В. И. Карагодин Н.Н. Митрохин 2 страница

В зависимости от назначения, характера и объема выполняемых работ различают текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущий ремонт (TP) предназначен для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава с ремонтом или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базо­вых), достигших предельного состояния. Текущий ремонт обеспе­чивает безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге, не меньшем, чем до ближайшего ТО-2. Сокра­щение времени простоя автомобиля достигается применением аг­регатного метода ремонта, при котором производится замена неис­правных или требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные, взятые из оборотного фонда. Оборотный фонд со­ставных частей автомобиля может создаваться как непосредствен­но на АТП, так и в обменных пунктах, при региональных цент­ральных мастерских и ремонтных заводах.

Средний ремонт (CP) автомобилей предусматривается для слу­чаев их эксплуатации в тяжелых дорожных условиях; проводится с периодичностью более одного года. При нем могут выполняться следующие ремонтные работы: замена двигателя, достигшего предельного состояния и требующего капитального ремонта, уст­ранение неисправностей других агрегатов с заменой или ремон­том деталей, окраска кузова и другие работы, которые бы обеспе­чили восстановление исправного состояния автомобиля.

Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов предназначен для обеспечения назначенного ресурса автомобиля и его составных частей путем восстановления их исправности и близкого к полному (не менее 80% доремонтного) восстановле­нию ресурса и обеспечения других нормируемых свойств. При КР заменяют или восстанавливают любые узлы и детали, включая ба­зовые. Автомобили и агрегаты подвергают, как правило, не более чем одному капитальному ремонту. Базовой частью легкового ав­томобиля и автобуса является кузов, грузового автомобиля — рама. К базовым деталям агрегатов относятся: в двигателе — блок ци­линдров; в коробке передач, заднем мосту, рулевом механизме — картер; в переднем мосту — балка переднего моста или поперечина независимой подвески; в кузове или кабине — корпус; в раме — продольные балки.

Централизованный КР полнокомплектных грузовых автомо­билей недостаточно эффективен в связи с тем, что из-за малых производственных программ и универсального характера произ­водства увеличиваются транспортные затраты на доставку ре­монтного фонда и отремонтированной продукции, автомобили на длительное время отвлекаются из сферы эксплуатации. В свя­зи с этим КР полнокомплектных автомобилей должен осуществ­ляться главным образом для тех из них, которые работают в осо­бо тяжелых дорожных условиях при интенсивной эксплуатации. В этом случае КР и CP автомобилей должен быть максимально приближен к АТП и производиться с использованием готовых агрегатах, узлов и деталей, поступающих в специализирован­ную мастерскую в порядке кооперации с соответствующих ре­монтных заводов.

Если базовая часть не нуждается в ремонте в течение назначен­ного срока службы автомобиля (агрегата) до списания, то КР про­изводить не следует, а ресурс обеспечивается путем замены комп­лектов неисправных агрегатов и узлов на исправные за счет обо­ротного фонда.

По характеру постановки на ремонт различают плановый и не­плановый ремонты.

Плановый ремонт — ремонт, постановка на который осущест­вляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Неплановый ремонт — ремонт, постановка на который осущест­вляется без предварительного назначения. Неплановый ремонт проводится с целью устранения последствий отказов.

По регламентации выполнения предусматриваются ремонты: регламентированный и по техническому состоянию.

Регламентированный ремонт — плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатацион­ной документации, независимо от технического состояния изде­лия в момент начала ремонта.

Ремонт по техническому состоянию — плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с перио­дичностью и объемом, установленными в нормативно-техничес- кой документации, а объем и момент начала работы определяются техническим состоянием изделия.

По признаку сохранения принадлежности составных частей к ремонтируемому изделию различают необезличенный и обезли­ченный методы ремонта.

