В. И. Карагодин Н.Н. Митрохин 7 страница

С искровых свечей зажигания нагар удаляют пескоструйной об­работкой. Очистку свечей производят с помощью прибора 514-2М. Время очистки 6... 10 с.

При гидроабразивном способе очистки на загрязненную поверх­ность воздействует струя воды с абразивным материалом, выбрасы­ваемая сжатым воздухом, который служит энергоносителем. В каче­стве абразивного материала применяют кварцевый песок, оксид алю­миния, карбиды бора и кремния с размером частиц 0,8... 1,0 мм. Соотношение песка и воды по объему составляет 1:2... 1:6. Установ­ки для гидроабразивной очистки по способу подачи абразивной жидкости подразделяют на установки, работающие по принципу эжектирования абразивной смеси (пневмоэжекционные), выдавли­вания абразивной смеси и по принципу раздельной подачи к соплу воды и смеси воздуха с песком (табл. 5.15). Рекомендуется задавать угол наклона струи к очищаемой поверхности 30... 60°.

Поверхности блоков двигателей, головок блоков, выпускных коллекторов и других деталей от нагара, а также гильз цилиндров от накипи очищают косточковой крошкой в установках, данные о которых приведены в табл. 5.16. Косточковая крошка — это мелкораз­дробленная скорлупа фруктовых косточек.

В камере установки косточковая крошка выбрасывается из со­пла с большой скоростью, ударяется о поверхность детали и очи­щает ее от загрязнений.

Показатель	ОМ-3600	ОМ-22601	ОМ-2871Б	ОМ-21605	ОМ-9873
	Очистка масляных каналов блоков и коленча­тых валов	Очистка масляных каналов коленча­тых валов	Очистка масляных полостей картеров	Очистка системы охлажде­ния от накипи	Очистка топлив­ных баков
Производи­тельность, ед./ч
Установ­ленная мощность, кВт				0,55	27,2
Расход пара, т/ч	од	0,08	—	—	0,08
Объем баков, м^3	0,9	0,7	—		1,5
Габаритные размеры в плане, мм	2920x2400	1570x1700	2460x663	1210x610	4300x2100
Масса, кг

Таблица 5.14

Технические характеристики установок для очистки деталей в расплаве

солей и щелочей

Показатель	ОМ-4944	ОМ-14256
Производительность, т/ч	0,3...0,5	0,6...0,7
Одновременная загрузка, кг
Размеры очищаемых деталей, мм	1050x500x500	1050x500x500
Установленная мощность, кВт		70,4
Удельный расход электроэнергии, кВт • ч/т	140...230	105... 152
Масса, кг

	Принцип работы установки
Показатель	пневмо- эжекции	выдавлива­ния смеси воды и песка	раздельной по­дачи к соплу во­ды и смеси воз­духа с песком
Рабочее давление воздуха, МПа	0,35	0,5...0,6	0,5...0,6
Расход воздуха, м^3/мин	1,5	0,8...1,0	0,8... 1,0
Вместимость резервуара рабочей жидкости, л
Количество компонентов на одну заправку: песка, дм^3воды, л	30 75	—	30 75
Мощность электродвигателя, кВт	0,75... 1,9	1,0	—

Таблица 5.16

Технические характеристики установок для очистки деталей

косточковой крошкой

Показатель	9-300	М-2023	ОМ-3181	РМ-23	М-417
Мощность электропри­вода, кВт		3,9	0,4	0,6
Расход возду­ха одной фор­сункой, м^3/ч		90... 120		90... 120	до 2000
Давление воздуха, МПа	0,4...0,5	0,3...0,5	0,5	0,1...0,5	0,4... 0,6
Габаритные размеры в плане, мм	1450x1300	2200x1280	1880x1000	4300x1260	2100x1100
Масса, кг

Показатель	УЗВ-15М	УЗВ-15М	УЗВ-17М	УЗВ-18М
Вместимость
ванны, дм^3
Габаритные	400x400x300	400x400x300	1100x450x300	1400x450x300
размеры
ванны, мм
Марка пре­	ПМС-6-22	ПМС-6-22	ПМС-6М	ПМС-6М
образователя
Потребляе­	2,5	2,5	7,5	10,0
мая мощ­
ность, кВт
Количество
встроенных
преобразова­
телей с мем­
браной, шт
Марка	УЗГ-2,5	УЗГ-2,5	УЗ Г-10	УЗГ-10
генератора
Расход воды,
л/мин
Расход воз­
духа в систе­
ме вентиля­
ции, м^3/ч
Габаритные	720x650	720x650	1390x870	1700x870
размеры
установки в
плане, мм
Масса, кг

