Среднее профессиональное образование 13 страница

где П — производительность ковшовых элеваторов, м³/ч; q — вме­стимость одного ковша, л; к_н — коэффициент наполнения ковша {кн = 0,5...0,9, меньшие значения — для крупнокусковых матери­алов); р — плотность материала, т/м³; п = 60v/T— число разгрузок в минуту; v — скорость движения ковшей, м/с; Т — шаг расста­новки ковшей, м.

Высота подъема материала составляет до 35 м, производитель­ность (по объему материала) до 100 м³/ч. Преимущественная область применения — заполнение высоких хранилищ — силосов и бункеров.

Подъемники непрерывного действия для штучных грузов (рис. 9.6) являются разновидностью ковшовых элеваторов. В таких устрой­ствах к тяговым цепям подвешивают площадки-люльки (люлечные

7777Ш777777777777ШТГ

Рис. 9.6. Схемы подъемников непрерывного действия

W

/V i

AiA!

Щ

i

Д!А

элеваторы), что позволяет не только поднимать, но и опускать груз (см. рис. 9.6, а). При жестком креплении полок на тяговых цепях элеватор устанавливают наклонно (см. рис. 9.6, б) и ис­пользуют преимущественно для подъема штучных грузов, подава­емых на полки самотеком и также самотеком скатывающихся с них. Такие элеваторы используют в основном как погрузочно-раз- грузочные устройства.

Элеваторы применяют и как пассажирские подъемники непре­рывного действия (см. рис. 9.6, в). Для свободного прохождения через верхние и нижние звездочки кабины для пассажиров подвешивают шарнирно к двум цепям. Пассажирские элеваторы применяют в адми­нистративных зданиях при небольших рассредоточенных пассажир­ских потоках. Скорость движения кабины не превышает 0,3 м/с, что позволяет пассажирам заходить в кабину и выходить из нее на ходу.

9.3. Винтовые и вибрационные конвейеры

Винтовые конвейеры применяют для горизонтального или на­клонного (под углом до 20°) транспортирования сыпучих, куско­вых и тестообразных материалов на расстояние 30...40 м. Конвей­ер (рис. 9.7, а) представляет собой желоб 4 полукруглой формы, внутри которого в подшипниках 5 вращается винт 3, приводимый

Рис. 9.7. Винтовой конвейер: а — общий вид; б — сплошной винт; в, д — ленточный и лопастной винт соответственно; г — фасонный винт

электродвигателем 1 через редуктор 2. При вращении винта мате­риал перемещается от загрузочного 6 к разгрузочному отверстию 7, перекрываемому задвижкой. Форма винта зависит от вида транс­портируемого материала. Для хорошо сыпучих материалов (цемен­та, мела, песка, гипса, шлака, порошковой извести) применяют сплошные винты (рис. 9.7, б). Для кусковых материалов (крупного гравия, известняка, негранулированного шлака) используют лен­точные и лопастные винты (рис. 9.7, в и д). Тестообразные, сле­жавшиеся и влажные материалы (мокрую глину, бетонные смеси, цементные растворы) перемещают фасонными и лопастными вин­тами (рис. 9.7, г и д). Диаметры винтов стандартизованы и состав­ляют 0,15...0,6 м, производительность их в среднем 20...40 м³/ч, при больших размерах винта — до 100 м³/ч.

Производительность горизонтальных винтовых конвейеров

л D²

где П — производительность винтовых конвейеров, м³/ч; D — ди­аметр винта, м; к_н — коэффициент заполнения желоба (к_н =

= 0,15...0,45, меньшие значения для тестообразных и влажных материалов, большие — для хо­рошо сыпучих материалов); v — скорость движения материала вдоль конвейера, м/с.

Производительность наклон­ных конвейеров уменьшается из- за снижения скорости v вслед­ствие гравитационного сопро­тивления движению. Так, при углах наклона 5, 10 и 20° это сни­жение составляет 10, 20 и 35%

соответственно.

Реже применяют вертикальные винтовые конвейеры (рис. 9.8), в которые материал поступает от горизонтального конвейера, со­здающего подпор.

