В. И. Карагодин Н.Н. Митрохин 10 страница

а

Рис. 6.16. Типовые схемы контроля симметричности: а — сквозного отверстия; б — шпоночного паза

Контроль отклонения от симметрии осуществляют универсальны­ми измерительными средствами. На рис. 6.16, а показано измерение отклонения от симметрии сквозного отверстия, а на рис. 6.16, б — шпоночного паза.

За отклонение от симметрии берется полуразность показаний прибора в / и II положениях.

6.3. Диагностирование составных частей двигателей

Рис. 6.17. Схема расходомера

КИ-4887-1: 1 — 3 — манометры; 4 — входной пат­рубок; 5, 6 — дроссельные краны со­ответственно входной и выходной;

Состояние сопряжения поршень — поршневые кольца — гильза цилиндра можно оценить по количеству газов, прорывающихся в картер. Этот диагностический параметр измеряют при помощи рас­ходомера КИ-4887-1 (рис. 6.17), предварительно прогрев двигатель до нормального теплового режима. Прибор имеет трубу с входным 5 и выходным б дроссельными кранами. Входной патрубок 4 присоеди­няют к маслозаливной горловине двигателя, эжектор 7 для отсоса газов устанавливают внутри выхлопной трубы или присоединяют к вакуумной установке. В результа­те разрежения в эжекторе картер- ные газы поступают в расходо­мер. Устанавливая при помощи кранов 5 и (5 жидкость в столбиках манометров 2 и 3 на одном уров­не, добиваются, чтобы давление в полости картера было равно ат­мосферному. Перепад давления Ah устанавливают по маномет­ру 1 одинаковым для всех заме­ров при помощи крана 5. По шка­ле прибора определяют количе­ство газов, прорывающихся в картер, и сравнивают его с но­минальным (л/мин): 7 — эжектор

ЗМЗ-51-11.................................................

ЗИЛ-130.....................................................

* В скобках приведены предельные значения

Мощность и экономичность двигателя зависят от компрессии в цилиндрах. Компрессия снижается при значительном износе или поломке деталей цилиндропоршневой группы. Перед измерени­ем компрессии промывают воздушный фильтр, контролируют фа­зы газораспределения и регулируют тепловые зазоры клапанов.

Перед проверкой компрессии в цилиндрах карбюраторного дви­гателя его прогревают до нормального теплового режима, ос­танавливают, полностью открывают дроссельную и воздушную за­слонки карбюратора, отсоединяют провода от свечей зажигания, очищают и продувают сжатым воздухом углубления для свечей в головках цилиндров и выворачивают все свечи зажигания.

Компрессию оценивают по давлению в камерах сгорания двигате­ля при такте сжатия и замеряют компрессометрами моделей 179 (для карбюраторных двигателей) или КН 1125 (для дизельных двигателей).

Перед проверкой компрессии в цилиндрах дизельного двигате­ля его прогревают до нормального теплового режима, отсоединя­ют топливопровод высокого давления от форсунки проверяемого цилиндра и надевают на конец топливопровода шланг для отвода топлива в специальный сосуд, снимают форсунку и вставляют в отверстие для нее наконечник компрессометра. Компрессию заме­ряют при частоте вращения коленчатого вала 450...550 мин^-1.

Техническое состояние цилиндропоршневой группы также опре­деляют по утечке воздуха, замеряемой прибором К-69М:

Двигатель...................................................... 3M3-53-11 ЗИЛ-130

22...25 (110) 22...28 (120)

Двигатель:

Предельные значения утечки воздуха, %:

при положении поршня в в. м. т.»»» вн. м. т.

25 15

40 25

Разность утечек воздуха, %..................

Если значение утечки воздуха при положении поршня в в. м. т. больше предельного, следует проверить стетоскопом утечку воз­духа через клапаны и убедиться в отсутствии утечки воздуха через прокладку головки цилиндров двигателя. Если при смачивании прокладки головки цилиндров мыльной водой на ней или в налив­ной горловине радиатора появляются пузырьки воздуха, это сви­детельствует о слабой затяжке гаек головки цилиндров или о на­чале разрушения прокладки. Возможно наличие трещины в блоке цилиндров или камере сгорания.