При обработке на поверхностях деталей царапины не образу­ются, в том числе и у алюминиевых сплавов. По размерам частиц косточковую крошку делят на три сорта: крупный, средний и мел­кий. Для удаления нагара применяют крупную крошку влажнос­тью 15... 20 %, чтобы предотвратить ее дробление. Детали перед об­работкой обезжиривают CMC, чтобы косточковая крошка не за­саливалась. После очистки от нагара детали обдувают сжатым воз­духом и остатки пыли смывают в моечной машине.

Малогабаритные детали и детали, имеющие сложную конфигура­цию, дизельная топливная аппаратура, карбюраторы, электрообо­рудование, элементы масляных фильтров и мелкие подшипники подвергаются ультразвуковой очистке (табл. 5.17). Установки состо­ят из источника высокочастотных электрических колебаний (генера­тора), преобразователя электрических колебаний в упругие меха­нические и ванны для моющего раствора. Ультразвуковые колеба­ния, которые создаются преобразователем, передаются в раствор ванны через мембрану. Частота ультразвуковых колебаний составля­ет 20,5...23,5 кГц, напряжение питания — 440... 480 В, а сила тока намагничивания — 20... 25 А.

5.6. Технологический процесс моечно-очистных работ

Разнообразие состава и свойств загрязнений, сложность релье­фа объектов очистки и особенность физико-химических свойств материалов, из которых изготовлены детали, определяют необходи­мость многоэтапного осуществления процесса моечно-очистных ра­бот (табл. 5.18).

Все детали и узлы разбиваются на группы в зависимости от вида удаляемых загрязнений и конструктивных особенностей. Каж­дая группа проходит свой маршрут мойки и очистки.

Качество очистки оценивают величиной остаточного загрязне­ния на деталях, которая может быть определена весовым, визу­альным и люминесцентным способами контроля. При весовом спо­собе определяют разницу в массе детали, прошедшей мойку и очи­стку, и чистой (эталонной) детали. Визуальный способ сводится к сравнению остаточной загрязненности поверхностей деталей с условной шкалой или шаблоном оценки качества очистки. Люми­несцентный способ основан на свойстве масел светиться (флуо­ресцировать) при воздействии ультрафиолетового света (по вели­чине светящихся пятен судят о загрязненности поверхности).

Таблица 5.18

Этапы процесса моечно-очистных работ

Этапы	Группы загрязнений (см. табл. 5.1)	Объект моечно-очистных работ
		С наружных поверхностей автомобиля в сборе и из картерных пространств
	Остатки 1—7, частично 8	Наружные и внутренние поверхности двигателя, агрегатов автомобиля и узлов
	8-11 7 11-12	Наружные и внутренние поверхности деталей двигателя Наружные и внутренние поверхности деталей агрегатов Кабина, рама и детали оперения

После моечно-очистных работ допустимое количество загряз­нений на поверхностях деталей должно не превышать при поступ­лении на дефектацию: 1,25 мг/см² — при шероховатости поверхно- ти 10 мкм; 0,7 мг/см² — Ra = 2,5... 6,3 мкм; 0,25 мг/см² — Rz = = 6,3...0,16 мкм; при поступлении на сборку — 0,10...0,15 мг/см²; на окраску — 0,005 мг/см².

5.7. Техника безопасности при использовании моечного

оборудования и моющих средств

Моечный участок должен быть оборудован общей приточно- вытяжной вентиляцией, а каждая моечная машина, работающая на водных растворах CMC и растворителях, должна иметь соб­ственную вытяжную вентиляцию с элементами максимального улавливания и возврата паров моющих средств, чтобы обеспечить предельно допустимые концентрации вредных веществ в рабочей зоне. При вентиляции помещения воздух отсасывают из нижней зоны, так как пары хлорированных растворителей тяжелее воздуха и скапливаются у пола.

Рабочий должен следить за исправностью закрепленного за ним моечного оборудования, соблюдением режимов очистки, плотно­стью дверей, сальников, уровнем моющей жидкости, правильно­стью загрузки изделий и транспортирования их через машину. За­гружать и разгружать моечные машины деталями или контейнера­ми массой более 20 кг разрешается только с помощью подъемных механизмов. Стоять под поднятыми грузами или на пути их следо­вания запрещается. Грузы поднимать только вертикально.