Необезличенный метод— метод ремонта, при котором сохраня­ется принадлежность восстановленных составных частей к опреде­ленному экземпляру, т. е. к тому экземпляру, к которому они при­надлежали до ремонта. При этом методе сохраняется взаимная при- работанность деталей, их первоначальная взаимосвязь, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном методе. Существенные недостатки необез­личенного метода ремонта заключаются в том, что при нем значительно усложняется организация ремонтных работ и неиз­бежно увеличивается длительность нахождения изделия в ремонте.

Обезличенный метод — метод ремонта, при котором не сохра­няется принадлежность восстановленных составных частей к опре­деленному экземпляру. Снятые с автомобилей агрегаты и узлы при этом методе заменяются заранее отремонтированными или новыми, взятыми из оборотного фонда, а неисправные агрегаты и узлы подвергаются ремонту и идут на комплектование оборотного фон­да. При обезличенном методе ремонта упрощается организация ремонтных работ и значительно сокращается длительность пребы­вания автомобилей и их составных частей в ремонте. Экономия времени достигается за счет того, что объекты ремонта не ожида­ют, пока будут отремонтированы снятые с них агрегаты и узлы.

Агрегатный метод — обезличенный метод текущего ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или зара­нее отремонтированными. Замена агрегатов может выполняться после отказа изделия или по плану.

1.4. Производственный, технологический процессы

и их элементы

Производственным процессом называется совокупность всех дей­ствий людей и орудий производства, необходимых на данном пред­приятии для изготовления или ремонта изделий. В производствен­ный процесс входят не только основные процессы, связанные с преобразованием исходных материалов для получения автомобилей и их составных частей, но и вспомогательные, например из­готовление инструмента и приспособлений, ремонт оборудования, а также обслуживающие процессы (внутризаводская транспорти­ровка материалов и деталей, складские операции, контроль и др.), обеспечивающие возможность изготовления изделий.

Технологическим процессом называется часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. На авторемонтном предприятии применяется множество разнообразных технологи­ческих процессов: разборка, мойка, обработка давлением, меха­ническая обработка резанием, термическая обработка, сборка, ок­раска и др. Технологический процесс состоит из операций.

Технологическая операция — законченная часть технологическо­го процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Операция яв­ляется основной расчетной единицей при техническом нормиро­вании процесса, при проектировании производственных участков, при определении себестоимости технологического процесса.

При выполнении операции деталь очень часто приходится устанавливать и закреплять несколько раз, т. е. выполнять несколь­ко установов. Установ — это часть технологической операции, вы­полняемая при неизменном закреплении обрабатываемой детали (заготовки) или собираемой сборочной единицы.

Обрабатываемая деталь или сборочная единица, закрепленные в приспособлении, могут занимать несколько последовательных положений относительно инструмента, т. е. позиций. Позицией на­зывается фиксированное положение, занимаемое обрабатываемой деталью или собираемым изделием вместе с подвижной частью приспособления относительно инструмента или станка при вы­полнении операции.

Технологическая операция состоит из переходов. Так, напри­мер, при обработке точного отверстия его последовательно под­
вергают сверлению, зенкерованию и развертыванию. Каждый из перечисленных видов обработки является частью сверлильной опе­рации и представляет собой технологические переходы. Техноло­гический переход— это законченная часть технологической опера­ции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

Каждый технологический переход состоит из одного или не­скольких рабочих ходов. Рабочий ход — это законченная часть пере­хода, представляющая собой однократное перемещение инстру­мента относительно обрабатываемой детали, сопровождаемое из­менением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств материала детали.

Кроме технологических переходов, каждая операция включает в себя вспомогательные переходы. Вспомогательный переход — это законченная часть технологической операции, состоящая из дей­ствий человека или оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей, но необходимы для выполнения технологического перехода. К вспо­могательным переходам относятся установка и снятие детали со станка, замена инструмента и т. п.

Технологический переход, кроме рабочего хода, может иметь вспомогательный ход. Вспомогательный ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного переме­щения инструмента относительно заготовки (детали), которая не сопровождается изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств детали, но необходима для выполнения рабочего хода.