При отсутствии указанных дефектов и больших значениях утеч­ки воздуха при положении поршня в в.м.т. следует продолжить замеры при положении поршня в н. м. т. Результаты замеров сле­дует сравнить с предельными значениями. Если показания прибо-

б

Рис. 6.18. Стетоскопы: а — стержневой; б — трубчатый; 1 — слуховая шайба; 2 — стержень; 3 — наконечник; 4 — слуховой стержень

ра нестабильны, а утечки воздуха велики, это свидетельствует о неисправностях механизма газораспределения.

Стуки двигателя прослушивают при помощи стержневого (рис. 6.18, а) или трубчатого (рис. 6.18, б) стетоскопов, прикасаясь концом стержня 2 или 4 к зонам прослушивания на двигателе.

Состояние коренных подшипников коленчатого вала определя­ют, прослушивая нижнюю часть блока цилиндров при резком от­крытии и закрытии дроссельной заслонки. Изношенные коренные подшипники издают сильный глухой стук низкого тона, усилива­ющийся при резком увеличении частоты вращения коленчатого вала.

Состояние шатунных подшипников коленчатого вала опреде­ляют аналогично. Изношенные шатунные подшипники издают стук среднего тона, по характеру схожий со стуком коренных подшипни­ков, но менее сильный и более звонкий, исчезающий при выклю­чении свечи зажигания или форсунки прослушиваемого цилиндра.

Работу сопряжения поршень — гильза цилиндра прослушивают по всей высоте цилиндра при малой частоте вращения коленчато­го вала с переходом на среднюю. Появление звука, напоминающего дрожащий звук колокола, усиливающегося с увеличением нагруз­ки на двигатель и уменьшающегося по мере прогрева двигателя, указывает на возможное увеличение зазора между поршнем и гиль­зой цилиндра, изгиб шатуна, перекос оси шатунной шейки или поршневого пальца, особенно, если у двигателя наблюдается по­вышенный расход топлива и масла. Скрипы и шорохи в сопряже­нии поршень — гильза цилиндра свидетельствуют о начинающем­ся заедании в этом сопряжении, вызванном малым зазором или недостаточным смазыванием.

Состояние сопряжения поршневой палец — втулка верхней го­ловки шатуна проверяют, прослушивая верхнюю часть блока ци­линдров при малой частоте вращения коленчатого вала с резким

4'

Рис. 6.19. Устройство КИ-11140:

1 — индикатор; 2 — ос­нование; 3 — наконеч­ник; 4 — трубка

переходом на среднюю. Резкий металличес­кий стук, напоминающий частые удары мо­лотком по наковальне и пропадающий при отключении свечей зажигания или форсу­нок, указывает на увеличение зазора меж­ду поршневым пальцем и втулкой, недо­статочное смазывание или чрезмерно боль­шое опережение начала подачи топлива.

Сопряжение поршневое кольцо — канав­ка поршня проверяют на уровне н. м. т. хода поршня при средней частоте вращения ко­ленчатого вала. Слабый, щелкающий стук высокого тона, похожий на звук от ударов колец одно о другое, свидетельствует об уве­личенном зазоре между кольцами и порш­невой канавкой либо об изломе колец.

Еще одним эффективным методом про­верки состояния кривошипно-шатунного механизма является измерение суммарных зазоров в верхней головке шатуна и ша­тунном подшипнике. Проверку проводят при неработающем двигателе при помощи устройства КИ-11140 (рис. 6.19).

Наконечник 3 с трубкой 4 устройства ус­танавливают на место снятой свечи зажи­гания или форсунки проверяемого цилин­дра. К основанию 2 через штуцер присое­диняют компрессорно-вакуумную установку.

Поршень устанавливают за 0,5... 1,0 мм от в. м. т. на такте сжатия, стопорят коленчатый вал от проворачива­ния и с помощью компрессорно-вакуумной установки поперемен­но создают в цилиндре давление 200 кПа и разряжение 60 кПа. При этом поршень, поднимаясь и опускаясь, выбирает зазоры, сумма которых фиксируется индикатором 7.

