Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АрхитектураБиологияГеографияДругоеИностранные языки
ИнформатикаИсторияКультураЛитератураМатематика
МедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогика
ПолитикаПравоПрограммированиеПсихологияРелигия
СоциологияСпортСтроительствоФизикаФилософия
ФинансыХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника

В. И. Карагодин Н.Н. Митрохин 25 страница



20.3. Выбор технологических баз

 

Точность механической обработки при восстановлении деталей зависит от правильного выбора технологических баз, который тре­бует четкого представления о функциональном назначении повер­хности деталей и размерной взаимосвязи между ними, об износе и повреждениях, которые претерпевают эти поверхности.

К«ф,1годии


Рис. 20.1. Состав технологической операции


 

В качестве технологических баз нельзя использовать поверхнос­ти, которые в процессе эксплуатации изнашиваются, иначе будет наблюдаться нарушение координации между отдельными поверх­ностями деталей.

Обычно поверхности, которые используют как технологичес­кие базы, не изнашиваются, и поэтому их можно использовать многократно при восстановлении с достаточной точностью необ­ходимой координации поверхностей деталей (например, коничес­кие поверхности центровых отверстий деталей типа вала, фрезе­рованные плоскости на щеках коленчатых валов и т.п.).

Технологические базы обрабатывают с высокой точностью. При их выборе руководствуются следующими положениями:

поверхности, являющиеся базовыми, обрабатываются в пер­вую очередь;

стараться использовать базы завода-изготовителя; поверхности, связанные с точностью относительного положе­ния (соосность, перпендикулярность, параллельность осей), об­рабатываются с одной установки;

за технологические базы наиболее целесообразно принимать центровые отверстия валов, технологические отверстия в корпус­ах деталях и т.д.;

при восстановлении за технологическую или измерительную базу принимают основные или вспомогательные поверхности, кото­рые сохранились и не подлежат восстановлению;

если в процессе восстановления деталь должна быть обработана по всем поверхностям, за технологическую необходимо принять такую базу, при использовании которой можно обработать за одну установку все основные и вспомогательные поверхности; при от­сутствии такой возможности технологической базой должна быть такая поверхность (или совокупность поверхностей), которая по­зволит с одной установки обработать в первую очередь основные или вспомогательные поверхности;

принятая технологическая база должна сохраняться на всех опе­рациях технологического процесса (принцип постоянства баз), если это невозможно, то за следующую базу необходимо принимать обработанную поверхность детали, которая размерно связана не­посредственно с обрабатываемой;



при выборе технологической базы необходимо помнить, что поверхность (или совокупность поверхностей, которые образуют технологическую базу) должна оставлять детали минимальное и в то же время достаточное число степеней свободы.

20.4. Анализ дефектов детали и оформление

ремонтных чертежей

Анализ проводится с целью выявления целесообразности уст­ранения дефектов детали. Необходимо произвести оценку степени влияния каждого дефекта на эффективность и безопасность ис­пользования детали с учетом назначения и конфигурации, пока­зателей ее качества, режимов и условий эксплуатации.

Критическим называется дефект, при наличии которого исполь­зование детали по назначению практически невозможно или ис­ключается в соответствии с требованиями безопасности.

Значительным называется дефект, который существенно влияет на использование детали по назначению и на ее долговечность, но не является критическим.

Малозначительным называется дефект, который не оказывает существенного влияния на использование детали по назначению и ее долговечность.

Определенные сочетания дефектов, каждый из которых при отдельном его рассмотрении является малозначительным или зна­чительным, могут быть эквивалентны критическому дефекту. Из этого следует, что изношенная деталь должна выбраковываться не только в случае, когда размер одной из ее поверхностей превыша­ет допустимый для ремонта, но и когда совокупность нескольких дефектов (малозначительных и значительных) делает ее восста- новление экономически нецелесообразным.

На основе анализа дефектов разрабатывают ремонтные черте^ жи, которые служат рабочими конструкторскими документами предназначенными для разработки технологических процессов восстановления деталей.