Пуск электродвигателей моечной машины должен производить­ся только после закрытия дверей машины. Поверхности нагреватель­ных коллекторов в баках должны быть покрыты моющей жидкостью.

При заправке машин вручную CMC следует пользоваться мар­левыми респираторами в 56 слоев. Распаковывать мешки и высы­пать моющие средства необходимо осторожно, не пыля и включив вытяжную вентиляцию.

Предельно допустимая концентрация (ПДК) моющих и очи­щающих средств в рабочей зоне не должна превышать допустимых значений.

Синтетические моющие средства, содержащие в своем составе щелочные соли и ПАВ, могут оказывать вредное воздействие на че­ловека. Раствор CMC не вызывает ожогов кожи. При попадании же его на слизистую оболочку глаз их следует сразу же промыть водо­проводной водой. Для предупреждения обезжиривания кожи рук ра­створами CMC их рекомендуется смазывать защитными кремами.

Особую осторожность следует соблюдать при работе с растворами каустической соды и кислот, так как их попадание на кожу вызыва­ет ее разъедание и ожоги. Куски каустической соды можно брать только лопатой или щипцами. При загрузке ее в ванны необходимо учитывать, что растворение щелочи сопровождается разогреванием раствора и нужно соблюдать осторожность, не допуская его разбрызги­вания. Все работы с каустической содой выполняют в резиновой ма­ске с защитными очками, а также в резиновых перчатках и фартуке. Запрещается обрабатывать детали из алюминиевых сплавов в раст­воре каустика, так как при их контакте происходит бурная реакция, сопровождающаяся вспениванием и разбрызгиванием раствора.

При ожогах едкими щелочами пораженное место следует про­мыть слабым раствором уксуса и водой. При ожогах растворами кислот места ожога промывают растворами питьевой соды, водой и смазывают вазелином.

Растворители являются в разной степени токсичными и при проникновении их в организм человека могут возникать различ­ной степени отравления. Вдыхание воздуха, содержащего пары растворителей, вызывает раздражение слизистой оболочки дыха­тельных путей, может нарушать работу нервной и сердечно-сосу- дистой систем.

Для улавливания паров хлорированных растворителей и исклю­чения попадания их в рабочее помещение машина должна быть оборудована холодильниками для конденсации паров растворите­лей и их возврата в ванну, автоматически закрывающимися дверь­ми, вытяжной вентиляцией и адсорберами на активированном угле для улавливания хлорированных растворителей из выбрасываемо­го в атмосферу воздуха.

Первая помощь при легких отравлениях заключается в удалении человека из опасной атмосферы. При тяжелых отравлениях необходи­мо начинать до прибытия врача искусственное дыхание немедлен­но после извлечения пострадавшего из опасной атмосферы и про­должать непрерывно до восстановления самостоятельного дыхания.

5.8. Очистка сточных вод

В процессе мойки и очистки образуются сточные воды. Загряз­нения сточных вод чрезвычайно разнообразны по дисперсности и агрегатному состоянию. Они могут присутствовать в виде грубо- дисперсных веществ, химических или коллоидных растворов. Сте­пень загрязнения сточных вод регулируется посредством норм пре­дельно допустимых сбросов (ПДС) загрязняющих веществ, под которыми понимается максимально допустимая масса вещества в сточных водах в данном пункте расположения водного объекта.

Для очистки сточных вод от твердых взвесей и нефтепродуктов применяют механические, химические и физико-механические методы как самостоятельно, так и в комплексе.

Механические методы очистки включают процеживание, от­стаивание, фильтрование, центрифугирование и разделение в гид­роциклоне. Для процеживания используются решетки и сита, ко­торые используются на первом этапе очистки.

Наиболее простой метод очистки — это отстаивание, посколь­ку он не требует сложной оснастки и дополнительных энергети­ческих затрат. Недостаток метода — это длительность процесса и зависимость от дисперсности отстаиваемых частиц. В отстойниках предусматривают песколовки, которые предназначены для улав­ливания песка и других посторонних тяжелых частиц. Песколовку периодически по мере накопления песка и других веществ очища­ют при помощи гидроэлеватора, Песковых насосов, черпалок и других устройств.

