В. И. Карагодин Н.Н. Митрохин 4 страница

Вода, используемая в процессе мойки и очистки, загрязняется вредными для окружающей среды примесями. Так, например, один автомобиль несет на себе в среднем до 60 кг загрязнений, сложных по составу, пропитанных маслами и продуктами их физико-хими- ческого превращения. Высокая адгезия загрязнений, сложная кон­фигурация поверхностей обусловливают необходимость использо­вания моющих средств, которые, повышая качество очистки и про­изводительность труда, одновременно резко ухудшают состав сточ­ных вод. Применение нетоксичных биоразлагаемых моющих средств значительно расширило сферу использования моечных машин.

Охрана природы и рациональное использование природных ре­сурсов требуют особенно внимательного отношения к проведе­нию моечно-очистительных работ. Процесс следует организовы­вать таким образом, чтобы полностью исключить сброс грязной воды в канализацию.

Если используются мониторные моечные машины, то процесс наружной мойки и очистки в зависимости от объема работ, усло­вий работы и эксплуатации объекта проводится непосредственно на специализированных участках (постах) мойки и очистки. Для работы моечных машин необходимо использовать оборотную, тех­ническую и свежую воду. Участок наружной мойки и очистки мо­жет располагаться на открытой площадке с твердым покрытием или в изолированном помещении.

Рабочее помещение участка должно быть оборудовано при- точно-вытяжной вентиляцией, грязесборником или установкой для очистки сточных вод. На участке необходимо поддерживать нормальный воздухообмен (скорость движения воздуха не более 0,3 м/с); температурный режим (17... 19°С) и относительную влаж­ность воздуха (30...60 %). Кратность воздухообмена — 5.

Уклон полов в сторону трапа для стока грязной воды или к приемному колодцу должен быть в пределах 2...3 %.

На участке наружной мойки и очистки разрешается использо­вать все марки моечных машин высокого давления, выпускаемых отечественными и зарубежными фирмами-изготовителями.

Во время проведения моечно-очистительных работ необходи­мо: держать распылительный пистолет машины двумя руками; сле­дить (по манометру) за давлением на выходе распылительного пистолета; не превышать максимальных значений давления и тем­пературы; при перерыве в работе ставить распылительный писто­лет на предохранитель.

Запрещается: использовать моечную машину в других це­лях; направлять струю воды на людей, животных, электрические установки, провода и т. п.

При использовании моющих средств рекомендуется одеть пер­чатки или нанести на кожу рук защитную пасту, кремы (силико­новый крем, пасту Миколан, ХИОТ-6, мазь ИЭР-1 и др.).

ГЛАВА 4. РАЗБОРКА АВТОМОБИЛЕЙ И АГРЕГАТОВ

4.1. Организация разборочных работ

Разборка — это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сбо­рочные единицы и детали, в определенной технологической пос­ледовательности. Трудоемкость разборочных работ в процессе ка­питального ремонта автомобилей и агрегатов составляет 10... 15 % общей трудоемкости ремонта. При этом около 60 % трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20% — на прессовые соедине­ния. Технологический процесс разборки дает ремонтному пред­приятию до 70 % деталей, которые пригодны для повторного ис­пользования. Качественное проведение разборочных работ может позволить значительно исключить повреждения деталей и тем са­мым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6... 10 % от их цены, отремонтирован­ные в 30...40%, а замена детаитей в 110... 150%.

Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последователь­ности, предусмотренной картами технологического процесса, ис­пользуя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку (рис. 4.1). Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомоби­лей и их агрегатов производят в соответствии со следующими ос­новными правилами:

сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электро­оборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;

агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной ап­паратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния и при необходимости ремонта;

в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатыва­ют в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепле­ния с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигате­ля), а также приработанные пары деталей и годные для дальней­шей работы (конические шестерни главной передачи, распреде­лительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соеди­няют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами;

в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемни­ки, приспособления и инструменты, которые позволяют центри­ровать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (мед­ными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала — к внутреннему. При этом запреща­ется пользоваться ударными инструментами;

Рис. 4.1. Технологическая схема разборки двигателя ЯМЭ-238

крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке ма­шины укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места. Запрещается разу­комплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание по­явления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;

открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроаг­регатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрыва­ют крышками и пробками;

если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;

при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;

для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг используют подъемно-транспортные средства и на­дежные захватные приспособления.

Наиболее типовыми из операций при разборке являются вы­вертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удале­ние сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шки­вов, муфт и подшипников.

По принципу организации разборка может быть стационарной и подвижной (поточной). Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на ста­ционарных стендах. Стационарная разборка применяется на пред­приятиях с единичным типом производства.

