В. И. Карагодин Н.Н. Митрохин 35 страница

Машинно- ручное время

Время наб­людения за

работой оборудования

Механизи­рованное время

го задания, так и на работы, не предусмотренные производствен­ным заданием.

Время работы, не предусмотренное производственным задани­ем — это время случайной работа.

Время работы по выполнению производственного задания — это период времени, который затрачивается рабочим на подготовку и на непосредственное выполнение полученного задания. Оно рас­членяется на подготовительно-заключительное время, оператив­ное время, время обслуживания рабочего места и время переры­вов на отдых и личные (естественные) надобности.

К подготовительно-заключительному времени относится время, которое рабочий затрачивает на подготовку к заданной работе и выполнение действий, связанных с ее окончанием:

получение материалов, инструментов, приспособлений, техно­логической документации и наряда на работу;

ознакомление с работой, технологической документацией, чер­тежом, получение необходимого инструмента;

установка приспособлений, инструментов, наладка оборудова­ния на соответствующий режим работы; снятие приспособления и инструмента;

сдача готовой продукции, приспособлений, инструмента, тех­нологической документации и наряда.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на всю партию изделий, изготавливаемых (ремонтируемых) без перерыва по данному рабочему наряду, и не зависит от числа из­делий в этой партии.

К оперативному относится время, которое затрачивается на не­посредственное выполнение заданной операции и повторяется либо с каждой единицей изделия, либо через строго определенное их число. Оперативное время делится на основное (технологическое) и вспомогательное.

Основное (технологическое) время представляет собой вре­мя, в течение которого осуществляется непосредственная цель дан­ного технологического процесса. В зависимости от характера про­цесса целью может быть:

изменение формы и размеров заготовки путем снятия стружки на металлообрабатывающих станках (точение, фрезерование, свер­ление, строгание и т.п.);

изменение формы и размеров заготовки путем деформации, осуществляемой внешним давлением в горячем и холодном виде (ковка, горячая и холодная штамповка, гибка и т.п.);

изменение состояния или свойств материала (например, на­плавка металла);

изменение формы и размеров заготовки с применением механи­зированного или ручного инструмента (сверление электродрелью, резка ручными ножницами или ручной ножовкой, обрубка пнев­матическим или ручным зубилом, опиловка напильником);

изменение структуры, физико-химических и механически свойств металла посредством термической обработки (закалка, отпуск, отжиг, нормализация, цементация и т.п.);

изменение внешнего вида детали или изделия путем травле­ния, полирования, окраски и т.д.;

соединение и крепление деталей при сборке, сварке, пайке и т. п. Вспомогательным называется время, затрачиваемое рабо­чим на выполнение действий, создающих возможность выполне­ния основной работы. Так, например, к вспомогательным элемен­там рабочего время относится время съема готовой продукции, управления оборудованием, время на промеры обрабатываемых по­верхностей, время на переустановку инструмента. Вспомогательное время может быть как ручным, так и механизированным. Напри­мер, время установки коленчатого вала при наплавочных работах, установка и снятие двигателей у автомобилей при разборо-сборочных работах с помощью подъемно-транспортных механизмов.

Время обслуживания рабочего места — это время, затрачиваемое рабочим на уход за оборудованием и поддержание в рабочем месте порядка и чистоты. Ко времени обслуживания рабочего места отно­сятся затраты на раскладывание и уборку инструмента в начале и конце смены, осмотр, опробование, смазку и чистку оборудова­ния, передачу смены, подналадку оборудования и смену инструмен­та в процессе работы и т. п. Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и организационного об­служивания.

К времени технического обслуживания относит­ся время, затрачиваемое на уход за рабочим местом (оборудовани­ем) в течение данной конкретной работы (время на смену зату­пившихся инструментов и подналадку оборудования в процессе работы и т.д.). К времени организационного обслу­живания относится время, затрачиваемое на уход за рабочим местом в течение рабочей смены (время на раскладку и уборку инструмента в начале и конце смены, время на смазку и чистку оборудования и т.п.).