Растворенные примеси в сточных водах очищают методом об­ратного осмоса (гиперфильтрация), который основан на отделе­нии (отфильтровывании) воды из раствора через полупроницае­мые мембраны под воздействием давления, превышающего осмо­тическое. Процесс осуществляется при температуре окружающей среды. Этим методом очищают воды от высококонцентрирован­ных органических и минеральных загрязнений, находящихся в воде в растворенном состоянии. Метод обратного осмоса может быть применен также для обессоливания сточных вод и удаления из них биологически «жестких» органических соединений — пестицидов, многоатомных спиртов и др. Гиперфильтрационные установки по­зволяют извлекать ценные вещества из сточных вод и утилизиро­вать эти вещества.

В основу физико-химических методов очистки положены про­цессы флотации, коагуляции и сорбции. При флотации посторон­ние частицы извлекаются из жидкости с помощью пузырьков воз­духа. Коагуляция — процесс, в котором происходит укрупнение частиц, что ускоряет стадию отстаивания. При сорбции обеспечи­вается поглощение веществ из среды с помощью сорбентов, на­пример торфа, активных глин, золы, угольной пыли и др. Повы­шение требований к качеству очистки сточных вод вызывает необ­ходимость сочетания различных методов, например совместное применение коагуляции и флотации.

При химическом методе очистки используют хлорирование (окис­ление хлором) и озонирование (окисление озоном). Метод озониро­вания позволяет нейтрализовать в сточных водах такие ядовитые ве­щества, как цианистые соединения, фенолы, ПАВ, нефтепродукты и их соединения, сероводород и т. д. Сточные воды после озонирова­ния представляют собой прозрачные, бесцветные жидкие среды.

Сущность биологических методов очистки сточных вод заклю­чается в создании условий для развития бактерий, продуктами жизнедеятельности которых являются вредные вещества в стоках. Эти вещества перерабатываются бактериями в продукты, безвред­ные для окружающей среды. Преимущества метода — высокая эко­номичность и малый расход химических реагентов. Недостатки метода — длительный процесс очистки, высокая чувствительность реагентов к солености воды и наличию ПАВ, значительные пере­рывы в работе.

Электрохимическая очистка сточных вод осуществляется за счет электролиза с использованием растворимых и нерастворимых электродов.

Термические методы очистки всех видов отходов (жидких, твер­дых, газообразных) основываются на окислении содержащихся в них органических веществ кислородом воздуха до нетоксичных соединений. Методом сжигания органических веществ в газах пользуются, когда возвращение примесей в производство невоз­можно или нецелесообразно.

ГЛАВА 6. ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ

6.1. Виды дефектов и их характеристика

Ошибки конструирования, нарушения технологического про­цесса производства, технического обслуживания и ремонта авто­мобилей, а также эксплуатация приводят к возникновению дефек­тов. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продук­ции требованиям, установленным нормативной документацией.

Дефекты деталей по месту расположения можно под­разделить на локальные (трещины, риски и т.д.), дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического со­става, качества механической обработки и т.д.), дефекты в огра­ниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). Дан­ное местонахождение дефекта может быть внутренним (глубин­ным) и наружным (поверхностным и подповерхностным).

По возможности исправления дефекты классифици­руют на устраняемые и неустраняемые. Устраняемый дефект тех­нически возможно и экономически целесообразно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект.

По отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые и явные. Скрытый дефект — дефект, для выявления которого в нормативной документации не пре­дусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на конструктивные, производственные, эксплуатационные. Кон­структивные дефекты— это несоответствие требованиям техничес­кого задания или установленным правилам разработки (модерниза­ции) продукции. Причины таких дефектов — ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров деталей, режи­ма термической обработки. Эти дефекты являются следствием несо­вершенства конструкции и ошибок конструирования. Производ­ственные дефекты — несоответствие требованиям нормативной до­кументации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Про­изводственные дефекты возникают в результате нарушения техноло­гического процесса при изготовлении или восстановлении дета­лей. Эксплуатационные дефекты — это дефекты, которые возникают в результате изнашивания, усталости, коррозии деталей, а также неправильной эксплуатации. Наиболее часто встречаются следую­щие эксплуатационные дефекты: изменение размеров и геометри­ческой формы рабочих поверхностей; нарушение требуемой точнос­ти взаимного расположения рабочих поверхностей; механические повреждения; коррозионные повреждения; изменение физико-ме- ханических свойств материала деталей.