ГЛАВА 2. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ КАПИТАЛЬНОГО

РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

2.1. Порядок направления и приемки автомобилей и их составных частей в ремонт

Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей про­изводится на специализированных ремонтных предприятиях, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную раз­борку объекта ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей, сборку, регулировку, испытание.

Направление автомобилей и их составных частей в КР произво­дится на основании результатов анализа их технического состоя­ния с применением средств контроля (диагностирования) и с уче­том пробега, выполненного с начала эксплуатации или после КР, норм пробега до капитального ремонтя гуммяпнпи гтпимости

5 8 4 515

израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на текущие ремонты.

Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при необхо­димости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили напра­вляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы, ка­бины, а также не менее трех других агрегатов в любом их сочетании. Агрегат направляется в КР, если:

базовая и основные детали (табл. 2.1) требуют ремонта с пол­ной разборкой агрегата;

работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление путем проведения текущего ремонта экономиче­ски нецелесообразно.

Поступающие в ремонт автомобили и их составные части на­зывают ремонтным фондом. Приемка ремонтного фонда осуществ­ляется представителем ремонтного предприятия, который проверя­ет его комплектность и соответствие техническим требованиям.

2.2. Типы авторемонтных предприятий

Капитальный ремонт автомобилей и их составных частей вы­полняют различные АРП, которые в зависимости от масштаба производства, назначения (специализации) и типа производства классифицируются следующим образом.

По масштабу производства АРП делятся на две группы: ремон­тные заводы и ремонтные мастерские. По основному назначению с учетом специализации АРП могут быть разделены на виды, каж­дый из которых определяется номенклатурой товарной продукции. Нормами технологического проектирования АРП, используемы­ми при разработке вариантов реконструкции, технического пере­вооружения и нового строительства, предусмотрены предприятия, осуществляющие ремонт:

силовых агрегатов грузовых автомобилей и автобусов (двигате­ля со сцеплением и коробкой передач или гидромеханической пе­редачей);

прочих основных агрегатов грузовых автомобилей и автобусов (мостов, рулевого управления, раздаточной коробки);

силовых и прочих агрегатов легковых автомобилей, в том числе передней и задней подвесок в сборе;

автобусов на базе получаемых по кооперации агрегатов. В нормах технологического проектирования не предусмотрены предприятия по ремонту полнокомплектных грузовых и легковых автомобилей и комплектов их агрегатов. В свое время эти типы пред­приятий в связи с отказом от ремонта полнокомплектных автомо­билей были признаны неперспективными, однако практика авто­ремонтного производства в современных экономических условиях показывает, что подобные предприятия имеют такое же право на существование, как и перечисленные выше.

Базовые и основные детали агрегатов автомобиля

Агрегат	Базовая деталь	Основная деталь
Двигатель с картером сцепления в сборе	Блок цилиндров	Головка цилиндров, коленчатый вал, маховик, распределительный вал, картер сцепления
Коробка передач	Картер коробки передач	Крышка картера верхняя, удлини­тель коробки передач, первич­ный, вторичный и промежуточ­ный валы
Гидромехани­ческая передача	Картер механического редуктора	Корпус двойного фрикциона, первичный, вторичный и промежуточный валы, турбинное и насосное колеса, реактор
Карданная передача	Труба (трубы) карданного вала	Фланец-вилка, вилка скользящая
Задний мост	Картер заднего моста	Кожух полуоси, картер редуктора, стакан подшипников, чашки дифференциала, ступица колеса, тормозной барабан или диск, водило колесного редуктора
Передняя ось	Балка передней оси или поперечина при независимой подвеске	Поворотная цапфа, ступица колеса, шкворень, тормозной барабан или диск
Рулевое управление	Картер рулевого ме­ханизма, картер зо­лотника гидроуси­лителя, корпус на­соса гидроусилителя	Вал сошки, червяк, рейка-пор- шень, винт шариковой гайки, крышка корпуса насоса гидроуси­лителя, статор и ротор насоса гидроусилителя
Кабина грузо­вого и кузов легкового автомобилей	Каркас кабины или кузова	Дверь, крыло, облицовка радиатора, капот, крышка багажника
Кузов автобуса	Каркас основания	Кожух пола, шпангоуты
Платформа грузового автомобиля	Основание платформы	Поперечины, балки
Рама	Лонжероны	Поперечины, кронштейны рессор