В зависимости от характера участия рабочего в выполнении про­изводственных операций основное время работы может быть:

временем ручной работы — период выполнения или ее элемен­тов без применения машины (агрегата) или механизмов;

временем машинно-ручной работы — период, в течение кото­рого предмет труда обрабатывается машиной (агрегатом) или пе­ремещается механизмом при непосредственном участии рабочего; временем наблюдения за работой оборудования. Время наблюдения за работой оборудования может быть актив­ным и пассивным. Временем активного наблюдения за работой обо­рудования называется период времени, в течение которого рабо­чий следит за работой оборудования, ходом технологического про­цесса, чтобы обеспечить необходимое качество продукции и исправность оборудования. В течение этого времени его присут­ствие на рабочем месте необходимо. Время пассивного наблюде­ния — это период времени, когда нет необходимости осуществ­лять постоянное наблюдение за работе оборудования или технологи­ческим процессом, но рабочий производит его в связи с отсутствием работы. Это время может иметь место при обслуживании автома­тических линий, агрегатов и многоагрегатном обслуживании. В ряде случаев оно оказывается экономически целесообразным, поскольку приводит к сокращению простоев оборудования в ожидании об­служивания, вызванных занятостью рабочих на других агрегатах.

Обоснованное устранение или частичное сокращение времени пассивного наблюдения является существенным резервом повы­шения производительности труда на машинах, автоматизирован­ных и аппаратурных процессах.

При наблюдении и анализе затрат рабочего времени и проекти­ровании технически обоснованных норм времени (выработки) во всех видах работ, выполняемых вручную (вспомогательные и об­служивание рабочего места), необходимо выделить ту их часть, которая выполняется или может быть выполнена во время работы оборудования.

Поэтому ручное время необходимо подразделять на перекрыва­емое и не перекрываемое машинным временем. В состав нормы времени включается лишь время, не перекрываемое машинным, а перекрываемое время учитывается при определении занятости и загрузке рабочего.

При правильной организации труда и производства некоторые затраты рабочего времени могут бить устранены и не должны вклю­чаться в состав нормы времени.

К нормируемому времени относится также время перерывов на отдых и личные (естественные) надобности рабочего. Величина его зависит от условий труда. Оно делится:

на время регламентированных перерывов — время перерывов на отдых (время, затрачиваемое рабочим для отдыха для предотв­ращения утомления и поддержки нормальной работоспособнос­ти), личные надобности (время, затрачиваемое рабочим на лич­ную гигиену и естественные надобности) и время, установленное технологией и организацией производственного процесса (время перерывов, вызванных специфическими условиями проектирова­ния технологического процесса);

на время нерегламентированных перерывов, которое включает: перерывы, вызванные нарушением нормального течения произ­водственного процесса, т. е. перерывы в работе по организацион­но-техническим причинам, возникающим из-за плохой организа­ции труда и производства, несвоевременной подачи материалов на рабочее место, из-за неисправности оборудования, перебоев в подаче электроэнергии и т.д.; перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины.

Классификация времени использования оборудования. Время ис­пользования оборудования состоит из периодов его работы и пе­рерывов в работе (рис. 30.2).

Временем работы оборудования называется период, в течение которого оно находится в действии, независимо от того, выпол­няется на нем основная работа или нет.

Рис. 30.2. Схема затрат времени использования оборудования

Время работы по выполнению производственного задания — это время, в течение которого оборудование находится в рабочем со­стоянии независимо от того, совершается ли при этом процесс обработки (переработки) или на нем производятся вспомогательные действия, необходимые для выполнения основной работы.

Основное время работы оборудования — это время, в течение которого совершается процесс обработки (переработки) предмета труда и автоматический ввод его в обработку.

Машинное время — это время автоматической работы оборудо­вания, когда рабочий выполняет функции наблюдения и выпол­няет необходимые регулировки.

К машинно-ручному относится время, в течение которого наря­ду с машинной работой в обработке участвует ручной труд.

Вспомогательное время необходимо для выполнения действий, обеспечивающих выполнение основной работы, не перекрывае­мых машинным временем. Например, время установки заготовок, время управления оборудованием и т. д.

Время непроизводительной работы оборудования — это время, не приводящее к увеличению объема продукция или улучшению ее качества (время работы оборудования по изготовлению брако­ванной продукции, время излишней обработки продукции и др.).

Время случайной работы оборудования — это время изготовления продукции, не предусмотренной производственным заданием, но выполнение которой вызвано производственной необходимостью.

Временем перерывов в работе оборудования называется период, в течение которого это оборудование бездействует.

Затраты рабочего времени и времени использования оборудо­вания могут быть нормируемыми (необходимые для работы по выполнению производственного задания и все регламентиро­ванные перерывы) и ненормируемыми (потери, затраты на выполнение непроизводительной работы и все нерегламентиро- ванные перерывы). Ненормированные затраты в состав нормы вре­мени не включаются.