На ремонтном чертеже в обязательном порядке должны быть при­ведены изображение восстановленной детали, технические требова­ния к ней, спецификация ремонтного сборочного чертежа, таблица дефектов с указанием способов их устранения, условия и перечень дефектов, при которых деталь не принимают на восстановление, рекомендуемый основной технологический маршрут восстановлений. При необходимости на ремонтных чертежах приводят указания по базированию и таблицы категорийных ремонтных размеров.

Изображение детали размещают в левом верхнем углу листа формата A3. Допускается выполнять ремонтные чертежи на листах других форматов, но не более формата А1.

На ремонтных чертежах сплошной толстой (основной) линией обозначают поверхности, подлежащие восстановлению, а также последующей обработке. Остальную часть изображения указывают сплошной тонкой линией.

В технических требованиях указывают: допустимые отклонения размеров, шероховатость восстановленных поверхностей, разброс твердости, допустимость наличия пор, раковин и отслоений, проч­ность сцепления нанесенного слоя и других параметров, обуслов­ленных применением того или иного способа, а также допуска расположения поверхностей, которые должны быть выдержаны в процессе восстановления.

В таблице дефектов должны быть указаны: номера и наименова­ния дефектов, коэффициенты их повторяемости от общего числа деталей, поступивших на дефектацию и от общего числа ремон­топригодных деталей, основной и допускаемые способы устране­ния дефектов. При восстановлении деталей способами сварки, на­плавки, напыления и другими следует указывать наименование, обозначение материала, защитную среду. Под таблицей дефектов должны быть указаны условия и дефекты, при которых деталь не принимается на восстановление. В правом верхнем углу поля чер­тежа помещают таблицу категорийных размеров.

20.5. Выбор способов устранения дефектов

В настоящее время ремонтные предприятия располагают доста­точно большим числом проверенных практикой способов восста­новления деталей, позволяющих возвратить работоспособность изношенным и поврежденным деталям. К ним относятся способы ремонтных размеров, дополнительных деталей, пластической де­формации, электролитических и газотермических покрытий, на- главки и др. Однако не все из указанных способов восстановления деталей являются равноценными.

При использовании способа ремонтных размеров усложняется система снабжения запасными частями, технической документаци­ей, возникает необходимость больших запасов деталей различной номенклатуры. Кроме того, многократное использование данного способа приводит к снижению запасов прочности деталей, уменьше­нию их износостойкости, так как при этом постепенно снимается упрочненный различными способами поверхностный слой металла.

При использовании способа дополнительных деталей значитель­но увеличиваются затраты на восстановление изделия и это, во многих случаях, приводит к тому, что указанный метод оказыва­ется экономически неэффективным. Особенно нерационально ис­пользовать данный способ для восстановления деталей, имеющих незначительные износы.

Простой и экономичный способ восстановления деталей пласти­ческой деформацией имеет ограниченную область применения и час­то не может быть использован для восстановления конкретных из­делий в связи со специфическими особенностями их конструкции.

Для того чтобы из существующих способов нанесения покры­тий выбрать наиболее рациональный, необходимо правильно оце­нить как сами покрытия, так и применимость их для восстановле­ния конкретных деталей. Впервые экспериментальные и теорети­ческие исследования выбора способа восстановления деталей были выполнены В. А. Шадричевым. По предложенной им методике спо­соб восстановления деталей должен выбираться в результате пос­ледовательного использования трех критериев: применимости, дол­говечности и технико-экономической эффективности. В дальней­шем эта методика была конкретизирована, усовершенствована, в особенности применительно к понятию первого и третьего критери­ев, и приведена к виду, удобному для практического применения.

Согласно рассматриваемой методике, выбираемый способ восста­новления (СВ) выражается как функция (/) трех коэффициентов:

CB=f(Kr9 Ка, Кэ), (20.1)

где Кт — коэффициент применимости способа, учитывающий его технологические, конструктивные и эксплуатационные особен­ности детали; Ка — коэффициент долговечности, обеспечиваемый способом восстановления, применительно к данному виду вос­становления деталей; Кэ — коэффициент технико-экономической эффективности способа восстановления, характеризующий его производительность и экономичность.