Предприятия по централизованному восстановлению деталей и по ремонту отдельных сборочных единиц оказались нежизнеспособ­ными из-за трудностей их стабильного обеспечения ремонтным фондом. Практика показала, что при достижении достаточно боль­ших производственных программ предприятий по ремонту агрега­тов на них эффективно восстановление отдельных деталей и сбороч­ных единиц.

Тип производства — классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, ста­бильности и объема выпуска продукции. Различают единичное, серий­ное, массовое производство. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, количест­венно представляющий собой отношение числа всех различных опера­ций, выполняемых в течение месяца, к числу рабочих мест.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпус­ка одинаковых изделий, что характерно для ремонтных мастерских, где автомобили и агрегаты ремонтируются, как правило, необезли­ченным методом. Применяемое оборудование и инструмент имеют универсальное назначение, уровень механизации процессов низкий, квалификация рабочего персонала высокая и широкопрофильная.

Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. В за­висимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелко-, средне- и крупносерийное производства. Коэффициент закрепления опе­раций составляет для мелкосерийного производства — 20...40, для среднесерийного — 10...20, для крупносерийного — 1... 10. Для се­рийного производства характерно применение универсального обо­рудования со специальными приспособлениями и инструментом. В средне- и крупносерийном производствах широко применяется поточный метод ремонта. Уровень квалификации рабочих колеблет­ся в широких пределах и с возрастанием серийности понижается.

Массовое производство характеризуется большим объемом вы­пуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве ра­бочих мест выполняется одна рабочая операция. Коэффициент за­крепления операций для массового производства равен 1. Закреп­ление за каждым рабочим местом одной технологической опера­ции позволяет применять конвейеры, широко использовать спе­циальное оборудование, механизировать и автоматизировать трудо­емкие процессы. Требования к уровню квалификации рабочих при этом существенно снижаются.

На принципах единичного производства осуществляются ремонт большегрузных автомобилей и разномарочных автобусов в авторемонтных мастерских, а также ремонт и изготовление при­цепного состава на заводах и в мастерских. Серийное производство характерно для ремонта основных типов автомобилей и агрегатов на ремонтных заводах. К условиям массового производства при­ближается ремонт двигателей и других агрегатов и сборочных еди­ниц на специализированных ремонтных заводах с большим установившимся объемом выпуска продукции.

2.3. Основы организации производственного процесса

на авторемонтном предприятии

В условиях АРП возможно применение различных организацион­ных форм выполнения ремонтных работ: ремонт на универсаль­ных рабочих местах; ремонт на специализированных рабочих мес­тах; поточный ремонт автомобилей и агрегатов.

Ремонт на универсальных рабочих местах производится в том случае, если производственная программа по данному типу изде­лий мала, а их конструкция не допускает обезличивания состав­ных частей. Эта форма организации ремонта применяется обычно в условиях небольших мастерских. Весь ремонт выполняется одной бригадой рабочих, которая производит все работы от начала до конца. Детали, требующие для восстановления специального оборудования, которого нет на универсальных рабочих местах, направляются на соответствующие участки предприятия. Недостат­ками такой формы являются длительный простой объекта в ре­монте, потребность в высококвалифицированной рабочей силе и высокая стоимость ремонта. Ее положительной стороной считает­ся сравнительная простота организации работ и определенность исполнителя, отвечающего за качество выполненных работ.

При значительной производственной программе ремонт орга­низуется на специализированных рабочих местах. В условиях такой организации работ на каждом рабочем месте выполняется ремонт одного узла или совокупность заранее определенных техно­логических операций, что позволяет повысить производительность труда, снизить требования к уровню квалификации рабочих и умень­шить за счет этого стоимость ремонта. Эта форма организации ра­бот применяется на ремонтных заводах и в крупных мастерских.