ГЛАВА 7. КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ И СБОРКА АГРЕГАТОВ

7.1. Комплектование деталей

Комплектование — часть производственного процесса, которая выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения не­прерывности и повышения производительности процесса сборки, для ритмичного выпуска изделий требуемого и стабильного уровня качества и снижения трудоемкости и стоимости сборочных работ.

При комплектовании выполняют следующий комплекс работ: накопление, учет и хранение новых, восстановленных и год­ных без ремонта деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий, подачу заявок на недостающие составные части;

подбор составных частей сборочного комплекта (группы дета­лей, сборочных единиц и комплектующих изделий, составляющих то или иное изделие) по номенклатуре и количеству;

подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размер­ным и массовым группам;

подбор и пригонку деталей в отдельных соединениях; доставку сборочных комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Различают три способа комплектования деталей: штучный, груп­повой и смешанный.

При штучном комплектовании к базовой детали подбирают со­прягаемую деталь исходя из величины зазора или натяга, до­пускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилинд­ров подбирают поршни. При штучном подборе затрачивается мно­го времени. Этот способ применяют на небольших универсальных ремонтных предприятиях.

При групповом комплектовании поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали по результатам измерений сортируют в соответствии с этими ин­тервалами на размерные группы. Размерные группы сопрягаемых деталей маркируют цифрами, буквами или красками. Групповое ком­плектование применяют для подбора ответственных деталей (гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанном комплектовании деталей используют оба спосо­ба. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответ­ственные — штучным способом.

Способ комплектования деталей находится в тесной связи со способом обеспечения точности при сборке.

Наряду с тремя основными способами комплектования во избе­жание несбалансированности некоторые детали подбирают по массе (например, поршни двигателей внутреннего сгорания). Иногда ком­плектование сопровождается слесарно-подгоночными операциями.

Крупногабаритные детали и сборочные единицы (блок и голов­ка цилиндров, картеры, детали кабины, кузова, рамы и др.) целе­сообразно доставлять на посты сборки, минуя комплектовочный участок.

При комплектовании на каждое собираемое изделие заполняется комплектовочная карта, в которой указываются: номера цеха, уча­стка, рабочего места, где выполняются сборочные операции; обо­значения деталей, сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий; номера цехов, участков, складов, откуда поступают ком­плектующие единицы; количество деталей, материалов и сбороч­ных единиц, подаваемых на рабочие места сборки за смену; нор­мы расхода материалов и комплектующих изделий и др. Кодиро­ванная запись указанной информации позволяет применять вы­числительную технику при ее обработке.

На комплектовочном участке имеются столы для контроля де­талей, стеллажи и шкафы для хранения инструмента и при­способлений, слесарные верстаки, прессы и т.д. Рабочие места рекомендуется специализировать по наименованиям агрегатов, узлов. На них должны быть соответствующие чертежи, таблицы посадок деталей, каталоги деталей, входящих в узлы, обязательно наличие местного освещения.

7.2. Методы обеспечения точности сборки

Точность сборки — свойство технологического процесса сборки изделия обеспечивать соответствие действительных значений па­раметров изделия значениям, заданным в технической документа­ции. Точность сборки зависит от точности размеров и формы, ше­роховатости сопрягаемых поверхностей деталей, их взаимного по­ложения при сборке, технического состояния средств технологи­ческого оснащения, деформации системы «оборудование — при­способление — инструмент — изделие» в момент выполнения сбор­ки и т. п. Точность сборки аналитически может быть определена с помощью сборочных размерных цепей.

Размерная цепь представляет собой замкнутый контур вза­имосвязанных размеров, обусловливающих их численные значе­ния и допуски. Размерная цепь состоит из составляющих, исход­ного (замыкающего) и других видов звеньев.

Составляющее звено — звено размерной цепи, измене­ние которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, А_ь А₂ или Б_ь Б₂).

Исходное (замыкающее) звено — звено, получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте. Оно обозначается той же буквой алфа­вита с индексом I (например, A_z или B_z).

Компенсирующее звено — звено, изменением размера ко­торого достигается требуемая точность замыкающего звена. Компен­сирующее звено обозначается той же буквой алфавита с соответ­ствующим цифровым индексом и буквой к (например, А^ или Б_7к).