Дефекты, возникающие у сборочных единиц, — потеря жесткос­ти соединения; нарушение контакта поверхностей, посадки дета­лей и размерных цепей. Потеря жесткости возникает в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений. Нарушение кон­такта — это следствие уменьшения площади прилегания поверх­ностей у соединяемых деталей, в результате чего наблюдается по­теря герметичности соединений и увеличение ударных нагрузок. Нарушение посадки деталей вызывается увеличением зазора или уменьшения натяга. Нарушение размерных цепей происходит бла­годаря изменению соосности, перпендикулярности, параллельно­сти и т. д., что приводит к нагреву деталей, повышению нагрузки, изменению геометрической формы, разрушению деталей;

Дефекты, возникающие у деталей в целом, — нарушение це­лостности (трещины, обломы, разрывы и др.), несоответствие фор­мы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей. При­чины нарушения целостности (механические повреждения) дета­лей — это превышение допустимых нагрузок в процессе эксплуа­тации, которые воздействуют на деталь или из-за усталости мате­риала детали, которые работают в условиях циклических знакопе­ременных или ударных нагрузок. Если на деталь воздействуют ди­намические нагрузки, то у них может возникнуть несоответствие формы (деформации);

Дефекты, возникающие у отдельных поверхностей, — несоот­ветствие размеров, формы, взаимного расположения, физико-ме­ханических свойств, нарушение целостности. Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхно­стей деталей происходит в результате их изнашивания, а взаимно­го расположения поверхностей (неперпендикулярность, несоос­ность и т.д.) — из-за неравномерного износа поверхностей, внут­ренних напряжений или остаточных деформаций. Физико-механи- ческие свойства материала поверхностей деталей изменяются вслед­ствие нагрева их в процессе работы или износа упрочненного по­верхностного слоя и выражается в снижении твердости. Наруше­ние целостности поверхностей деталей вызывается коррозионны­ми, эрозионными или кавитационными поражениями. Коррози­онные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна, ракови­ны и т.д.) возникают в результате химического или электрохими­ческого взаимодействия металла детали с коррозионной средой. Эрозионные и кавитационные поражения поверхностей возни­кают при действии на металл потока жидкости, движущейся с большой скоростью. Эрозионные повреждения металла детали про­исходят из-за непрерывного контакта металла со струей жидко­сти, что приводит к образованию пленок окислов, которые при трении потока жидкости о металл разрушаются и удаляются с поверхности, а на поверхностях деталей образуются пятна, по­лосы, вымоины. Кавитационные повреждения (каверны) метал­ла происходят тогда, когда нарушается сплошность потока жид­кости и образуются кавитационные пузыри, которые находясь у поверхности детали, уменьшаются в объеме с большой скорос­тью, что приводит к гидравлическому удару жидкости о поверх­ность металла.

В реальных условиях наблюдаются сочетания дефектов.

При выборе способа и технологии восстановления большое зна­чение имеют размеры дефектов.Величина дефектов— количествен­ная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений. Можно выде­лить три группы размеров — до 0,5 мм; 0,5...2 мм и свыше 2 мм.

6.2. Дефектация деталей

Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве имеет­ся, в отличие от остальных машиностроительных производств, тех­нологический процесс, который носит название дефектации. В ходе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей тех­ническим требованиям, которые изложены в технических услови­ях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом использу­ется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали. Кроме того, дефектация деталей — это также инструментальный и многоста­дийный контроль. Для последовательного исключения невосста- навливаемых деталей из общей массы используют следующие ста­дии выявления деталей:

с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль;

со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль;

с неустранимыми геометрическими параметрами — измеритель­ный контроль.

В процессе дефектации деталей применяются следующие мето­ды контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние де­тали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.) и т.д.; инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля); бесшкальных мер (калибры и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенин- струменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефек- тации подвергаются только те элементы детали, которые в про­цессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются.

В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы: годные детали, характер и износ которых находятся в преде­лах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); детали, подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ре­монтном предприятии способами ремонта; негодные детали.

Распределение деталей по группам годности не является устой­чивым. Учет их распределения по группам позволяет прогнозиро­вать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разбор­щиков и дефектовщиков.

На основе изучения вероятности появления дефектов на дета­лях, учета их взаимосвязи разрабатывается стратегия дефектации, позволяющая повысить эффективность функционирования этого участка. Годные без ремонта детали отправляют в комплектовоч­ное отделение, а годные габаритные детали направляют непосред­ственно на сборку. Негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем отправляют на склад утиля.

Дата добавления: 2015-08-27