Общая методика выбора рационального способа восстановле­ния состоит из трех этапов.

1. Рассматривают различные способы восстановления и произ­водят выбор из них таких, которые удовлетворяют необходимому значению коэффициента Кт.

2. Из числа способов восстановления, удовлетворяющих Кт, про­водят выбор тех, которые обеспечивают последующий межремон­тный ресурс восстановленных деталей, т. е. удовлетворяют значе­нию коэффициента долговечности

3. Если установлено, что требуемому значению Ка для данной детали соответствуют два или несколько способов восстановле­ния, то выбирают из них те, у которых наилучшие значения Кэ.

Для исключения субъективных мнений при выборе рациональ­ных способов восстановления деталей введено понятие коэффи­циента применимости, численное значение которого ограничива­ется двумя уровнями:

1 — способ восстановления деталей по всем его параметрам применим для восстановления данной детали;

О — способ восстановления для данной детали неприменим.

Применимость способов для восстановления конкретных дета­лей оценивается в результате расчетов по обобщенному показателю.

r = IlZ/5 (20.2)

ы

где Д — частные показатели, которые так же, как и обобщенный показатель, могут принимать только два значения: 1 — способ по данной характеристики отвечает соответствующему параметру де­тали (мог бы быть применен); 0 — способ по рассматриваемой характеристике не может быть применен для восстановления детали.

Схема решения данной задачи приведена на рис. 20.2.

Коэффициент долговечности — Ка определяется как функция трех аргументов:

Ка = /(*„, Кв, £ц), (20.3)

где Ли, Кй и А^ц — коэффициенты соответственно износостойкости, выносливости и сцепляемости.

Коэффициент долговечности равен значению того из коэффи­циентов в (20.3), который имеет наибольшую величину.

Значения коэффициентов износостойкости и выносливости определяются на основании стендовых и эксплуатационных срав­нительных испытаний новых и восстановленных деталей.

Сложнее обстоит дело с коэффициентом сцепляемости, кото­рый определяется по формуле (20.4)

Кси = /о//э, (20.4)

где /0 — опытное значение для данной детали прочности сцепления наращенного слоя с основным металлом, кгс/мм2; /э — эталонное значение прочности сцепления, кгс/мм2.

Опытное значение прочности сцепления наращенного слоя с основным металлом определяют методом отрыра штифта от по­крытия. Эталонные значения прочности сцепления: для наружных

Рис. 20.2. Блок-схема расчета обобщенного показателя: Xi — параметры, характеризующие восстанавливаемую деталь (Х\ — вид материала; Хг — вид поверхности; Лз — наружный диаметр, мм; Х4 — внутренний диаметр, мм; Х5 — требуемая величина покрытия, мм; Хв — отношение к знакопеременным нагрузкам; Ху — вид сопряжения); Z/ — технологические ха­рактеристики способа восстановления (Z\ — вид металлов и сплавов, по отношению к которым применим метод; Zi — вид поверхности восстановления; Z3 — минимально допустимый наружный диаметр восстановления, мм; Za — минимально до­пустимый внутренний диаметр восстановления, мм; Z5 — обес­печиваемая толщина (глубина) наращивания или упрочения, мм; Z6 — вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность; Z7 — сопряжения и посадки восстановленной поверхности)


 

стальных поверхностей, воспринимающие значительные ударные или знакопеременные нагрузки — 50 кгс/мм2; для наружных сталь­ных и чугунных поверхностей, не воспринимающих значительные ударные или знакопеременные нагрузки — 20 кгс/мм2; внутренних посадочных поверхностей под подшипники, не воспринимающих знакопеременные и значительные ударные нагрузки стальных, чу­гунных или детали из алюминиевых сплавов — 5 кгс/мм2; наруж­ных или внутренних стальных или чугунных поверхностей, не вос­принимающих значительные ударные или знакопеременные на­грузки слоем, характеризующимся пористостью, при работе со­пряжения в условиях обильной смазки — 4 кгс/мм2.