По характеру воздействия на замыкающее звено составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими, т. е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направлен­ными вправо — А, уменьшающие — стрелками влево — А.

Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов: полной, неполной и групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости — метод, при котором тре­буемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соедине­ний, состоящих из небольшого количества деталей, так как уве­личение числа деталей требует обработки сопряженных поверхно­стей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.

Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или изменения раз­меров, а у заранее обусловленной их части, т. е. определенный про­цент (или доли процента) соединений не удовлетворяет требова­ниям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Метод неполной взаимозаменяемости целесообразен, если допол­нительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узки­ми допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений.

Метод групповой взаимозаменяемости (так называемый селектив­ный метод) — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортиро­ваны. В пределах каждой группы требуемая точность сборки дости­гается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод обес­печивает высокую точность сборки, однако сопряжен с дополни­тельной операцией сортировки деталей на размерные группы, не­обходимостью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно распределяются по размерным группам.

Метод регулирования —- метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала. Например, требуемая точность осевого зазора (натяга) соединений с коническими подшипниками каче­ния (дифференциал, главная передача, механизм рулевого управ­ления и др.) обеспечивается изменением толщины неподвижного компенсатора, а точность зазора между торцом клапана и болтом толкателя или коромысла (клапаном-коромыслом) достигается пу­тем изменения положения подвижного компенсатора — регулиро­вочного болта — в осевом направлении.

Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сбор­ки достигается путем изменения размера компенсатора со сняти­ем слоя материала. Например, требуемая точность посадки плун­жера в гильзе или клапана в корпусе форсунки, а также герметич­ность в соединении клапан — гнездо головки цилиндров достигается путем притирки.

Сборочные размерные цепи рассчитывают одним из двух мето­дов: максимума—минимума или вероятностным.

При расчете методом максимума—минимума номинальный раз­мер замыкающего звена размерной цепи

m-1

= Z 5/Л/,

/=1

где £ — передаточное отношение (для цепей с параллельными звеньями £ = 1 — для увеличивающих звеньев; § = —1 — для умень­шающих звеньев); т — число звеньев размерной цепи; A_t — номинальный размер /-го составляющего звена.

Допуск замыкающего звена при расчете методом максиму­ма—минимума определяют по формуле

m-1

в* =,

/=1

где 5_Л. — допуск /-го составляющего звена.

7.3. Виды сборки

Виды сборки изделий классифицируются по следующим основ­ным признакам: объект сборки, последовательность сборки, точ­ность сборки, уровень механизации и автоматизации процесса сбор­ки, подвижность изделия при сборке, организация производства.

По объекту сборки сборка подразделяется на узловую и общую. Примеры узловой сборки — сборка поршня с шатуном и кольцами, коленчатого вала с маховиком и сцеплением, головки цилиндров с клапанными механизмами, жидкостного и масляного насосов; примеры общей сборки — сборка агрегатов из узлов, сбор­ка автомобиля из агрегатов и узлов.

По последовательности сборки выделяют последова­тельную (сборочные операции выполняются одна за другой), па­раллельную (операции выполняются одновременно) и последо- вательно-параллельную (операции выполняются и одна за другой, и одновременно).

Поуровню механизации и автоматизации процес­са сборку разделяют на ручную, механизированную, автоматизи­рованную, автоматическую.

По состоянию объекта сборки выделяют стационар­ную (неподвижную) и подвижную сборку с непрерывным или пе­риодическим перемещением собираемого изделия между рабочи­ми местами сборки.

По организации производства выделяют типовую по­точную, групповую (поточную и непоточную) и единичную как наиболее распространенный вид организации сборки на существу­ющих ремонтных предприятиях.

7.4. Виды соединений и технология их сборки

При сборке выделяют следующие группы и виды соединений: по сохранению целостности при разборке — разъемные и неразъ­емные; по возможности относительного перемещения составных частей — подвижные и неподвижные; по методу образования — резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные, сварные, кле­паные, комбинированные и др.; по форме сопрягаемых поверхно­стей — цилиндрические, плоские, конические, винтовые, про­фильные и др. Соединения, содержащие в себе несколько призна­ков, обозначаются соответствующим сочетанием терминов, на­пример неподвижные разъемные резьбовые соединения, подвиж­ные неразъемные профильные соединения.