При изучении затрат рабочего времени и времени использова­ния оборудования применяют единые буквенные обозначения, ко­торые приведены в табл. 30.1.

Нормы времени на ручные, машинно-ручные и машинные ра­боты состоят из следующих категорий затрат рабочего времени:

Т⁼⁼ Т₀ + Т_ъ ■+■ Гоб "Ь Г_пз Н" Т_пт + Т_отл. (30.1)

При изготовлении продукции отдельными партиями подгото­вительно-заключительное время устанавливается отдельно на всю партию продукции, так как оно не зависит от числа единиц оди­накового продукта, изготовленной по определенному заданию или наряду. В этом случае норма времени на изготовление единицы продукции или выполнение единицы работы устанавливается без подготовительно-заключительного времени и называется нормой

Условные обозначения групп и категорий затрат времени

Наименование групп и категорий затрат времени	Услов­ные обо­значения	Наименование групп и категорий затрат времени	Услов­ные обо­значения
Время работы по вы­полнению производ­ственного задания	Т	Время нерегламентиро­ванных перерывов	Тпн
П од готовител ьно-за- ключительное время	Т ^1 пз	Время перерывов по организационно-техни­ческим причинам	т ^1 по
Оперативное время	т ■*■ оп	Время перерывов, вы­званных нарушением трудовой дисциплины	т ^1 пнд
Основное время	т ^1 О	Время потерь	т„
Время обслуживания рабочего места	Гобс	Ручное время	Т,
Время организацион­ного обслуживания	т ^1 00	Машинное время	ты
Время технического обслуживания	т ^1 то	Машинно-ручное время	ТМр
Время непроизводи­тельной работы	т ^1 нз	Время наблюдения за работой оборудования	т
Время регламентиро­ванных перерывов	т ^1 пр	Время активного на­блюдения за оборудо­ванием	т ^л на
Время на отдых и лич­ные надобности	т ^1 отл	Время пассивного на­блюдения за оборудо­ванием	т ^1 нп
Время перерывов, уста­новленных технологией и организацией произ­водственного процесса	т ■*■ пт		•

штучного времени (Г_шт). Время, установленное на подготовитель­но-заключительную работу, называется нормой подготовительно- заключительного времени.

Установление норм времени на операции производится путем определения времени на каждую категорию затрат аналитическим методом с последующим его суммированием. Если данная опера­ция выполняется несколькими рабочими, то суммируется время, затрачиваемое всеми рабочими (в чел.-мин) на каждую категорию. При этом такие категории затрат, как время обслуживания рабо­чего места, время на отдых и личные надобности, определяются в процентах к оперативному времени. В этом случае расчетная фор­мула норм штучного времени будет иметь вид:

Т_ш = Т_оп[1 + 0,01(а_об + сспт + осотл)], (30.2)

где а₀б — время обслуживания рабочего места в процентах к оперативному; а_пт — время неустранимых перерывов в процентах к оперативному, если они предусмотрены технологией и организацией данной работы; а_отл — время на отдых и личные надобности в процентах к оперативному.

В тех случаях, когда норма подготовительно-заключительного времени не выделяется, она определяется также в процентах к оперативному времени. Тогда норма времени на всю операцию будет равна

Т = Т_ои[1 + 0,01(а_Об + ос_пт + а_пз + а_отл)], (30.3)

где а_пз — подготовительно-заключительное время, в процентах к оперативному.

По этим формулам норма времени устанавливается на ручные, машинно-ручные, ручные механизированные работы, а также ста­ночные работы.

ГЛАВА 31. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ

СТАНОЧНЫХ РАБОТ

31.1. Общие положения

Расчет норм времени на станочные работы при механической обработке материалов производится по формулам (30.2) и (30.3).

Оперативное время на изготовление одной детали на одном станке при обслуживании его одним рабочим определяется по формуле

Т_оп= Г_м+ Г_вн, (31.1)

где Г_в„ — вспомогательное время, не перекрываемое машинным, мин.

Машинное время за один переход определяется по формуле

Т_м = Li/(ns), (31.2)

где L — расчетная длина обрабатываемой поверхности, т. е. общая длина прохода инструментом, мм; i — число проходов; п — число оборотов шпинделя станка, мин^-1; s — подача за один оборот или двойной ход, мм/мин.

При нормировании отдельных видов работ расчетная длина обрабатываемой поверхности определяется с учетом особеннос­тей инструмента и зависит от длины обрабатываемой поверхности / и величин врезания А и перебега /₂ инструмента. Значения /, и /₂ назначаются по нормативам.