Наиболее совершенной формой организации производства яв­ляется поточная. Поточное производство характеризуется рас­положением средств технологического оснащения в последователь­ности выполнения операций технологического процесса и опре­деленным интервалом выпуска изделий. При этой форме техноло­гические операции закрепляются за рабочими местами, располо­женными в последовательном порядке согласно технологическому процессу ремонта. Перемещение объектов осуществляется механи­зированным способом непрерывно или с перерывом через неко­торые промежутки времени, соответствующие такту выпуска про­дукции. Такт выпуска — интервал времени, через который периоди­чески производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения. Поточное производ­ство требует ритмичной синхронной работы всех рабочих мест, четкого и бесперебойного функционирования всех производствен­ных подразделений предприятия, обслуживающих поточные ли­нии. Поточная форма организации работ обеспечивает наивысшую производительность труда, не требует использования высоко­квалифицированных рабочих и, следовательно, снижает стоимость ремонта.

2.4. Основы организации рабочих мест

Рабочее место — первичное и основное звено структуры пред­приятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда.

Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера выполняемых на нем работ, не­обходимое оснащение, рациональную планировку, систематичес­кое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной тех­нической документации на выполнение работ и включает организа­ционную и технологическую оснастку. К организационной оснастке относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, технической документации и пред­метов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шка­фы); устройства для временного размещения на рабочем месте за­готовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, спе­циальная тара), устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щит­ки, защитные экраны и очки, крючки для снятия стружки и т.д.); средства для поддержания чистоты, порядка и обеспечения благо­приятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов, короба для стружки); светильники для местного освещения, местные вен­тиляционные и пылеотсасывающие устройства и пр.

Количество и номенклатура средств технологической оснастки на рабочем месте определяются работами по принятому техно­логическому процессу. Технологическое оснащение включает обо­рудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке.

2.5. Схемы технологических процессов капитального ремонта автомобилей и их составных частей

Технологический процесс капитального ремонта полнокомп­лектного грузового автомобиля включает работы, перечисленные на рис. 2.1. С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуля-

Рис. 2.1. Схема технологического процесса капитального ремонта гру­зового автомобиля и агрегатов

торную батарею, приборы систем питания, электрооборудования и направляют его на склад ремонтного фонда, откуда по мере не­обходимости автомобили подают в разборочно-моечный цех. Бук­сиром или с помощью тяговой цепи автомобиль устанавливают на конвейер, по которому он проходит рабочее место наружной мой­ки, а затем предварительной разборки, где с него снимают плат­форму, колеса, кабину и топливные баки. Снятые части направля­ют для ремонта на соответствующие производственные участки.

Шасси автомобиля повторно моют и в специальные резервуары сливают масло из картеров двигателя, коробки передач, ведущих мостов, механизмов управления. Затем шасси перемещают по кон­вейеру на рабочие места полной разборки, где с него снимают механизмы управления, силовой агрегат, карданные валы, перед­ний и задний мосты, части подвески и тормозной привод. Снятые механизмы и раму автомобиля моют и направляют для ремонта на соответствующие участки.

Агрегаты, снятые с автомобиля или поступающие в КР как то­варная продукция, проходят наружную мойку и поступают на раз­борку. После разборки агрегатов наружные и внутренние поверх­ности деталей моют и очищают от нагара, накипи, старой краски, продуктов коррозии, коксовых и смолистых отложений. При де- фектации детали разделяют на три группы: утильные (восстанов­ление которых технически невозможно или экономически не­целесообразно), годные без ремонта (износ которых не превысил допустимого значения, регламентированного техническими усло­виями) и требующие восстановления. Детали последней группы восстанавливают различными способами и после контроля пере­дают на комплектование, где их подбирают в комплекты и переда­ют на сборку агрегатов.

