В. И. Карагодин Н.Н. Митрохин 21 страница

16.5. Оборудование для нанесения покрытий. Автоматизация процесса нанесения покрытий

Для нанесения покрытий применяют стационарные, барабан­ные и колокольные ванны, автоматические и полуавтоматические установки и конвейерные линии. На участках с небольшой произ­водственной программой и большой номенклатурой ремонтируе­мых деталей используют обычно стационарные ванны, которые могут быть оснащены автоматическими устройствами. Автомати­ческие устройства поддерживают заданную температуру электро­лита и другие параметры режима электролиза. Для покрытия мел­ких деталей служат барабанные и колокольные ванны.

Автоматические конвейерные установки и линии сложны по конструкции, дороги и дают экономический эффект лишь в усло­виях крупносерийного и массового производства. Автоматические линии используют при ускоренных процессах нанесения покры­тий небольшой толщины, когда время выполнения отдельных подготовительных операций соизмеримо с временем осаждения металла.

Устройство стационарных ванн зависит от наличия и типа сис­темы нагрева электролита, его фильтрации и перемешивания.

При нанесении покрытий в кислых электролитах без подогрева применяют такие же ванны, как и для электрохимического трав­ления. В ремонтном производстве такие ванны используют для хо­лодного железнения и цинкования. В случае получения покрытий в горячих сернокислых электролитах ванну снабжают земеевиком из титана, свинца, освинцованной стали или нержавеющей стали.

Устройство ванн для нанесения покрытий в щелочных электроли­тах более простое, так как в этом случае не требуется футеровка. Ванны могут нагреваться как внутренним способом, так и вне­шним. При внутреннем нагреве требования к теплопроводности материала футеровки ванны снижаются.

Для повышения производительности электрохимических про­цессов и улучшения свойств покрытий ванны необходимо снаб­жать устройствами для перемешивания и фильтрации электроли­та, встряхивания или качания катодных штанг.

Мелкие детали обрабатывают во вращающихся колоколах и бара­банах из токонепроводящего материала, не поддающегося разруше­нию электролитом (эбонит, винипласт, текстолит, органическое стекло, дерево). Колокол имеет форму усеченного конуса (кругло­го или граненого). Он приводится во вращение электродвигателем через червячный редуктор и зубчатую или ременную передачу. Ток к деталям (катоду), насыпанным в колокол, подводится с помо­щью металлических щеток или опусканием в колокол металли­ческого стержня или провода с грузом, контактирущим с деталя­ми. Анод представляет собой пластину, опускаемую в колокол на переносном штативе. Детали загружают в колокол с электролитом. По окончании электролиза колокол наклоняют над баком с сет­кой, детали попадают в сетку, а электролит стекает в бак, откуда он снова заливается в колокол. Недостатки колокольных ванн — это быстрый нагрев электролита из-за малого его объема при боль­шой площади поверхности деталей и низкая производительность процесса.

В полуавтоматических установках и линиях автоматически вы­полняется какая-либо одна операция, чаще всего нанесение по­крытия. Подготовительные и заключительные операции произво­дят вручную в обычных стационарных ваннах. В автоматических линиях операции технологического процесса, кроме монтажа де­талей, выполняются автоматически по заданным режимам с по­мощью исполнительных механизмов. По принципу действия авто­матические линии (автоматы) делят на два вида:

неперенастраиваемые (с жестким циклом) — предназ­начены для определенного технологического процесса. Чтобы его изменить, надо переделывать конструкцию линии. Поэтому такие линии наиболее пригодны и эффективны при массовом производ­стве. К ним относятся все автоматические конвейерные линии;

перенастраиваемые (с нежестким циклом) — позволяют изменить технологический процесс без переделки линии. Их ра­ционально применять в условиях мелкосерийного и серийного произ­водства при изменяющихся видах и толщине покрытия. В таких авто­матах подвеску или барабан с деталями переносят из ванны в ванну автооператором, движением которого управляют по заданной программе. Линии имеют ванны, которые обслуживаются одним или несколькими автооператорами, которые переносят детали из ван­ны в ванну в соответствии с технологическим процессом и задан­ной программой. Это транспортная тележка, оборудованная привода­ми горизонтального перемещения, подъема, опускания и поворота. В автоматах этого типа можно совмещать несколько технологичес­ких процессов нанесения различных покрытий (не более восьми). Один автооператор должен обслуживать не более 8... 10 ванн.