Выбор глубины резания, подачи и числа оборотов осуществля­ется при помощи нормативов режимов резания или эмпиричес­ких и других формул.

31.2. Расчет основного (машинного) времени

Токарные работы. Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида токарной работы по формулам

T₀ = Li/(ns); (31.3)

а = 0,5(Z> - d), (31.4)

где а —■ припуск на обработку на сторону, мм; Д d — соответ­ственно внешний и внутрений диаметры обрабатываемой по­верхности, мм.

Формулы (31.3), (31.4) общие для всех токарных работ, кроме работы 3.

1. Обтачивание цилиндрической поверхности (рис. 31.1, я, б)

i=a/t, (31.5)

где t — глубина резания за проход, мм.

Для обтачивания в упор (рис. 31.1, a) L = / + /_ь а на проход (рис. 31.1, б) Z = /+ А + /₂.

2. Одновременное обтачивание нескольких цилиндрических по­верхностей всеми резцами (рис. 31.1, в), / = 1.

А = 0,5(Д - rf,); Z=4 + /,;

А = 0,5(А - rf₂); I = /* + /i; (31.6)

U = 0,5(А - d₃); 1 = 4 + А.

Расчет основного времени ведут по наибольшему L.

3. Нарезание резьбы (рис. 31.lv 2).

£ = (/+/,+ /₂)?; / = (31.7)

где # — число заходов резьбы; b — высота резьбы;

Т₀ = [Liq(\/n + 1/я₀братн)]Л, (31.8)

где «обрати — число оборотов инструмента при вывертывании его из детали.

4. Подрезка торца (рис. 31.1, д, е), / = 6/7.

Для детали сплошного сечения (рис. 31.1, д) L = 0,52) + Д + 1ъ а для несплошного (рис. 31.1, в) L = 0,5[Z> — d] + А + /₂.

	-г ^[2]» а |		Jl
				а
				AD
		Ш'МШмШ

а

' Д Тd_x

и

В'			т
	<
\	' \		#

D

А I-

	\
JD_
\

шшн

а

У/////////У////А

2)

t

t

Я S

</rv

ш

dx

Z)

•> S7

sxi.

Ш

У///////Л

>1 и

h h

-H

Ыг

l

к

и

I /.

*
		s
	"К
	X'		/

			d
		*
		Л

г

2 3

Рис. 31.1. Основные схемы токарных работ: а, б, в — обтачивание; г — нарезание резьбы; д, е — подрезка торца; ж, з — отрезка

детали и протачивание; и, к — растачивание

5. Отрезка (/ = 1) детали и протачивание (/ = B/t, где В — шири­на резца) наружных канавок (рис. 31.1, ж, з).

Для отрезки детали (рис. 31.1, ж) L — 0,52) + /₂, а для протачи­вания наружных канавок (рис. 31.1, з) — L = 0,5[Z> — d] + /₂.

6. Растачивание (рис. 31.1, и, /с), /= a/t.

Для растачивания: отверстия (рис. 31.1, и) L = / + /₂; одновре­менно соосных отверстий (рис. 31.1, к) L = А + /₂; L\ = / + А (Г₀ подсчитывается по X наибольшему).

Машинное время определяется на основе режимов резания, ко­торое устанавливают по обрабатываемому материалу, точности и характеру операций, по данным станка и инструмента. Для расчета машинного времени требуется: определить глубину резания; уста­новить технологически допустимую подачу и уточнить ее по пас­порту станка; определить скорость резания по нормативам и соответ­ствующее число оборотов и подобрать число оборотов по паспорту станка; найти усилие резания и необходимую мощность по норма­тивам; уточнить выбранный режим резания по паспорту станка.

Сверлильные работы. Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида сверлильной работы по формуле (31.3), кроме работы 4.

1. Центрование отверстий (рис. 31.2, а, б, в), i = 1, L = / + /,.

2. Сверление глухих (Z, = / + А) и сквозных (Z, = / + А + /₂) отверстий (рис. 31.2, г, 5), / = 1.

3. Рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий: в упор (рис. 31.2, ё) L = / + А; на проход (рис. 31.2, ж) L = / + А + /₂.

4. Нарезание резьбы (рис. 31.2, з, и, /с).

Г₀ = Z/(l/«+ 1/«обратн)А. (31.9)

При нарезании резьбы метчиком в упор (рис. 31.2, з) L = / + А, а метчиком на проход (рис. 31.2, и) и плашкой (рис. 31.2, к) L = / + А + /₂.