Двигатели обычно собирают на поточных линиях, другие агре­гаты — на специализированных рабочих местах. Собранные агрега­ты испытывают и после устранения обнаруженных дефектов окра­шивают. Агрегаты, принятые отделом технического контроля (ОТК), поступают на конвейер для сборки автомобилей или на склад готовой продукции, откуда выдаются заказчикам.

Автомобиль после общей сборки заправляют топливом и испы­тывают пробегом или на стенде с беговыми барабанами. Во время испытаний регулируют механизмы и устраняют обнаруженные не­исправности. При необходимости автомобиль моют, подкрашива­ют, после чего сдают заказчику.

2.6. Схема технологического процесса централизованного

ремонта по техническому состоянию

Ремонт по техническому состоянию может выполняться на ав­тотранспортном предприятии (АТП) и централизованном специ­ализированном производстве (ЦСП). В первом случае перечень технологических операций ремонта определяется для каждого от­дельно взятого агрегата, т. е. ремонт выполняется в условиях еди­ничного производства по единичным технологиям. Во втором слу­чае подобная организация производства неоправданна, так как при механическом переносе принципов организации ремонта по техни­ческому состоянию из АТП в ЦСП централизация позволяет не­сколько повысить загрузку технологического оборудования и ис­полнителей, однако практически не вносит в технологический процесс ремонта изменений, которые бы его качественно улучшили. ЦСП может быть организовано при авторемонтном заводе либо как самостоятельное хозрасчетное предприятие.

Централизованный ремонт по техническому состоянию (ЦРТС) основывается на принципах серийного производства и характери­зуется широким использованием типовых технологических про­цессов. Его суть состоит в том, что каждому агрегату по результа­там предремонтного диагностирования, которое может проводиться перед отправкой агрегата в ремонт (до снятия с автомобиля) либо при его приемке в ремонт (на испытательном стенде), назначает­ся один из заранее разработанных технологических маршрутов ти­пового технологического процесса ремонта. Это сопровождается некоторым увеличением объемов разборочно-сборочных работ вви­ду неполного соответствия, с одной стороны, фактических соче­таний дефектов агрегатов, направленных по соответствующему тех­нологическому маршруту, а с другой — сочетания дефектов, уст­ранение которых предусмотрено данным маршрутом. Однако оно будет компенсироваться сокращением объема контрольно-диагно- стических операций, так как в этом случае не требуется локализа­ция всех дефектов агрегата, а достаточно установить наличие или отсутствие только тех дефектов, которые определяют распределе­ние агрегатов по технологическим маршрутам.

Эффективность и качество ЦРТС в значительной степени зави­сят от используемых методов и средств технического диагностиро­вания. Однако при предремонтном диагностировании неизбежны значительные по величине ошибки типа «ложная неисправность» (ошибки 1-го рода) и «пропуск неисправности» (ошибки 2-го рода). Повысить достоверность распознавания технического состояния ремонтируемого агрегата и правильность назначения технологи­ческого маршрута ремонта можно путем введения дополнитель­ных контрольно-диагностических операций непосредственно в процесс разборки агрегата (операционного контроля разборочно- го процесса).

Кроме того, при операционном контроле появляется возмож­ность локализации таких неисправностей, которые принципиаль­но не могут быть выявлены при предремонтном диагностирова­нии. Определение технического состояния частично разобранного агрегата также позволяет исключить искажающие влияния на опре­деляемый диагностический параметр некоторых структурных пара­
метров. Например, значения утечек сжатого воздуха, определяе­мые с помощью пневмотестера при снятой головке цилиндров, будут определяться только зазорами между гильзами цилиндров и юбками поршней, между компрессионными кольцами и стенками канавок поршней. При пневмотестировании же двигателя в сборе невозможно исключить влияние на измеряемый диагностический параметр неплотностей клапанов и дефектов прокладки головки цилиндров.

Схема технологического процесса централизованного ремон­та автомобильных агрегатов по техническому состоянию пока­зана на рис. 2.2. Каждый поступающий в ЦРТС агрегат характери­зуется имеющимся у него q-м сочетанием дефектов из множества

Дата добавления: 2015-08-27