16.6. Производственная санитария и техника безопасности

Требования к гальваническим участкам: помещения должны быть отделены от остальных цехов сплошными стенами или перегородками, доведенными до перекрытия здания; высота по­мещения — не меньше 5 м; пол должен быть покрыт метлахской плиткой по асфальту или кислотоупорному цементу с уклоном 1:150 в сторону канализационного трапа; стены должны быть вы­сотой 1,5...2 м и облицованы керамической плиткой или окра­шивают масляной краской; наличие естественного и искусствен­ного освещения; температура воздуха в зимнее время 17...22°С, влажность — не более 75%.

Для удаления паров, газов, пыли и создания нормальных усло­вий труда необходимо оборудовать участки мощной приточно-вы- тяжной вентиляцией. Для вытяжки используют общую и местную (бортовые отсосы) вентиляционные системы. Бортовые отсосы соединяют с вентилятором с помощью железных воздуховодов, которые покрывают внутри и снаружи бакелитовым или другим кислотоупорным лаком по предварительной грунтовке. Каналы должны быть герметичными.

Разрежение, создаваемое вытяжной вентиляцией, компенси­руется в летнее время естественным притоком воздуха через фор­точки и открытые окна, а в зимнее — приточной вентиляцией, нагнетающей калорифером подогретый воздух (16... 18 °С). Коли­чество нагнетаемого воздуха должно составлять 85...90% от от­сасываемого.

Сточные воды отводят из ванн промывки и рубашек гальвани­ческих ванн газовыми трубами или резиновыми шлангами, по ко­торым вода поступает в ближайший сливной канал. Сливные кана­лы (трапы) делают в полу под ваннами или рядом с ними.

При промывке деталей вода загрязняется солями, кислотами и щелочами. Поэтому перед спуском в канализацию их необходимо обезвредить.

К работе в гальванических цехах и отделениях допускаются рабо­чие в возрасте не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, специальное обучение и инструктаж по технике безопасности.

Рабочие гальванических цехов обеспечиваются спецодеждой: рези­новыми сапогами, перчатками, прорезиненными фартуками, халата­ми и очками. В обеденный перерыв и после окончания рабочего дня спецодежду нужно хранить в шкафу. Запрещается уносить ее домой.

Кроме того, нельзя хранить пищевые продукты, принимать пищу _и курить в рабочем помещении, засасывать растворы ртом через шлан­ги или стеклянные трубки, ремонтировать оборудование при вклю­ченной силовой сети, допускать посторонних лиц на рабочие места.

Приточно-вытяжная вентиляция должна быть исправной, ее разрешается включать не позже чем за 15 мин до начала работы, а выключать не раньше чем через 15 мин после окончания смены. Ванны, выделяющие вредные вещества, по окончании работы сле­дует закрывать крышками.

Приготовлять, корректировать и фильтровать электролиты нуж­но при включенной вентиляции. При разбавлении кислот надо обя­зательно лить кислоту в воду, а не наоборот. Соли и кислоты в электролит необходимо добавлять мелкими порциями. Во всех этих случаях следует пользоваться защитными очками, чтобы в глаза не попали брызги, а при засыпке сухих химикатов в ванны — противо- пыльными респираторами.

Случайно пролитую на пол или оборудование кислоту необхо­димо немедленно смыть водой, а затем остатки ее нейтрализовать сухой кальцинированной содой до прекращения реакции. Проли­тую щелочь надо смыть водой.

При попадании кислоты, щелочи или электролита на откры­тые участки тела или в глаза пораженные места необходимо не­медленно обмыть струей воды. Затем пораженные кислотой или кислым электролитом места следует промыть 2...3%-ным раство­ром питьевой соды, а пораженные щелочью — 1 %-ным раствором уксусной кислоты и снова промыть водой.

В случае получения травм, ожогов, отравлений пострадавшему не­обходимо оказать первую помощь и направить его в медицинский пункт.

Бутыли и стеклянные баллоны с кислотами и щелочами следу­ет хранить в корзинах или деревянной обрешетке. Бутыли надо перевозить на специальных тележках или переносить на носилках. Они должны быть герметически закупорены. Запрещается хранить кислоты и щелочи в открытых емкостях. При вскрытии барабанов с хромовым ангидридом и едкими щелочами кроме спецодежды неоходимо надевать защитные очки.