Приведем порядок выбора режима резания при сверлении в сплошном материале на станке:

по нормативам устанавливается величина наибольшей техноло­гически допустимой подачи;

найденная величина подачи заменяется ближайшей подачей, осуществимой на станке; установленная подача проверяется по осе­вому усилию, т. е. сопоставляется усилие по установленной подаче с допустимым усилие по паспорту станка. Если это усилие превы­шает наибольшее усилие, допустимое по прочности механизма по­дачи станка, то подачу уменьшают на одну ступень и повторяют проверку.

Рис. 31.2. Основные схемы резания при сверлильных работах: а — в — центрование отверстий; г, д — сверление; е — рассверливание, зенкеро­вание, развертывание отверстий; ж — проход; з — к — нарезание резьбы

При рассверливании, зенкеровании указанный расчет не про­изводят.

По выбранной подаче и диаметру инструмента устанавливается скорость, число оборотов и мощность.

Фрезерные работы. В зависимости от вида фрезерной работы ос­новное время рассчитывается по формуле:

Т₀ = Li/s_M; (31.10)

где s_M — подача за 1 мин (минутная), мм/мин.

Формула для расчета Т₀ общая для всех фрезерных работ, кроме работы 3.

1. Фрезерование плоскостей цилиндрическими (рис. 31.3, а), конце­выми (рис. 31.3, б) и торцевыми (рис. 31.3, в) фрезами, а также пазов дисковыми (рис. 31.3, г) фрезами на проход; L = / + А + /₂; / = a/t.

2. Фрезерование пазов, закрытых с двух сторон маятниковой подачей концевой фрезой (рис. 31.3, д)\ L = / — D; / = h/t.

3. Фрезерование пазов, закрытых с двух сторон глубинным спо­собом концевой фрезой (рис. 31.3, д); L₂ = I — D и закрытых с одной стороны (рйс. 31.3, е); Z₂ = / + A; L_x = Л; / = h/t.

Т₀ [L\/S_{Mi В}ерт L\/S_Mt прод]^- (31.11)

4. Фрезерование шлицев червячной фрезой (рис. 31.3, ж); t= А;

!=/+(/1 + h)z\ i = 1.

s_M = s_zzn, (31.12)

где s_z — подача на один зуб фрезы, мм; z — число зубьев фрезы.

Рис. 31.3. Основные схемы резания при фрезерных работах: а — г — фрезерование плоскостей соответственно цилиндрическими, концевы­ми, торцевыми, дисковыми фрезами; д, е — фрезерование пазов соответственно- закрытых с двух сторон и с одной стороны; ж — фрезерование шлицев червяч­ной фрезой

п = 1000 V/(nD),

где D — диаметр фрезы, мм.

По типу фрезы, ее диаметру и числу зубьев устанавливается глубина резания, число проходов и подача на один зуб. По этим значениям (по нормативам) находят скорость резания, число обо­ротов, минутную подачу и требуюмую для резания мощность.

Протяжные работы. Расчет основного времени осуществляется в зависимости от вида протяжной работы по формуле:

Т₀ = (Li/l000)(l/v + 1/ г^брат), (31.14)

где v, fобрат — скорости соответственно рабочего и обратного дви­жения инструмента, м/мин.

£ = /_х + /_х1, (31.15)

где /_х — длина протяжки, мм; /_х! — перебег инструмента в направлении главного движения инструмента, мм.

Значения /_х и 1_Х\ назначаются по нормативам.

Формула для расчета Т₀ общая для всех протяжных работ.

Протягиванием производят обработку шпоночного паза (рис. 31.4, а), отверстий (рис. 31.4, б) и шлицев (рис. 31.4, в).

Зубообрабатывающие работы. Формулы основного (машинного) времени приведены в табл. 31.1.

Шлифовальные работы. Формулы основного (машинного) вре­мени приведены в табл. 31.2.

Последовательность определения режимов резания и норми­рование шлифовальных работ: выбор шлифовального круга с необ­ходимой характеристикой; определение припуска на обработку, продольной и поперечной подач (глубины шлифования); расчет основного времени.

(31.13)

Хонинговальные работы. Назначение хонинговальных работ — это доводка внутренних поверхностей отверстий до требуемой точ­ности и шероховатости. Хонинговальные станки имеют вращаю­щийся шпиндель с поступательно-возвратным движением. На конце

<-< > Л" jbMiN.. *. '' ~ > tvS-i Я*

в

Дата добавления: 2015-08-27