Значения коэффициента Ксц не могу быть выше единицы.

Схема решения данной задачи аналогична рис. 20.2.

При определении экономического эффекта, получаемого от вос­становления деталей на единицу продукции, а не за определен­ный промежуток времени, нельзя не учитывать относительную производительность способов восстановления.

Сравнение производительности характерных способов восста­новления, например наплавочных, не связано с какими-либо труд, ностями. Затруднения возникают при попытке сравнения произ­водительности принципиально отличающихся способов. Чтобы избежать этого, вводится понятие условной детали. За условную деталь принят полый валик (применительно к способам пласти­ческих деформаций) диаметром 40 мм, длиной 100 мм и с вели­чиной износа на сторону 0,2 мм.

Производительность различных способов определялась исходя из основного времени, затрачиваемого на предварительную обра­ботку (если требуется при данном способе), собственно восста­новление (раздачу или наращивание) и последующую механичес­кую обработку, и сравнивалась с производительностью ручной ду­говой наплавки. Значение коэффициента производительности (Кп) определялось по зависимости

Кп = /Р„А, (20.5)

где fpH, ti — основное время восстановления условной детали соответственно ручной наплавкой и /-М способом.

20.6. Последовательность выполнения операций

При восстановлении детали проходят последовательно ряд опе­раций в следующем порядке:

в первую очередь выполняются подготовительные операции (очи­стка, обезжиривание, правка, восстановление базовых поверхностей);

механическая обработка, которая предназначена для устране­ния дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации, или при­дания правильной геометрической формы изношенным поверх­ностям, в том числе специальной (например, при электродуговом напылении нарезка «рваной» резьбы, фрезерование канавок и т. п.);

наращивание изношенных поверхностей (наплавка, напыление и пр.). При этом в первую очередь выполняют операции, при ко­торых детали нагревают до высокой температуры (сварка, наплав­ка, термическая обработка). Если необходимо, то детали подвер­гают вторичной правке. Затем выполняют операции, не требую­щие нагрева деталей (хромирование, железнение и пр.);

окончательная обработка (токарная, фрезерная, слесарная и пр); контрольные операции назначают в конце технологического процесса и после выполнения наиболее ответственных операций.

Запись операций производится кратко, например: 05 — терми­ческая (отпуск шлицев); 10 — токарная (срезание шлицев); 15 — наплавочная (вибродуговая наплавка поверхности под шлицы); 20 — токарная (обтачивание поверхности под шлицы); 25 — фрезерная (щлицефрезерная); 30 — слесарная (заготовка ленты под три изно­шенные шейки) и т. п.

20.7. Технологическая документация на восстановление детали

Технологический процесс восстановления деталей можно пред­ставить в виде маршрутного, маршрутно-операционного и опера­ционного описания. Комплектность документов на единичный (ЕТП) и типовой (групповой) (ТТП, ГТП) технологические про­цессы восстановления деталей должна обязательно соответство­вать данным табл. 20.2. Маршрутная карта (МК) является состав­ной и неотъемлемой частью комплекта.

При маршрутном и маршрутно-операционном описании тех­нологического процесса МК является одним из основных доку­ментов, на котором описывается весь процесс в технологической последовательности выполнения операций.

При операционном описании технологического процесса МК выполняет роль сводного документа, в котором указывается ад­ресная информация (номер цеха, участка, рабочего места, опера­ции), наименование операции, перечень документов, применяе­мых при выполнении опрерации, технологическое оборудование и трудозатраты. Технологические режимы следует проставлять в соответствии с разделами 4 ГОСТ 3.1121—84.

Карта эскизов (КЭ) — это графический технологический доку­мент, содержащий эскизы, схемы, таблицы, дефекты, техничес­кие требования, необходимые для выполнения процесса, опера­ции или перехода, а также поясняющие методы и средства, обес­печивающие безопасное выполнение операций. Необходимость разработки отдельных КЭ в маршрутно-операционных и операци­онных процессах определяется разработчиком. Карты эскизов раз­рабатывают на основе чертежа и руководств по капитальному ре­монту. На эскизе к процессу восстановления должны быть указаны номера и наименования дефектов, технические требования, номера размеров обрабатываемых поверхностей. На правильно оформлен­ном эскизе число изображений должно быть минимальным и вместе с тем эскиз должен читаться без затруднений. Элементы деталей, размеры, не связанные с поверхностью, обрабатываемой на дан­ной операции или в данном процессе, на эскизе не указываются. Условные обозначения технологических баз, опор, зажимов и ус­тановочных устройств должны соответствовать ГОСТ 3.1107—81.