Штанги, подвески и аноды следует чистить только мокрым спо­собом, смачивая металлические щетки или шлифовальное полот­но водой, так как пыль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление.

Нельзя закреплять детали в приспособлениях над поверхностью ванны. Упавшие в ванну детали надо доставать приспособлениями (магнитами, совками и др.). Громоздкие и тяжеловесные детали и подвески надо перемещать электротельфером.

Электротехническое оборудование заземляют. Необходимо преду­преждать случаи короткого замыкания в ваннах, что может привести к ожогам работающих и вызвать взрыв газов, выделяющихся при электролизе.

ГЛАВА 17. ПРИМЕНЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ В АВТОРЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

17.1. Назначение лакокрасочных покрытий

Для защиты деталей автомобиля от разрушения из-за атмос­ферных воздействий и придания им декоративного вида применя­ют различные системы покрытий. Система покрытий — это соче­тание последовательных нанесенных слоев лакокрасочных матери­алов различного назначения. Необходимость применения системы покрытий вызвана невозможностью в одном материале сочетать многообразие свойств, какими должно обладать покрытие.

Лакокрасочные материалы — это жидкие составы, которые пос­ле нанесения их на поверхность детали тонким слоем и высыхания образуют пленки, которые должны иметь прочное сцепление с поверхностью. Образование пленок происходит в результате двух основных процессов:

испарения растворителей. В начальной стадии, когда растворителей содержится много, испарение идет быстро, при этом увеличивается концентрация пленкообразующих и возрастает вяз­кость лакокрасочных материалов. Остатки растворителей испаря­ются медленно из-за образовавшейся на поверхности детали плен­ки, которая затрудняет их улетучивание, и из-за прочного удержа­ния их пленкообразующими;

химических превращений — окисления, полимериза­ции и поликонденсации. Эти процессы переводят пленкообразую­щие из жидкого состава в твердое.

Для образования прочного сцепления пленки с поверхностью де­тали необходимо обеспечить смачиваемость и адгезию. Эти условия приводят к тому, что капля краски, нанесенная на окрашиваемую поверхность, будет растекаться, образуя пленку, и прилипать к по­верхности. Качество прилипания зависит от следующих показателей: материала поверхности (лакокрасочная пленка лучше сцепля­ется с поверхностью черных и хуже с поверхностью цветных ме­таллов, так как их поверхность является более гладкой, чем у чер­ных металлов);

шероховатости поверхности (при большой шероховатости по­верхности имеющиеся выступы не смачиваются краской, и отрыв ее происходит по выступающим местам поверхности);

степени очистки поверхности от загрязнений и влаги (остатки жиров, масел и пыли на окрашиваемой поверхности также ухуд­шают адгезию и способствуют отслаиванию покрытия. Наличие влаги на поверхности приводит к снижению адгезии).

Эксплуатационная надежность лакокрасочных покрытий зави­сит от растрескивания пленки из-за различных коэффициентов теплового расширения материалов покрытия и защищаемого из­делия и адсорбции на покрытии влаги, пыли и различных газооб­разных примесей, содержащихся в атмосфере. Эти процессы при- _в0дят к механическому разрушению и старению покрытия.

В результате старения лакокрасочные покрытия (начало старе­ния — это потеря блеска покрытия) теряют эластичность, рас­трескиваются, шелушатся и разрушаются.

Если покрытие обладает недостаточной водостойкостью плен­ки, то через ее поры проникает вода, которая соприкасаясь с ме­таллом вызывает его коррозию под пленкой. Продукты коррозии вспучивают лакокрасочную пленку, и она отрывается от поверх­ности металла.

17.2. Лакокрасочные материалы и их характеристика,

оборудование и инструмент

Основные компоненты лакокрасочных материалов — это плен­кообразующие, пигменты, растворители. Лакокрасочные материа­лы состоят из многих компонентов, важнейшими из которых яв­ляются пленкообразующие, пигменты, растворители.

В качестве пленкообразующих используют преимущественно син­тетические (искусственные) смолы, растительные масла, битумы, эфиры и др. Они служат для образования пленки с достаточной адгезией и необходимыми служебными свойствами, важнейшим из которых является сопротивляемость воздействию климатичес­ких факторов (температура, влажность и др.).