В вибрационном конвейере (рис. 9.9) загруженному транспорти­руемым материалом желобу сообщаются несимметричные коле­бания так, что средняя скорость его перемещения в одном на­правлении значительно превышает среднюю скорость в противо­положном направлении. При движении с меньшей скоростью желоб перемещается из положения Iв положение //вместе с на­ходящимся на нем материалом. При резком возвращении желоба в исходное положение из-за повышенной скорости уменьшаются силы трения между желобом и материалом, вследствие чего, а также из-за инерционности материала он отстает от желоба, ос­таваясь на достигнутом ранее месте или незначительно смещаясь в направлении движения желоба и совершая таким образом скач­кообразное движение по желобу за каждый цикл колебаний. Ма­териалы можно перемещать по горизонтали, а также наклонно вверх и вниз. Источником колебаний служат электромагнитные возбудители или вибраторы с механическим приводом (эксцент­риковые, кривошипно-шатунные). В строительстве вибрационные конвейеры используют для транспортирования материалов на не­большие расстояния, например, при дозировании инертных мате­риалов в производстве бетонных смесей или строительных раство­ров. Принцип виброконвейера используется, в частности, в работе виброжелобов для подачи бетонной смеси к местам ее укладки.

9.4. Установки для пневматического транспортирования

материалов

II

Рис. 9.9. Схема к объяснению прин­ципа действия вибрационного кон­вейера

10*

Пневматическими установками перемещают сыпучие грузы по трубам с помощью сжатого или разреженного воздуха. Их приме­няют для погрузки, разгрузки и перемещения цемента, песка,
извести, опилок и т. п. По принципу действия различают установ­ки всасывающего и нагнетательного действия.

В установках всасывающего действия (рис. 9.10, а) транспорти­руемый материал поступает во всасывающий трубопровод 2 вслед­ствие разрежения в нем воздуха, создаваемого вакуум-насосом 8. С помощью сопел 1 возможен забор материала одновременно из нескольких мест. Из всасывающего трубопровода смесь воздуха с транспортируемым материалом поступает в осадительную каме­ру 3, где, вследствие резкого снижения скорости потока из-за расширения выходного сечения, более тяжелые частицы матери­ала оседают и через шлюзовой затвор 4 высыпаются в бункер 5, а частично очищенный воздух поступает в фильтр 6, работающий по тому же принципу осадительной камеры, где он очищается до­полнительно и, пройдя через вакуум-насос 8, по трубопроводу 7 выбрасывается в атмосферу.

Рис. 9.10. Принципиальные схемы пневмотранспортных установок

Вакуумный эффект в таких установках снижается по мере удале­ния от вакуум-насоса. Перепад давлений на участке сопло—насос составляет 40... 80 кПа, в связи с чем установки всасывающего дей­ствия способны транспортировать материалы на небольшие рассто­яния при малом перепаде высоты. Существенным недостатком таких установок является небольшая долговечность вакуум-насоса, внут­ренние полости которого подвергаются абразивному изнашиванию при недостаточной очистке выбрасываемого в атмосферу воздуха.

В установках нагнетательного действия (рис. 9.10, б) материал перемещается в потоке воздуха под действием избыточного давле­ния, создаваемого компрессором 10, который засасывает воздух из атмосферы через воздухоприемник 9 и подает его в воздухосбор­ник (ресивер) 11, откуда он поступает в транспортный трубопро­вод 14. Материал подается из загрузочного устройства 13 через за­твор 12. Далее транспортная схема аналогична рассмотренной выше: в осадительной камере 15 происходит отделение материала от воз­духа, который через затвор 16 выпадает в бункер 77, а воздух, очи­стившись от примесей фильтром 18, выбрасывается в атмосферу.

Нагнетательные системы применяют для транспортирования материала по разветвленному трубопроводу из одного места в не­сколько мест на значительные расстояния при большом перепаде высот. Давление воздуха в них 0,2...0,8 МПа.

Всасывающая и нагнетательная системы могут быть объединены в одну пневмотранспортную установку, например, при разгрузке вагонов с последующим транспортированием материала на дальние расстояния. Соединительным элементом в этом случае может быть конвейер любого типа, например, ленточный, на который материал разгружается из бункера 5 всасывающей части установки и которым он загружается в загрузочное устройство 13 нагнетательной части.

Преимущества пневматического транспортирования заключа­ются в герметичности установки, исключающей пыление и за­грязнение материала, в полной механизации процесса загрузки и разгрузки материала, в компактности оборудования и возможно­сти перемещения материала по трассе любой конфигурации про­тяженностью до 2 км при большом перепаде по высоте и большой производительности (200... 300 т/ч и более). Недостатком является высокий удельный расход энергии (в 3—6 раз больше, чем для конвейеров), быстрое изнашивание деталей оборудования при перемещении абразивных материалов.