На специализированных ремонтных предприятиях рабочие ме­ста по разборке автомобилей и агрегатов могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет: сосредо­точить одноименные операции на специализированных постах; сократить количество одноименных инструментов на 30%; увели­чить интенсивность использования технологической оснастки на 50%; увеличить производительность труда рабочих на 20%.

Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают правильным распределением операций по постам, применением специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и наличием на некоторых постах большего количества рабочих.

Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ. Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5...2,0 раза и повреждаемость деталей на 70...89%, увеличить объем повторного использования подшипников на 15...20% и стандартного крепежа до 25%, сни­зить затраты на ремонт автомобилей на 5...9%.

Средний уровень механизации разборочных работ не превыша­ет 20% (передних мостов — 15%, задних — 15%, подразборки двигателей и коробок передач — 16%; окончательной разборки двигателей — 25%, коробок передач — 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.

В основу механизации разборочных участков ремонтных пред­приятий положен ряд принципов: процесс разборки строится по поточному методу; агрегаты, сборочные единицы, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи; перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе раз­борки максимально механизируется.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов. Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе, — это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.

Вспомогательные элементы — это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов. Доля времени, затра­чиваемая на выполнение вспомогательных элементов, довольно значительна и является резервом снижения трудоемкости разбо­рочных работ. Поэтому большое внимание при организации разбо­рочных работ необходимо уделять вопросам механизации транс­портных операций по передаче изделий с поста на пост.

Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подраз­борки можно перемещать подвесными толкающими или грузоне- сущими конвейерами, а сборочные единицы и детали — наполь­ными транспортерами, рольгангами и склизами. На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные ма­нипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемни­ки, кантователи, тележечные транспортеры, самодвижущиеся эс­такады и т. д.

Повторяемость операций открывает широкие возможности для механизации операций разборки и создает условия для примене­ния многопозиционных механизированных инструментов.

С целью сокращения непроизводительных затрат рабочего вре­мени, повышения культуры производства, производительности тру­да и рационального использования производственной площади ре­монтных предприятий на рабочих местах разборки целесообразно устройство технологических потолков. Технологический потолок — это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находиться над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтирова­ны механизированные инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъем­ные средства, которые предназначены для транспортирования аг­регатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабо­чей зоны. В состав технологического потолка для разборочных ра­бот входят: несущая конструкция, траверса, однорельсовый или двухрельсовый подвесной путь с электроталью или кран-балка, разводка гидро-, пневмоприводов и электрокабелей, подвески для механизированного инструмента, осветительная арматура и др.

Конструктивно подвески подразделяют на эластичные и жест­кие. Жесткую подвеску применяют при использовании механизи­рованных инструментов, развивающих крутящий момент, равный 120...220 Нм.

Нежесткая подвеска инструментов более удобна, так как после окончания операции инструмент, поднимаясь вверх, освобождает руки рабочего для выполнения последующих работ. Однако эта подвеска не гасит реактивный момент, поэтому ее применяют для инструментов небольшой мощности. На таких подвесках часто пре­дусматривают устройства для автоматического выключения тока при освобождении (подъеме) инструмента. В качестве эластичной подвески используют балансиры (пружинные, гидравлические, электромагнитные и др.).

Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управ­лением. Они представляют собой многозвенный механизм с при­водами в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.

4.2. Особенности разборки резьбовых соединений

Основной задачей разборки резьбовых соединений является разъединение скрепленных деталей, обеспечивающее экономически целесообразное сохранение годности деталей разбираемой сбороч­ной единицы и самого соединения.

Резьбовые соединения классифицируются на три группы, ко­торые приведены в табл. 4.1.

Для разборки резьбовых соединений применяют инструмент ручной и механизированный. К ручному инструменту относятся гаечные ключи следующих видов: с открытым зевом двусторон­ние; кольцевые двусторонние коленчатые (накладные); торцовые немеханизированные со сменными головками; специальные.

Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние изготавливают из среднеуглеродистых сталей (ст. 40ХФА, 40Х, 45).

Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую жесткость и долговечность. Накладными ключами с 12-гранным зевом можно поворачивать гайки при отвертывании на 30°, что очень важно при работе в труднодоступных местах.

Торцовые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, поэтому сокращается время на отвинчивание гайки по срав­нению с открытыми гаечными ключами.