Пигменты — это цветные порошкообразные вещества, не ра­створяющиеся в растворителях и образовывающие с пленкообра­зующими защитные или декоративно-защитные покрытия. Служат для придания покрытию необходимого цвета. В качестве пигментов используют оксиды или соли металла (охру, железный сурик, уль­трамарин, цинковые и титановые белила), металлические порош­ки (цинковую пыль, алюминиевую пудру), графит, сажу, а также некоторые органические вещества.

Растворители — летучие жидкости, способные растворять плен­кообразующие. Служат для придания лакокрасочным покрытиям необходимой вязкости, растекаемости, улучшения адгезии.

Для улучшения служебных и технологических свойства лако­красочных покрытий могут вводить компоненты — наполнители, сиккативы, инициаторы, пластификаторы, отвердители, катали­заторы, ускорители полимеризации, добавки для улучшения сма­чиваемости и растекаемости и т. д.

В ремонтном производстве, как и в машиностроении, приме­няют как основные виды лакокрасочных материалов: грунтовки, шпатлевки, краски и эмали, так и вспомогательные — раствори­тели, разбавители, смывки и др.

В зависимости от основных пленкообразующих, входящих в их сос­тав, все лакокрасочные материалы разделены на следующие группы:

1. Определяет название материала полным словом: грунтовка, шпатлевка, эмаль и т. п.

2. Обозначает буквами состав пленкообразующего вещества: НЦ — нитроцеллюлозные, MJI — меламиноалкидные, ГФ — глиф- талевые, ФЛ — фенольные, ЭП — эпоксидные, БТ — битумные, МА — масляные густотертые (готовые к употреблению) и др.

3. Устанавливает основное назначение материала (обознача­ется через тире цифрами): 1 — атмосферостойкий, 4 — водо­стойкий, 6 — маслобензостойкий, 7 — химически стойкий, 8 — термостойкий, 9 — электроизоляционный и др. Для грунтовок после буквенного индекса через тире ставят «О», а для шпатле­вок — «00».

4. Указывает порядковый номер, присвоенный данному мате­риалу из одной, двух или трех цифр.

5. Указывает полным словом цвет материала (голубой, синий, белый и т.п.).

Для лакокрасочных материалов, которые не содержат в своем составе органических растворителей (водоразбавляемые, порош­ковые, водоэмульсионные), после наименования лакокрасочно­го материала ставят буквенный индекс: П — краска порошковая; В — краска водоразбавляемая; Э — краска водоэмульсионная; Б — лак, не содержащий активного растворителя.

Грунтовки — это пигментированные растворы пленкообразую­щих веществ в органических растворителях. Грунтовки применяют в качестве первого слоя, обеспечивающего прочное сцепление их с поверхностью окрашиваемого металла и с последующими слоя­ми лакокрасочных покрытий. Грунтовки обладают повышенной сцеплямостью (адгезией). Их наносят распылением, кистью, оку­нанием, электрораспылением и электроосаждением. Толщина грун­товочного слоя 15...20 мкм. Грунтовки бывают:

с инертными пигментами (ГФ-021, ФЛ-03К и др.). Они не за­щищают поверхность металла от коррозии, но механически пре­пятствуют проникновению влаги к поверхности;

пассивирующие (ГФ-017, ГФ-031 и др.) содержат хроматы ме­таллов или другие пигменты, которые взаимодействуют с влагой и пассивируют металл. Эти грунтовки используют для защиты днища и крыльев и наносят только кистью;

фосфатирующие (ВЛ-02, ВЛ-08, ВЛ-023 и др.) обладают хоро­шей адгезией по отношению к черным и цветным металлам. При их нанесении на поверхности металла образуется противокорро­зионная фосфатная пленка;

протекторные (ПС-1, ЭП-057 и др.) обеспечивают длительное время электрохимическую защиту металла в жестких коррозион­ных условиях;

преобразователи ржавчины (Э-ВА-01, Э-ВА-0112 и др.) исполь­зуют для подготовки корродированной поверхности под окраску без удаления продуктов коррозии.