Производительность пневмотранспортной установки по массе материала

П=0_вРвц/1ООО,

где П — производительность пневмотранспортной установки, т/ч; Q_B — подача насоса, м³/ч; р_в — плотность атмосферного воздуха (р_в = 1,244 кг/м³); |я — коэффициент массовой концентрации сме­си, равный отношению массы перемещаемого в единицу времени материала к массе расходуемого за то же время воздуха (р. = 3...20 для песка и щебня; ц = 20... 100 для цемента).

Контрольные вопросы

1. Для чего предназначены транспортирующие машины и оборудова­ние? Приведите их классификацию.

2. Для чего предназначены конвейеры? Приведите их классификацию.

3. Опишите устройство и принцип работы ленточного конвейера. Ка­кими способами можно повысить тяговую способность ведущего бараба­на ленточного конвейера? Обоснуйте применение прямых и желобчатых катучих опор в ленточном конвейере. Охарактеризуйте виды разгрузки материала с ленточных конвейеров. Для чего применяют конвейеры с покрывающей лентой? Из каких материалов изготавливают конвейер­ные ленты?

4. Чем отличаются ленточно-канатные и ленточно-цепные конвейеры от обычных ленточных конвейеров?

5. Как соединяются между собой ленточные конвейеры в каскаде? Каковы преимущества и недостатки такого соединения? Какова область применения стационарных и передвижных ленточных конвейеров? Чем они отличаются друг от друга?

6. Как определяют производительность ленточных конвейеров?

7. Для чего применяют пластинчатые конвейеры? Чем они отличают­ся от ленточных? Для чего применяют эскалаторы? Каковы особенности их устройства и работы?

8. Каково назначение ковшовых элеваторов? Опишите их устройство и принцип работы. Приведите формулу их производительности. Приве­дите их рабочие параметры.

9. Как устроены и как работают люлечные подъемники, наклонные подъемники с жестко прикрепленными к тяговому органу полками, пас­сажирские подъемники?

10. Каково назначение винтовых конвейеров, как они устроены и как работают? Назовите виды винтов. Каково их назначение? Приведите фор­мулу производительности винтовых конвейеров.

11. Для чего применяют вибрационные конвейеры? Охарактеризуйте принцип их работы.

12. Каково назначение пневмотранспортных установок? Приведите их классификацию. Приведите и опишите принципиальную схему установ­ки всасывающего действия. Какими факторами ограничено ее примене­ние? Каковы преимущества и недостатки этих установок? Приведите и опишите принципиальную схему установки нагнетательного действия. Для чего применяют комбинированные установки из всасывающей и нагнетательной систем? Как они связаны между собой? Назовите пре­имущества и недостатки пневмотранспортных установок. Приведите фор­мулу производительности пневмотранспортной установки.

Глава 10. ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МАШИНЫ

10.1. Общие сведения

В строительстве грузоподъемные машины используют для пе­ремещения строительных материалов, монтажа строительных кон­струкций, погрузочно-разгрузочных работ на складах строитель­ных материалов, монтажа и обслуживания технологического обо­рудования в процессе его эксплуатации. По характеру рабочего процесса все грузоподъемные машины являются машинами цик­личного действия.

По конструктивному исполнению и виду выполняемых работ их делят на домкраты, лебедки, подъемники, монтажные вышки и краны.

Домкраты представляют собой винтовые, реечные или порш­невые гидравлические толкатели для подъема грузов на незначи­тельную высоту (до 0,6 м). Их используют на монтажных и ремонт­ных работах.

Лебедками называют грузоподъемные устройства в виде приво­димого вручную или двигателем барабана с тяговым рабочим ор­ганом — стальным канатом. Их применяют для прямолинейного перемещения грузов и используют как самостоятельные машины и как составные части механизмов более сложных машин.

Подъемники применяют для вертикального перемещения гру­зов (грузовые подъемники) и людей (пассажирские подъемники), раз­мещаемых в кабинах или на площадках. Подъемники, которые вместе с грузами могут поднимать и людей, называют грузопасса­жирскими.

Вышки являются разновидностью подъемников, смонтирован­ных на грузовых автомобилях.

