связаны с основной операцией и могут быть выполнены рабочим во время работы основной ван­ны. Время, затрачиваемое на их выполнение, называется опера­тивным перекрываемым временем.

Поскольку в условиях ремонтного производства один или не­сколько рабочих совместно выполняют все операции технологи­ческого процесса, то норму времени устанавливают на весь техно­логический процесс в целом, а не на каждую операцию. Подгото­вительные и заключительные операции условно считают вспомо­гательными по отношению к операции нанесения покрытия, а затрачиваемое на них время — вспомогательным (перекрываемым Гвп и неперекрываемым Гвн).

В зависимости от соотношения основного и вспомогательного перекрываемого времени норму времени на одну деталь определя­ют по формулам

при Т₀ > Т_вп Т= (Т₀ + T_BH)KJ(N_Bn_R^y₉ (32.31)

при Т₀ < Т_вп Т= (T_m + T_BH)K_na/(N_Bn_Rr[„)₉ (32.32)

где Т_шл и Т_ш — вспомогательное перекрываемое и неперекрываемое время, мин; К_ш — коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время (для холодных электро­литов К_ш = 1,10... 1,15, для горячих — К_ш = 1,15... 1,25); N_B — число основных одноименных ванн (например, железнения), обслу­живаемых рабочим или бригадой рабочих; п_а — число деталей, одновременно загружаемых в одну основную ванну; г|„ — коэффициент использования ванн, учитывающий потери времени в начале и конце смены (при односменной работе г\_и = 0,8...0,9; при двух- и трехсменной работе и передаче оборудования от смены к смене в рабочем состоянии г|_и = 0,93...0,95).

32.9. Нормирование работ, связанных с использованием

полимерных материалов

Штучное время зависит от объема ремонтных воздействий и определяется по формуле

т_ш = (Г_оп + Т_в)[ 1 + 0,01(а_ом + Оагл)], (32.33)

где Т_оп — оперативное время, связанное с выполнением ремонтного воздействия, мин; Т_в — время на установку, поворот и снятие детали.

При восстановлении трещин

Топ = Тот + Т_0П2 + 10-³/£у(Г_о„з<7, + T_on4/G₂) + Г_оп5+ Г_оп6, (32.34)

где Т_оп[ — оперативное время на подготовку трещин (засверливание отверстий, вырубку и зачистку абразивным кругом; принимается в зависимости от длины трещины: при L < 25 мм 7^1 = 7,5 мин; при L = 25...40 мм Гоп! = 9,0 мин; при L = 40...65 мм 7^1 = 13,5 мин; при L = 65... 100 мм Т_оп1 = 18,0 мин; при L = 100... 160 мм Т_оп\ ~ = 27,0 мин), мин; Т_оп2— время на обезжиривание трещины и по­верхности вокруг нее (принимается в зависимости от площади по­верхности, например, при F < 10 см² T_oni ⁼ 0,2 мин, а при F = = 800... 1000 см² Т_оп2 = 2,0 мин), мин; L — длина трещины, мм; / — площадь поперечного сечения шва (валика композиции в тре­щине), мм²; у — плотность композиции (для композиции эпоксид­ной смолы и железного порошка с соотношением по массе 1:1 принимают у = 4,5, а с соотношением по массе эпоксидной смолы и алюминиевого порошка 1:0,2у = 1,4), г/см³; Т_опЪ — время на предварительное приготовление композиции массой G\ (до 1 кг — 8,1 мин; от 1 до 3 кг — 13,0 мин); Т_опА — время на окончательное приготовление дозы композиции массой G₂ на рабочем месте, т. е. взвешивание, введение отвердителя и перемешивание (при G₂ < 50 Т_0П4⁼⁼ 5,4 мин; при G₂= 50... 100 Т_оп4 = 5,5 мин; при С₂= 100... 150 Т_оп4 = 6,5 мин; при G₂ = 150...200 Т_оп4 = 8,0 мин), мин; Г_0П5— время нанесения композиции на трещину и ее уплотнения (при L < 25 мм Т₀п5⁼ 0,2 мин; при L = 25...90 мм 7^5 = 0,45 мин; при L = 90... 150 мм Т₀п5 = 0,55 мин; при L = 150...250 мм Г_ОП5 = 0,80 мин), мин; Г_ОПб — время на наложение накладок из стеклоткани с прикаткой роликом (принимается в зависимости от площади накладки, например, при F= 125 см² Гопб = 5,4 мин, а при F= 410 см² Гопб =1,2 мин), мин.

Дата добавления: 2015-08-27