Из специальных ключей при разборке применяют коловорот- ные ключи и ключи для круглых гаек. Коловоротные ключи рацио-

Классификация резьбовых соединений и значений крутящего момента

при разборке

Группа	Местоположе­ние в автомо­биле	Примеры резьбовых и	Диаметр резьбовых соединений, мм
	соединении	М8	М10	М12	М14	М16
			Крутящий момент, Н • м
Тяжелая	Резьбовые сое­динения рас­положены сна­ружи автомо­биля	Крепление ко­лес, полуосей, рессор, редук­торов и т. д.
Средняя	Резьбовые сое­динения рас­положены сна­ружи автомо­биля в верхней его части, за­крыты кожуха­ми, капотами и т.п.	Крепление го­ловок блока, корпуса муфты сцепления, крышек шесте­рен газорас­пределения и т. д.	До 40	До 60	До 180	До 190	До 320
Легкая	Резьбовые сое­динения рас­положены вну­три корпусов	Крепление крышек корен­ных подшип­ников, крышек шатунов, фланцев и т. д.	До 35	До 45	До 160	До 180	До 300

нальны для отвертывания болтов и гаек небольших размеров. Про­изводительность труда может быть повышена в 2... 5 раз.

Задача сокращения затрат труда при разборке резьбовых соеди­нений в основном решается применением механизированного инструмента (гайко-, винто- и шпильковертов). Применение его позволяет повысить производительность труда при разборке резь­бовых соединений в 3,5...4,5 раза, трудоемкость разборочных ра­бот сокращается при этом на 15...20%.

По используемому виду энергии гайко- и винтоверты разделя­ют на электрические, пневматические, гидравлические, а по кон­структивным признакам — без фиксированного крутящего момента, с механизмом ударного действия, с самоостановом двигателя в конце затяжки.

На ремонтных предприятиях механизация разборки напряжен­ных резьбовых соединений частично обеспечивается за счет приме­нения одношпиндельных пневматических гайковертов статического или ударного действия. Пневмогайковерты статического действия при­меняют для резьбовых соединений с небольшим крутящим момен­том, а при помощи гайковертов ударного действия реализуют зна­чительные крутящие моменты. Преимущества пневматических гай­ковертов ударного действия — это сравнительно небольшая масса и незначительный реактивный момент, действующий на руку рабоче­го, а недостатки — малый срок службы из-за быстрого износа дета­лей, в особенности ударного механизма; значительный расход сжа­того воздуха (энергии), особенно увеличивающийся при оборотах холостого хода; низкий КПД; высокий уровень шума и вибраций.

Гидравлические гайковерты статического действия в значитель­ной степени свободны от указанных недостатков и имеют ряд пре­имуществ перед пневматическими: высокий КПД (50...60% против 7... 11 % для пневмогайковертов); повышенная износоустойчивость (срок службы в 2 раза выше); бесшумность и отсутствие вибраций; точное тарирование крутящего момента; значительная масса.

Крутящий момент отвертывания гаек и болтов (Н • м) диамет­ром от 10 до 26 мм определяют по формуле

М_к = Мс²р, (4.1)

где к₀— коэффициент, учитывающий состояние резьбового соеди­нения (к₀ = 0,5...0,8), d_cp — средний диаметр резьбы гайки, мм.

Для вывертывания шпилек применяют эксцентриковые, кли­новые, цанговые наконечники и специальные ключи.

Для соединений со значительным крутящим моментом (до 350 Нм) используют шпильковерты. Так, например, для вы­вертывания шпилек всех диаметров из блока цилиндров двига­теля используется шпильковерт, который содержит механизмы для захвата шпилек и их освобождения после вывертывания. В результате использования таких шпильковертов производитель­ность труда увеличивается на 30...40%.

4.3. Разборка соединений с натягом

Значительную часть трудоемкости разборочных работ при ре­монте машин занимает разборка сборочных единиц, детали кото­рых соединены с натягом. Действительные усилия, имеющие мес­то при распрессовке таких сопряжении, значительно превосходят теоретические, особенно, если эти сопряжения находились в ус­ловиях коррозии.

Разборка соединений с гарантированным натягом (снятие под­шипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов) произ­водится путем приложения осевого усилия и использования теп­ловых деформаций (нагрев охватывающей детали). Для приложе­ния осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления. Прессовое оборудование выбирают в зависимос­ти от требуемого усилия для разборки конкретного соединения.

Усилие выпрессовки колец подшипников определяется по фор­муле

Р_п = df_xEuBb/[2k_n{d + 30)], (4.2)

где Р_п — усилие выпрессовки колец подшипников, Н; d — номи­нальный диаметр отверстия подшипника, мм; f\ — коэффициент трения в сопряжении (/i = 0,10...0,25); Е— модуль упругости материала подшипника (Е = 22-10⁴ МПа); В— ширина опорного кольца подшипника, мм; 8 — расчетный натяг, мм; к„ — коэф­фициент, характеризующий серию подшипника (к_п = 2,78 для подшипников легкой серии, к_п = 2,27 для подшипников средней серии, к_п= 1,96 для подшипников тяжелой серии).