Шпатлевки (НЦ-007, НЦ-008, НЦ-009, ПФ-002, МС-006, ЭП-0010, ЭП-0020) — это густые пасты, состоящие из пленкооб­разующего вещества, наполнителей и пигментов. Шпатлевки пред­назначены для устранения неровностей и исправления на поверх­ности изделий разных дефектов: вмятин, раковин, царапин и др. Большое количество пигментов и наполнителей, содержащихся в шпатлевках, придают им хорошую шлифуемость, но ухудшают их защитные свойства, эластичность и устойчивость к вибрации. По­этому шпатлевки нельзя наносить толстыми слоями. Адгезия шпат­левок к металлу хуже, чем у грунтовок, их наносят на предвари­тельно загрунтованные поверхности.

Эмали (MJ1-12, MJ1-197, MJI-1110 и др.) — это пигментиро­ванные лаки, наносимые в основном по грунтовке или шпатлевке. Эмали применяют для защиты изделий от коррозии и придания им декоративного вида. При окраске кузовов автомобилей приме­няют синтетические, меламиноалкидные и нитроцеллюлозные эмали. Меламиноалкидные эмали придают после сушки покрытию глянец, высокую атмосферостойкость, эластичность и твердость, стойкость к изменению температур от —40 до +60°С, высокую стойкость к воздействию воды, топлив и масел. Покрытия из нит­роэмалей относительно стойкие к воздействию минеральных ма­сел, бензина, имеют стойкость к изменению температур от —40 до + 60°С, а также слабых щелочных растворов; длительное воздей­ствие воды приводит к отслаиванию покрытия

Краски представляют собой пасты, состоящие из пигментов или смеси пигментов и наполнителей, замешанных на олифе или спе­циально подготовленных растительных маслах. Краски бывают жидкотертые (готовые к употреблению) и густотертые. Густотер­тые краски разводят олифой, глифталевыми или пентафталевыми лаками до нужной вязкости. Краски применяют для защиты изде­лий от коррозии и придания им декоративного вида. Покрытия на основе красок менее стойки к воздействию атмосферных условий, чем покрытия на основе многих синтетических эмалей, поэтому краски в ремонтном производстве применяют ограниченно.

Растворители и разбавители (Уайт-спирит, Сольвент, Р-40, РФГ-1 и др.) применяют для придания лакокрасочным материа­лам необходимой рабочей вязкости. Это однокомпонентные орга­нические летучие и бесцветные жидкости или их смеси в различ­ном сочетании компонентов. При смешивании с лакокрасочными материалами растворители не должны вызывать коагуляции (свер­тывания) пленкообразователя, расслаивания и помутнения раство­ра. Состав растворителей подбирают таким, чтобы обеспечить оп­тимальные условия для высыхания лакокрасочного материала и плотность нанесенной пленки.

Смывки (СД, АФТ-1, СП-6 и др.) используют для снятия ла­кокрасочного покрытия. Они представляют собой смеси различ­ных растворителей. При их воздействии покрытие разбухает, вспу­
чивается и отстает от металла. Иногда смывки могут быть замене­ны обычными растворителями. Наибольшее распространение по­лучили смывки на основе органических растворителей.

Инструменты для окраски и шпатлевания. Кисти — инструмен­ты, с помощью которых получают защитно-декоративные лако­красочные покрытия. Окраска кистями зависит от правильного выбора размера и типа кисти. Лучшими кистями для окрасочных работ являются кисти, изготовленные из свиной щетины. Щети­на очень упруга, износостойка и мало сминается, что позволяет нажимать на кисть, не деформируя ее. В щетинные кисти более низкого сорта добавляют 15...20% конского волоса. Капроновые кисти по своим качествам близки к щетинным. Для изготовления волосяных кистей используют барсучий и хорьковый волос. Из выпускаемых промышленностью кистей в ремонтном производ­стве получили распространение кисти-ручники (круглые и плос­кие, для окраски различных поверхностей) и филеночные кисти (небольшого размера, плоские или круглые, для окраски труд­нодоступных мест).

Шпатели предназначены для нанесения и выравнивания шпат­левок при устранении на поверхности изделия небольших вмятин и глубоких царапин. Они представляют собой тонкие упругие пла­стинки из стали, пластмассы и различных пород дерева (бук, ясень, береза), а на криволинейные поверхности — куском листовой ре­зины. Рабочая кромка шпателя должна быть чистой, ровной и глад­кой, без щербин и царапин.