Наиболее распространенными соединениями в конструкции автомобилей являются: разъемные подвижные (поршень — ци­линдр, вал — подшипник скольжения, плунжер — гильза); зубча­тые и шлицевые; разъемные неподвижные (резьбовые, прессовые и шпоночные); неразъемные неподвижные (сварные, паяные, кле­паные, клееные); неразъемные подвижные — радиальные шарико­вые подшипники качения.

Сборка резьбовых соединений. При сборке резьбовых соединений должны быть обеспечены:

соосность осей болтов, шпилек, винтов с резьбовыми отвер­стиями и необходимая плотность посадки в резьбе;

отсутствие перекосов торца гайки или головки болта относи­тельно поверхности сопрягаемой детали, так как перекос являет­ся основной причиной обрыва винтов и шпилек;

соблюдение очередности и постоянство усилий затяжки кре­пежных деталей в групповых резьбовых соединениях.

Последнее означает, что затяжка гаек (болтов) производится в определенной последовательности (рис. 7.1). Их затягивают крест- накрест в несколько приемов — сначала неполным моментом, а затем окончательным, указанным в нормативно-технической доку­ментации. Контроль момента затяжки резьбовых соединений осуще­ствляют динамометрическими ключами по степени изгиба (рис. 7.2) или кручения стержня ключа либо с помощью предельных муфт, встраиваемых в резьбозавертывающие машины (установки).

Сборка прессовых соединений. Качество сборки прессовых сое­динений формируется под воздействием следующих факторов: зна­чения натяга, материала сопрягаемых деталей, геометрических раз­меров, формы и шероховатости поверхностей, соосности деталей и прилагаемого усилия запрессовывания, наличия смазки и др.

Применение смазочного материала уменьшает требуемое уси­лие запрессовки и предохраняет сопрягаемые поверхности от за- диров. Качество сборки прессовых соединений определяется также точностью центрирования сопрягаемых деталей (с помощью при­способлений и оправок).

а — двигателей 3M3-53; б — двигателя ЗИЛ-130; в — двигателя ЗИЛ-645

Повышение прочности неподвижных соединений с натягом в 1,5...2,5 раза обеспечивается применением сборки с термовоздей­ствием — нагревом охватывающей и (или) охлаждением охваты­ваемой детали. При этом образуется необходимый сборочный за­зор и не требуется приложение осевой силы. Нагрев деталей осу­ществляется в масляных ваннах, электропечах, индукционных ус­тановках и др. Для охлаждения деталей применяют жидкий азот, сухой лед (твердую углекислоту) в смеси с ацетоном, бензином или спиртом.

Сборка соединений с подшипниками качения. При запрессовке под­шипника качения размер его колец изменяется: внутреннее коль-

Рис. 7.1. Последовательность затяжки гаек (болтов) крепления голов­ки цилиндров:

а

в

. цо увеличивается, а наруж-

ное уменьшается. Эти из­менения вызывают умень­шение диаметрального за­зора между рабочими по­верхностями колец и ша­риков.

Внутреннее кольцо под­шипника, сопряженное с цапфой вала, должно иметь посадку с натягом, а на­ружное — с небольшим за­зором так, чтобы кольцо имело возможность во вре­мя работы незначительно провертываться.

О

о

W

1 ^ \>А

/

ZL

Вид А

Рис. 7.2. Динамометрический ключ: 1 — держатель накидной головки; 2 — стрел­ка; 3 — упругий стержень; 4 — шкала; 5 —

рукоятка

При установке в сборочной единице двух или нескольких под­шипников необходимо уделять внимание соосности посадочных поверхностей в корпусных деталях. То же касается и шеек валов. Несоблюдение этого условия может привести к перекосам под­шипников и заклиниванию шариков.

При запрессовке подшипников качения с помощью оправок не­обходимо, чтобы усилие запрессовки передавалось непосредствен­но на торец соответствующего кольца: внутреннего — при напрес- совке на вал, наружного — при запрессовке в корпус и на оба торца колец, если подшипники одновременно напрессовываются на вал и входят в корпус. Нагрев подшипников в масляной ванне до 100 °С при установке на вал заметно уменьшает осевое усилие для запрессовки. Целесообразен также нагрев корпусной детали.