Усилие для выпрессовки шкивов, шестерен и втулок определя­ют по формуле

Ръ⁼ flit dcp L o"_Cp, (4.3)

где Р_й — усилие выпрессовки шкивов, шестерен и втулок, Н; f₂ — коэффициент трения в сопряжении (f₂= 0,15...0,25); d_cp — средний диаметр контактирующих поверхностей, мм; L — длина запрессо­ванной части детали, мм; а_ср — напряжение сжатия на контакти­рующей поверхности, МПа.

Разобрать сборочную единицу, детали которой соединены с натягом, можно различными способами, которые по принципу воздействия на посадочные поверхности сопряженных деталей можно разделить на механический, гидравлический, термический и комбинированный. Каждый из перечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами (табл. 4.2).

Основное оборудование для разборки прессовых соединений — это съемники, прессы, стенды и приспособления.

Съемники предназначены для быстрого разъединения деталей и являются приспособлениями, которые закрепляются за охваты­вающую и охватываемую детали. Они бывают специальные, пред­назначенные для снятия какой-либо определенной детали, и уни­версальные, позволяющие производить распрессовывание ряда деталей, отличающихся друг от друга по конструкции и размерам. Принцип действия съемников — это захват снимаемой детали или упор в нее.

Специальные съемники по способу захвата детали подразделя­ют на съемники с креплением лап к детали болтами или шпилька­ми, навинчиванием корпуса съемника на резьбовую часть детали, с захватом детали цанговым зажимом изнутри, с захватом детали лапами, разжимаемым корпусом, с захватом детали упором, с заключением в замкнутый корпус.

Универсальные съемники в зависимости от конструкции захва­тов могут быть шарнирно-винтовые, с шарнирным креплением лап и удерживающим кольцом и с перемещением лап по Т-образ- ной планке.

Способы разработки прессовых соединений

Способ разборки

Метод выполнения

Средства выполнения

Приложение осевого усилия

Подача масла по сис­теме отверстий и канавок

Подача масла со сто­роны свободного торца

Факельным нагревом, пластической форма­цией, холодом

Механический

Гидравлический

Гидропрессовый

Термический

Комбинированный

Гидравлический с механическим, термический с меха­ническим

Осуществляется раз­личными съемниками, прессами или с при­менением динамичес­ких усилий

Масло под высоким давлением

Масло под высоким давлением и осевое усилие

Газовые горелки и прочие индукционно- нагревательные установки

Для разборки неподвижных разборочных соединений, не требую­щих значительных усилий (шпоночных, шлицевых и т. д.), используют съемники с механическим и пневматическим приводами (табл. 4.3.).

Напряженные прессовые соединения разбирают с помощью прессов и стендов, которые работают от стационарных гидропри­водов с давлением 10...20 МПа. В зависимости от расположения штока и направления действия создаваемого усилия различают прессы вертикальные и горизонтальные, а по характеру их ис­пользования — стационарные и переносные. Кроме того, прессы делятся на универсальные и специальные, ручные и приводные.

Ручные прессы делятся на реечные, винтовые и эксцентрико­вые, а приводные — на пневматические, гидравлические, пнев- могидравлические и электромагнитные.

Применение оборудования с механизированным приводом по­зволяет увеличить производительность труда в 3... 5 раз по сравне­нию с ручным. Чаще всего при этом используют гидравлический и пневматический приводы.

Требуемые усилия этих средств определяют исходя из расчетной силы распрессовки с коэффициентом запаса от 1,5 до 2,0 (большие значения коэффициента соответствуют менее мощным прессам).

Прессы и стенды, работающие при давлении в гидроприводе 15...20 МПа, имеют следующие недостатки: высокую материало­емкость; большие занимаемые производственные площади; боль­шую энергоемкость; недостаточное рабочее давление (10... 20 МПа); отсутствие мобильности, что приводит к недогрузке гидравличес­кого оборудования.

Существуют комплекты гидрофицированного инструмента вы­сокого давления (70...80 МПа), которые состоят из универсаль­ной переносной гидравлической станции, наборов исполнитель­ных механизмов вращательного и поступательного действия (гид­роцилиндров) широкого диапазона усилий (от 1 до 200 т), набора рабочих органов (съемников, захватов и т.д.).