Краны являются универсальными грузоподъемными машина­ми. Их применяют для перемещения штучных и сыпучих грузов по пространственной трассе произвольной конфигурации и различ­ной протяженности.

Основной характеристикой грузоподъемной машины является грузоподъемность, под которой понимают наибольшую допусти­мую массу поднимаемого груза вместе с массой грузозахватных Устройств. Кроме того, грузоподъемные машины характеризуются зоной обслуживания, в том числе высотой подъема груза, а также скоростями рабочих движений.

Требования к проектированию, устройству, изготовлению, установке, ремонту, реконструкции и эксплуатации грузоподъ­емных машин и механизмов, грузозахватных органов, приспо­соблений и тары определяются Правилами Госгортехнадзора, ко­торые обязательны для всех министерств, ведомств, объедине­ний, организаций и предприятий, независимо от форм собствен­ности, и граждан. Этим требованиям должны соответствовать также грузоподъемные машины и их узлы, приобретаемые за рубежом.

10.2. Домкраты

Домкраты являются простейшими грузоподъемными механиз­мами. Наиболее распространены реечные, винтовые и поршневые гидравлические домкраты. В настоящее время существует большое число модификаций домкратов, наиболее распространенные из которых описаны ниже.

Q

Подъем! Спуск

а

Рис. 10.1. Реечный домкрат

а

Реечный домкрат (рис. 10.1, а) состоит из корпуса 1, в кото­ром по направляющим перемещается стойка 2. При вращении рукоятки 5 движение стойке передается через зубчатую пару 8—6 (рис. 10.1, б) и реечную передачу. Груз может располагаться либо на поворотной головке 3 (см. рис. 10.1, а), либо на пяте 4. Для его удержания на любой высоте домкрат оборудован грузоупорным тормозом, состоящим из храпового колеса 9 (см. рис. 10.1, б) с подпружиненной собачкой, двух полумуфт, одна из которых — 10 жестко соединена с валиком 7 рукоятки, а вторая выполнена за­одно с зубчатым колесом 8 и имеет винтовое соединение с вали­
ком 7. При вращении рукоятки «на подъем» за счет этого соедине­ния полумуфты зажимают храповое колесо, благодаря чему воз­вратное движение груза, например, при отпускании рукоятки, оказывается невозможным. При вращении рукоятки «на опуска­ние груза» полумуфта зубчатого колеса 8 отходит от храпового ко­леса, и груз, опускаясь и приводя во вращение зубчатое колесо 8, снова зажимает храповое колесо. Таким образом, процесс опуска­ния груза состоит из чередующихся падений и остановок. В отрегу­лированном тормозе неравномерность опускания груза практи­чески не ощущается.

Усилие Р на рукоятке при подъеме груза определится из урав­нения моментов относительно оси зубчатого колеса, связанного с рейкой:

P = mgdJ(2Rur\),

где Р — усилие на рукоятке, Н; т — масса груза, кг; g= 9,81 м/с² — ускорение свободного падения; d₀ — диаметр начальной окружно­сти зубчатого колеса реечной передачи, м; R — длина рукоятки, м; и — передаточное число зубчатой передачи; г) — КПД домкрата (Л = 0,65...0,85).

При кратковременной работе допускаемое усилив на рукоятке составляет не более 200 Н, при непрерывной работе — не более 80 Н, грузоподъемность реечных домкратов — до 3 т, высота подъе­ма — до 0,6 м.

Винтовой домкрат (рис. 10.2) состоит из винта 2 с прямо­угольной или трапецеидальной резьбой, вращаемого рукояткой 6 в гайке 8, закрепленной в корпусе 1. Груз размещается на пово­ротной головке 3. Рукоятка оборудована трещоткой, состоящей из зубчатого колеса 4, одетого на квадратную часть винта 2, и собачки 7, поджимаемой стопором 9 и пружиной 10. Поднимают и опускают груз качательными движениями рукоятки. Для поло­жения собачки, показанного на рис. 10.2, при вращении рукоят­ки против часовой стрелки зуб собачки, упираясь в зуб колеса 4, поворачивает последнее, а вместе с ним и винт, вывинчивая его из гайки. При возвратном движении рукоятки (холостой ход) со­бачка поворачивается относительно неподвижного колеса 4, от­жимая стопор. Несколькими последовательными качками груз поднимают на нужную высоту. Так же, повернув собачку относи­тельно оси 5 до упора ее второго зуба в зуб колеса, качательными движениями рукоятки (рабочий ход — по часовой стрелке, холо­стой — против нее) опускают груз. Груз фиксируется на любой высоте силами трения между винтом и гайкой, препятствующи­ми их взаимному перемещению. Для этого необходимо, чтобы угол подъема винтовой линии X не превышал бы угла трения р в ука­занной винтовой паре (4...6°). Удовлетворяющие этому условию винтовые пары называют самотормозящимися.