Оборудование для нанесения покрытий пневматическим распыле­нием. Лакокрасочные материалы наносят различными методами, однако основным промышленным методом является пневмати­ческое (воздушное) распыление. Этим методом нано­сят примерно 70 % производимых лакокрасочных материалов, он позволяет наносить на поверхность равномерные слои грунтовки и эмали, Этим способом можно получить высококачественные

покрытия на больших поверхностях.

Рис. 17.1. Схема установки пневматического

распыления: 1 — шланг; 2 — краскораспылитель; 3, 4— шлан­ги; 5 — маслоотделитель; 6 — бак

Сжатый воздух

Лакокрасочный материал

Недостаток мето­да — образование кра­сочного тумана, что ухудшает санитарно- гигиенические условия труда; необходимость интенсивного отса­сывания загрязненного воздуха; большие поте­ри лакокрасочного ма­териала (от 30 до 60 %) в зависимости от раз­меров и конфигурации
деталей; повышенный расход растворителей для доведения лакок­расочных материалов до рабочей вязкости. Воздушное распыление лакокрасочных материалов осуществляют краскораспылительны- ми устройствами. Сжатый воздух с давлением 0,4...0,7 МПа подво­дится к ним от общей заводской сети или компрессора.

Установка (рис. 17.1) работает следующим образом. В маслоот­делитель 5 подается сжатый воздух для очистки его от воды и масла. Очищенный сжатый воздух по шлангу 3 поступает в краскораспы­литель 2 и одновременно по шлангу 4 через редуктор давления в красконагнетательный бак б. Под давлением сжатого воздуха лако­красочный материал по шлангу 1 поступает к краскораспылителю. В некоторых случаях (при значительном расходе лакокрасочных ма­териалов) краскораспылитель подсоединяют непосредственно к трубе центральной системы подачи грунтовок и эмалей через ре­дуктор понижения давления. В этом случае необходимость в красконагнетательном ба­ке 6 отпадает. Если расход лакококрасочного материа­ла небольшой, то он пода­ется самотеком из стакана, расположенного на корпусе краскораспылителя.

Рис. 17.2. Краскораспылитель КРУ-1: 1 — воздушная головка; 2 — распределите­ли воздуха; 3, 18 — штуцера; 4 — бачок для краски; 5 — корпус; 6 — седло клапа­на; 7 — пружина; 8 — винт для регулиро­вания расхода лакокрасочного материала; 9 — шарик; 10 — штуцер для подачи воз­духа; //, 16 — уплотнения; 12 — шток; 13— курок пусковой; 14— шток; 15— игла запорная; 17 — заглушка; 19 — краскопро- вод; 20 — гайка накидная; 21 — сопло

Краскораспылители. Для нанесения лакокрасочного материала используют крас­кораспылители различных конструкций. Несмотря на большое разнообразие кон­струкций краскораспылите­лей, принцип действия их одинаков. Основными дета­лями краскораспылителя (рис. 17.2) являются корпус, сопло выхода лакокрасоч­ного материала, распыли­тельная головка, игла, ку­рок, механизмы для регули­рования лакокрасочного материала и воздуха. В авто­ремонтном производстве ис­пользуются краскораспыли­тели с внешним смешени­ем (КРУ-1,КР-10, КР-10-1, КР-20, КР-30, С-765 ЗИЛ). Правила нанесения покры­тий краскораспылителем:

его необходимо перемещать параллельно окрашиваемой по­верхности на расстоянии 25... 30 см от нее (рис. 17.3). Если это расстояние будет превы­шать указанные значения, то часть лакокрасочного матери­ала не будет попадать на окра­шиваемую поверхность, что приведет к увеличению его по­терь и снижению производи­тельности труда, а покрытие будет получаться матовым. Если же краскораспылитель держать слишком близко, то лакокра­сочный материал будет сби­ваться наносимой струей, а на окрашиваемой поверхности бу­дут образовываться морщины и подтеки;

скорость перемещения крас­кораспылителя 30...40 см/с;

угол колебания краскорас­пылителя в горизонтальной и вертикальной плоскостях отно­сительно перпендикуляра к ок­рашиваемой поверхности не должен превышать 5... 10°; покрытие наносят параллель­ными полосами, перекрывая их края на 40... 60 мм для компенсации слабоокрашенных мест. Первый слой лакокрасочного материала на­носят горизонтальными полосами, а второй — вертикальными;