20.8. Особенности учета затрат на ремонт

Основным экономическим показателем, который характеризу­ет степень совершенства технологического процесса восстановле­ния деталей, является себестоимость восстановления, в которой


Комплектность документов на технологический процесс восстановления деталей

Услов­ное обоз­наче­ние доку­мента

*

Вид документа (обозначение формы)

Технологический процесс

Единичный

Типовой (групповой)

Описание технологического процесса

Мар­шрут­ное

Мар- шрут-

но- опера- цион- ное

Опе­раци­онное

Мар­шрут­ное

Мар- шрут-

но- опера- цион- ное

Опе­раци­онное

ТЛ

Титульный лист (форма 2 или 3 ГОСТ 3.1105-84)

втд

Ведомость технологических документов (форма 5, 5а

 

ГОСТ 3.1122-84)

 

 

 

 

 

 

Э

Карта эскизов (форма 7, 7а или 8, 8а ГОСТ 3.1105-84)

+

+

+

+

М

Маршрутная карта (форма 2, 16 ГОСТ 3.1122-84)

+

+

+

+

+

+

ТТП/У

Карта ТТП (ГТП) (форма 1, 1а ГОСТ 3.1121-84)

 

 

*

ВТП/У

Ведомость деталей к ТТП (ГТП) (форма 6, 6а ГОСТ 3.1121-8)

 

 

 

+

+

+

ТИ

Технологическая инструкция (форма 5, 5а ГОСТ 3.1105-84)

кк

Комплектовочная карта (форма 7, 7а ГОСТ 3.1123-84)

во

Ведомость оснастки (форма 3, За ГОСТ 3.1122—84)

О

Операционная карта механической обработки (форма 1, 1а

 

 

 

 

 

 

или 2, 1а ГОСТ 3.1404-74)

 

 

 

 

 

 

 

Окончание табл. 20.2

Услов­

 

Технологический процесс

ное обоз­наче­

 

Единичный

Типовой (групповой)

 

Описание технологического процесса

ние доку­мента

Вид документа (обозначение формы)

Мар­шрут­ное

Мар- шрут- но- опера- цион- ное

Опе­раци­онное

Мар­шрут­ное

Мар- шрут-

но- опера- цион- ное

Опе­раци­онное

О

Операционная карта дуговой и электрошлаковой сварки (форма 1, 1а ГОСТ 3.1406-74)

 

 

 

 

О

Операционная карта точечной контактной и шовной контактной сварки (форма 7, 7а ГОСТ 3.1406-74)

 

 

 

 

 

О

Операционная карта стыковой контактной сварки (форма 9, 9а ГОСТ 3.1406-74)

 

 

 

 

О

Операционная карта наплавки (форма 9, 9а ГОСТ 3.1113—79)

 

 

О

Операционная карта слесарных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ (форма 1, 1а, 2, 2а ГОСТ 3.1407—74)

 

 

О

Операционная карта газопламенной пайки и пайки паяльником (форма 3, За ГОСТ 3.1417—74

 

 

 

 

 

О

Операционная карта ТП нанесения полимерных покрытий (форма 3, За ГОСТ 3.1414-73)

 

 

 

 

 

О

Операционная карта технического контроля (форма 2, 1а ГОСТ 3.1502-74)

 

 

 

О

Операционная карта испытаний (форма 2, 1а ГОСТ 3.1118—82)

 

 

 

 

 

Примечание. «+» — документ обязательный; «—» — документ составляется по усмотрению разработчика.