Детали кольцевой формы (втулки, внутренние кольца ролико­вых подшипников качения, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева. Наиболее распространены индукционные нагревательные устройства, принцип действия которых основан на нагревании кольца при прохождении через него индуктиро­ванного электрического тока, возбуждаемого катушкой. Индук­ционное приспособление устанавливают на демонтируемое коль­цо и включают в сеть. При этом разъединение деталей происходит при тепловом зазоре, что обеспечивает разборку соединений с гарантированным натягом без повреждения посадочных поверх­ностей. Зазор образуется вследствие нагрева охватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи тепла в охваты-

Таблица 4.3

Классификация съемников

Классификационный признак	Тип съемников
Механизм привода Механизм прессового устройства Механизм захвата Опорная поверхность захвата детали Способ соединения лап с траверсой Способ перемещения лап	Ручной. Механизированный Рычажный. Реечный. Винтовой. Гидравлический Лапчатый. Струбциновый. Рамовый. Резьбовой. Цанговый. Пятовой Наружная (захвата). Внутренняя. Торцевая Шарнирно-лапчатый. С перемещаемыми лапами С независимым перемещением. Со ступенчато-независимым переме­щением. С самоцентрирующимся перемещением

ваемую деталь через поверхность их контакта. Этот метод также применим для демонтажа соединений из разнородных материа­лов. В этом случае разъединение происходит после охлаждения соединения вследствие различия коэффициентов линейного рас­ширения материалов деталей.

Преимущества индукционно-тепловой разборки: быстрота и уни­версальность процесса; компактность оборудования; удобство в экс­плуатации; сохранность деталей; возможность автоматизации процесса.

В процессе нагрева посадочная поверхность охватывающей дета­ли должна расшириться на величину, компенсирующую натяг и увеличение диаметра охватываемой детали. Выполнение этого усло­вия обеспечивается правильным выбором скорости нагрева и на­значением соответствующей мощности индукционно-нагреватель- ного устройства. Скорость нагрева, особенно для деталей сложной конфигурации, не должна превышать скорости, при которой воз­никают опасные температурные напряжения. Степень нагрева ограни­чивается температурой необратимого изменения физико-механи- ческих свойств материала детали. Изменений структуры и физико- механических свойств материала не происходит при температуре нагрева детали до 250... 300 °С (для подшипников качения — не выше 100 °С). Продолжительность нагрева не должна превышать 25... 30 с. После нагревания кольца приспособление поворачивают вокруг оси в одну и другую стороны, а после ослаблении посадки его снимают вместе с приспособлением. Необходимую температуру нагрева сталь­ных охватывающих деталей определяют по формуле

/„ = [(100A/l,2d) + /_п]е, (4.4)

где /„ — температура нагрева охватывающей детали, °С; А — требуемое увеличение диаметров отверстия, мкм; d — диаметр отверстия, мм; t_n — температура вала, с которого демонтируется кольцо, °С; s — коэффициент, учитывающий потери тепла при нагреве вследствие теплоотвода в сопряженную деталь (в = 1,2... 1,6).

4.4. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ

Рабочее место — это часть производственной площади цеха или участка, закрепленной за данным рабочим (или бригадой рабочих), со всем необходимым оборудованием, инструмента­ми, приспособлениями, материалами и принадлежностями, ко­торые он (или она) применяет для выполнения производствен­ного задания.

Под организацией рабочего места разборщика понимается пра­вильная расстановка оборудования, наивыгоднейшее расположе­ние инструмента на рабочем месте, равномерное снабжение его объектами разборки, механизация и оснащение специальными при­способлениями.

Основным элементом организации рабочего места является его планировка, т. е. расположение его относительно других рабочих мест, относительно оборудования, приспособлений, инструмен­тов, местоположения рабочего.

При организации рабочего места необходимо использовать ос­новные достижения научной организации труда (НОТ).

Расстояния от тары и от оборудования до рабочего должны быть такими, чтобы рабочий мог использовать преимущественно движе­ние рук, т.е. при этом не наклоняться сильно, не приседать, не тянуться высоко.

При планировке рабочего места учитывают зоны досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Эти зоны опреде­ляют, на каком расстоянии от корпуса рабочего должны быть разме­щены предметы, которыми он пользуется в процессе работы. Опти­мальная зона (наиболее удобная) определяется полудугой радиу­сом примерно 400 мм для каждой руки. Максимальная зона досягае­мости составляет 500 мм без наклона корпуса и 650 мм с наклоном корпуса не более 30 ° для рабочего среднего роста. Расположение предметов дальше указанных пределов повлечет дополнительные, а следовательно, лишние движения, т. е. вызовет ненужную затрату рабочего времени, ускорит утомляемость работающего и снизит производительность труда. Оптимальной зоной досягаемости рук в вертикальной плоскости является зона от уровня плеча до пояса.

Дата добавления: 2015-08-27