необходимо следить за правильным соотношением расхода воз­духа и краски, потому что при недостатке воздуха из краскорас­пылителя выбрасываются крупные брызги, а при недостатке крас­ки получается пульсирующая прерывающаяся струя;

уменьшать число слоев эмали за счет увеличения их толщины недопустимо, так как это ведет к снижению механических показа­телей пленки, образованию на ней морщин и подтеков.

ab а а а

а а а Ьа

Рис. 17.3. Распределение толщины лакокрасочного покрытия по шири­не струи: а — 20 мм; b — 10 мм; с — 35 мм;

d — 70 мм

Установки для безвоздушного распыления. Распыление осуществ­ляется под действием высокого давления (до 250 • 10⁵ Па) на крас­ку, которая, вытекая из сопла с большой скоростью, дробится на мелкие капли в результате резкого увеличения испарения раство­рителей (снижения давления), сопровождающегося значительным увеличением объема. Факел краски четко очерчен и защищен от окружающей среды оболочкой паров растворителей и тем самым предотвращает рассеивание ее частиц.

Преимущества способа перед окрашиванием краскораспы­лителями обычного типа: сокращается расход лакокрасочного ма­териала на 20 % из-за уменьшения расхода на туманообразование; экономятся растворители на разбавление материалов за счет при­менения более вязких лакокрасочных материалов; улучшаются ус­ловия труда (меньшее туманообразование).

Безвоздушное распыление наиболее эффективно при окраши­вании средних и особенно крупных изделий, имеющих сплошную плоскую или объемную обтекаемую форму с плавной кривизной. Этим способом можно наносить лакокрасочные материалы на ос­нове различных пленкообразующих и получать покрытия толщи­ной до 25... 30 мкм за одну технологическую операцию. При нане­сении методом безвоздушного распыления подогретых красок об­разующиеся покрытия имеют лучший внешний вид, чем без подогрева, однако использование таких установок более сложно.

Установки безвоздушного распыления лакокрасочных материа­лов выпускаются нескольких типов с подогревом («Луч-2» и др.) и без подогрева («Виза-1», «Радуга-0,63» и др.).

В установке «Виза-1» (рис. 17.4) на крышке бака закреплен дви­гатель 4, соединенный с поршневым насосом 1 высокого давле­ния. На выходе в поршневой насос установлен фильтр грубой очи­стки. На крышке бака также за­креплен ротационный двигатель 5, связанный с мешалкой и обеспечи­вающий ее вращение. Сжатый воздух подается к двигателю по шлангу че­рез воздухораспределитель с краном.

Насос снабжен мультипликатором двойного действия, преобразующим давление поступающего воздуха 0,4...0,7 МПа в высокое давление на лакокрасочный материал 9... 16 МПа.

Рис. 17.4. Установка «Виза-1»: 1 — поршневой насос; 2 — пнев­мопривод; 3 — трехходовый кран; 4 — двигатель; 5 — ротационный двигатель; 6 — клапан; 7 — шланг; 8 — сосуд для материала

При нажатии на пусковой крючок краскораспылителя сжатый воздух из магистрали через регулятор давления, трехходовой воздушный кран 3 по­ступает в пневмопривод 2 цилиндра Двигателя и с помощью механизма переключения перепускных и вых­лопных клапанов вызывает движение Штока поршня и насоса; насос за­сасывает из бака лакокрасочный ма­териал и под высоким давлением по­дает его по шлангу к краскораспы­лители. При освобождении пускового Крючка поршень останавливается и Распыление прекращается.

Установки для окрашивания в электростатическом поле. Для элек­троокрашивания применяют несколько типов распылителей. От спо­соба распыления их делят на электростатические, электромехани­ческие, пневматические и безвоздушные. Окраска в электричес­ком поле совершенствуется путем комбинирования этого способа с пневмо- и безвоздушным распылением. Установка ручного элек­троокрашивания состоит из пистолета-распылителя, дозирующе­го устройства (например, красконагнетательного бака), источни­ка высокого напряжения, кабеля для подвода высокого напряже­ния к пистолету-распылителю, шлангов для лакокрасочного материала и воздуха. Чтобы получить почти 100%-ное осаждение лакокрасочного материала на окрашиваемой поверхности кузова, высокое напряжение подводится непосредственно к краске, и она распыляется без помощи сжатого воздуха.

Дата добавления: 2015-08-27