Рис. 10.2. Винтовой домкрат

Усилие на рукоятке при подъеме груза: P = mgt/(2nRy]),

где Р — усилие на рукоятке, Н; т — масса груза, кг; Л — длина рукоятки, м; t — шаг винта, м; КПД домкрата зависит от соотно­шения углов X и р и определяется как л = tgX/tg(X + р).

Грузоподъемность винтовых домкратов достигает 50 т при вы­соте подъема до 0,35 м. Известны также домкраты с машинным приводом, в винтовой паре которых во вращение приводится гай­ка, а винт перемещается только в осевом направлении.

Гидравлический домкрат (рис. 10.3) состоит из цилиндра 6 с пор­шнем 5, насоса 1, всасывающего 3, нагнетательного 4 и спуск­ного 7 клапанов, а также масляного бака 2. В качестве рабочей жидкости используется минеральное масло или незамерзающая смесь из воды со спиртом или глицерином. При возвратно-посту­пательном движении поршня насоса, приводимого рукояткой 8, рабочая жидкость засасывается из бака через клапан 3 и нагнета­ется под поршень 5 через клапан 4, выталкивая его из цилиндра и поднимая груз на торцовой поверхности поршня. Опускают груз гравитационно после открытия спускного клапана.

Рис. 10.3. Гидравлический домкрат

Усилие на рукоятке при подъеме груза:

Р = mgd²li/(D²l₂r\),

где Р — усилие на рукоятке, Н; d и D — диаметры поршней насоса и гидроцилиндра, м; /₍ и /₂ — плечи рукоятки (см. рис. 10.3), м; Л - 0,9 — КПД домкрата, учитывающий потери на трение в шар­нире рукоятки, насосе и гидроцилиндре.

Грузоподъемность гидравлических домкратов с ручным при­водом может достигать 200 т при высоте подъема до 0,18... 0,2 м. Известны также гидравлические домкраты грузоподъемностью до 500 т с приводом от отдельного насоса. Для подъема весьма больших грузов на малую высоту при монтажных и других стро­ительных работах применяют системы из нескольких параллель­но установленных домкратов, питаемых от общего приводного насоса.

10.3. Типовые элементы канатных подъемных механизмов

Канатные подъемные механизмы, состоящие из подъемных ле­бедок и полиспастных систем, используют как самостоятельные подъемные устройства для подъема грузов и как составные части кранов и подъемников. Основой канатного подъемного механиз­ма служит устройство, состоящее из барабана / (рис. 10.4, а), стального каната 2, системы блоков 3—5 и грузозахватного устрой­ства 6. Вместо барабана может быть использован также канатове- дущий шкив.

Канат (рис. 10.5) изготавливают свивкой из высокопрочной стальной проволоки диаметром 0,3...3 мм. Стальные канаты бы­вают одинарной, двойной и тройной свивки. При одинарной свив-

Рис. 10.4. Канатно-блочная система подъемного механизма

Рис. 10.5. Канаты стальные

ке канат свивают из отдельных проволок, при двойной — из предварительно свитых прядей, при тройной — из нескольких канатов двойной свивки. В грузоподъемных машинах применяют, в основном, канаты двойной свивки. В центре такого каната по­мещается сердечник из органического волокна, пропитанный
смазочным материалом и служащий базой для навивки вокруг него прядей.