Передний Задний ход ход -Е 3- -Е Э- т У	Схема смеще­ния шестерен для исправле­ния контакта	Передний Задний ход ход -E 3- -E Э- ▼ У	Схема смещения шестерен для исправления контакта
	A rtb ■ Mlw i ^L i			А
ш			Ш	Зуб нарезан не­правильно или оси шестерен направлены не­верно. Брак неисправимый
ш		h r		Зуб нарезан неправильно. Брак неиспра­вимый

Рис. 7.3. Регулировка контактов зубьев конических шестерен главной

передачи

Сплошной стрелкой показано направление смещения шестерен для исправле­ния контакта. Если при этом боковой зазор получается чрезмерно большим или малым, то необходимо сместить другую шестерню, как показано прерывистой

стрелкой

Регулировка радиального зазора в коническом роликовом подшипнике производится смещением наружного или внутренне­го кольца в осевом направлении регулировочным винтом или гай­кой либо путем подбора соответствующего комплекса прокладок. Контроль заданного предварительного натяга после сборки узла осуществляют по моменту, необходимому для прокручивания од­ной из сопряженных деталей относительно неподвижной детали при отсутствии осевого люфта в подшипниковых соединениях.

Срок службы подшипников качения зависит в значительной мере от степени предохранения их от грязи и пыли. Поэтому после сборки устанавливают прокладки, задерживающие смазку и предохраняющие подшипник от попадания в рабочую зону пыли и влаги.

Сборка зубчатых передач. Сборка цилиндрических зубчатых передач осуществляется методами полной или неполной взаи­мозаменяемости. Перед сборкой зубчатой пары на специальном приспособлении определяют боковой зазор между зубьями для обеспечения плавности работы пары, а при необходимости под­бирают пару.

Для правильного зацепления зубчатых цилиндрических колес необходимо, чтобы оси валов лежали в одной плоскости и были параллельны. Их выверка производится регулированием положе­ния гнезд под подшипники в корпусе. После установки зубчатые колеса проверяют по зазору, зацеплению и контакту.

При сборке конической пары редуктора заключительной опе­рацией является регулировка зацепления путем осевого переме­щения ведущей шестерни (вперед-назад) и (или) ведомого коле­са (вправо-влево). Это достигается перемещением части регулиро­вочных прокладок с одной стороны на другую. Качество зацепле­ния оценивается размерами, формой и положением пятна кон­такта на зубьях (рис. 7.3), значением бокового зазора между зубья­ми и уровнем шума на специальных стендах, оборудованных шу­моизмерительной аппаратурой.

7.5. Контроль качества сборки

В процессе узловой и общей сборки выполняют комплекс кон­трольных операций — проверок:

комплектности деталей и сборочных единиц; точности посадок и взаимного расположения сопряженных де­талей и сборочных единиц;

использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости;

выполнения технологических требований по сборке, регулиров­ке, приработке и испытанию изделий;

герметичности соединений, в том числе качества притирки кла­панов;

отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации;

смазки деталей сборочных единиц.

Производится проверка технологических параметров и опреде­ление функциональных показателей собранных изделий (развива­емая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масля­ного насоса, электрические параметры генератора и др.).

Контроль сборки осуществляется с применением соответству­ющих средств измерений, которые выбирают с учетом конструк­тивных особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции. В каче­стве средств измерения используют универсальные штангенинст- рументы, микрометрические и индикаторные инструменты, элек­трические и пневматические приборы и различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки. Обес­печение требуемого уровня качества отремонтированных изделий невозможно без эффективного функционирования службы техни­ческого контроля как неотъемлемой составной части технологи­ческих процессов.

В зависимости от стабильности соблюдения качества собранных изделий применяется выборочный или сплошной контроль. Опера­ции технического контроля разрабатываются совместно с опера­циями технологического процесса сборки изделий, которые фор­мируют и определяют заданное качество, а также обеспечивают получение информации для регулирования технологического про­цесса и предупреждения брака.

Дата добавления: 2015-08-27