группируются затраты на восстановление детали через следующие калькуляционные статьи:

Q Сиз См СзпО Сзпд Сен Сц Сэзр СрезО Сб Сп? (20.6)

где Сиз — стоимость изношенной детали, р.; См — стоимость мате­риалов, потребляемых для восстановления детали, р.; Сзп0 — ос­новная заработная плата производственных рабочих с учетом пре­мий, кроме премий из прибыли, р.; Сзпд — дополнительная зара­ботная плата производственных рабочих, р.; Ссн — отчисления на социальные нужды, р.; Сц, С03Р, СрСэо — объем накладных цеховых, общезаводских и расходов на содержание и эксплуатацию обору­дования, р.; Сб — потери от брака, р.; Сп — прочие расходы, р.

Содержание элементов затрат каждой группы (каждого слагае­мого) приведено в табл. 20.3.

Сто Тш Сч, (20.7)

где Тш — штучное время выполнения операции, мин; Сч — тариф оплаты часовой работы специалиста (рабочего), р.

Таблица 20.3

Затраты, включаемые в калькуляционные группы расходов

на восстановление деталей

Наименование калькуляционной статьи

Содержание затрат, включаемых в затратную статью

Стоимость изно­шенной детали —

г

^из

Сырье и материа­лы — См

Основная заработ­ная плата — Сзпо

Дополнительная заработная пла­та — Сзпд

Если ремонтный фонд приобретается, то Сиз можно определить по цене металлолома или договорной, с учетом расходов на транспортно-заготовительные и контроль-сортировочные работы

Стоимость сырья и материалов, непосредственно расходуемых при восстановлении детали. Делятся на основные материалы (расходуются на деталь) и вспомогательные (обеспечение техпроцесса — об­тирка, источник получения газа; флюс и т.д.). В эти затраты включаются транспортно-заготови­тельные расходы

Основная заработная плата персонала, непосред­ственно занятого при восстановлении деталей (плата по расценкам, тарифам и т.д.; доплаты всех видов; премии, исключая премии из прибыли)

Выплаты за непроработанное на производстве вре­мя в соответствия с законодательством о труде и договором (компенсация неиспользованного отпуска, оплата учебы и т.д.).


Окончание табл. 20.3

Содержание затрат, включаемых в затратную статью

Обязательные отчисления по установленным законодательством нормам от фонда оплаты труда: органам государственного страхования — 5,4 %, в пенсионный фонд — 28 %, в пенсионный фонд с работодателя — 1 %; на обязательное медицинское страхование — 3,4% (городской фонд), на обяза­тельное медицинское страхование — 0,2 % (федеральный фонд), в фонд занятости — 1,5%

Комплексная непропорциональная статья расхо­дов, вклачающая заработную плату управленческо­го аппарата цеха, вспомогательных и подсобных рабочих; амортизацию зданий и сооружений, за­траты по текущему ремонту зданий и сооружений цеха; канцелярские расходы; расходы на топливо и энергию; инвентарь и т.д.

См.цеховые расходы, но в отношении к заводским службам управления, зданиям, сооружениям и подразделениям обслуживания

Комплексная непропорциональная статья кальку­ляционных расходов, включающая все расходы по внутризаводскому транспорту, амортизационные расходы по оборудованию, его текущему ремонту и обслуживанию; затраты на износ инструмента и т.д.

Потери от брака учитываются с помощью выхода годных деталей в процессе восстановления. Учитываются только в отчетных калькуляциях

Наименование калькуляционной статьи

Отчисления на со­циальные нуж­ды — Ссн

Накладные цехо­вые расходы — Сц

Накладные обще­заводские расхо­ды — Созр

Расходы на содер­жание и эксплуа­тацию оборудова­ния Срсэо

Потери от брака Сб

Прочие расходы Сп

Включаются налоги, сборы, отчисления в специ­альные небюджетные фонды, платежы за предель­но допустимые выбросы (сбросы) загрязняющих веществ, по обязательному страхованию имущест­ва, плата за аренду и др.


Дата добавления: 2015-08-27; просмотров: 59 | Нарушение авторских прав







mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.062 сек.)







<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>