По типу свивки и касанию проволок между слоями в прядях раз­личают канаты с точечным касанием (ТК) (см. рис. 10.5, а), с линей­ным касанием при одинаковом диаметре проволок по слоям в пряди (ЛК-О) (см. рис. 10.5, б), с линейным касанием при разных диаметрах проволок в наружном слое пряди (ЛК-Р) (см. рис. 10.5, в), комбиниро­ванные из ЛК-0 и ЛК-Р (см. рис. 10.5, г), с проволоками заполнения между слоями основных проволок (ЛК-3) (см. рис. 10.5, д) и с комби­нированным точечно-линейным контактом (ТЛК) (см. рис. 10.5, е). По сочетанию направления свивки проволок в прядях и прядей в канате различают канаты односторонней (см. рис. 10.5, ж и з) и крестовой свивки (см. рис. 10.5, и и к). По направлению свивки бывают канаты правой (см. рис. 10.5, ж и и) и левой (Л) свивки (см. рис. 10.5, з и к), а по способу свивки — раскручивающиеся (Р) и нераскручивающиеся (Н).

В механизмах грузоподъемных машин и такелажных приспо­соблениях применяют преимущественно шестипрядные канаты двойной крестовой свивки с одним органическим сердечником с числом проволок 6х 19 = 114 и 6x37 = 222. В последнее время находят применение и семипрядные канаты (см. рис. 10.5, бид) с центральной металлической прядью, прочность которых пример­но на 15 % выше, чем шестипрядных.

Стальные канаты характеризуются диаметром, маркировочной группой проволоки и разрывным усилием каната в целом F_a, по которому выбирают типоразмер каната, связанным с наиболь­шим усилием натяжения соотношением

F_a = SZ_P,

где S— усилие натяжения, кН; Z_p — минимальный коэффициент запаса прочности, зависящий от вида, назначения, режима рабо­ты машины и механизма (для неподвижных канатов Z_p.= 2,5...5; для подвижных канатов Zp = 3,15...9). Для канатов, устанавлива­емых в механизмах для подъема людей, запас прочности прини­мают по максимальным из приведенных значений.

Для крепления свободных концов каната к элементам конст­рукции машин применяют разнообразные коуши и зажимы: в фа­сонной втулке закладным клином (рис. 10.6, а), в конической втул­ке загибом концов проволок с заливкой их легкоплавким метал­лом (рис. 10.6, б), в коуше заплеткой (рис. 10.6, в) или канатным зажимом (рис. 10.6, г).

Канатный блок представляет собой установленное на оси на подшипниках качения (рис. 10.7, а) или скольжения (рис. 10.7, б) чугунное или стальное колесо с V-образным ручьем на его ободе Для укладки в нем каната (рис. 10.7, в). Блоки предназначены для отклонения каната. Во избежание спадания каната с блока на оси последнего устанавливают ограждающий блок кожух.

Рис. 10.6. Коуши и зажимы для канатов

При огибании блока канатом более растянутыми, а следова­тельно, более нагруженными оказываются проволоки, находящи­еся на большем расстоянии от блока. Различие в удлинении и на- гружении проволок будет тем большим, чем меньше диаметр бло­ка. Вследствие перегрузки отдельных проволок и взаимных переме­щений происходит их перетирание, снижающее несущую способ­ность каната. Согласно правилам Госгортехнадзора по условиям долговечности канатов отношение диаметра блока, измеренного

Рис. 10.7. Канатные блоки

по средней линии каната, к диаметру последнего в зависимости от режима работы механизма принимается не менее 12,5...28, а для уравнительных блоков (см. блок 7на рис. 10.4, г) — не менее 11,2... 18.

Блоки могут быть установлены единично (см. блок J на рис. 10.4, а) или группами на единой оси (см. блоки 4, 5 на рис. 10.4, а), назы­ваемыми блочными обоймами. Ради наглядности изображения бло­ки в каждой из указанных групп показаны раздвинутыми. Единич­ные блоки, называемые отклоняющими, служат для изменения направления каната, а блоки, объединенные в обоймы, вместе с канатом образуют полиспаст, кратно преобразующий входной па­раметр — скорость v_K навивки каната на барабан в выходной пара­метр — скорость подъема груза v_r. Обычно v_K < v_T. Кратностью по- шспаста обычно называют отношение / = v_K/v_r. В таком же отно­шении, с учетом потерь энергии на трение каната о боковые стенки ручьев блоков, в подшипниках блоков и деформации проволок в канате при перегибах на блоках, учитываемых КПД полиспаста П, преобразуется сила тяжести груза вместе с грузозахватными приспособлениями mg в усилие в навиваемой на барабан ветви каната S= mg/(ir\).

Верхнюю блочную обойму полиспаста, называемую неподвиж­ной, подвешивают к каркасу здания или элементам грузоподъем­ной машины. Нижнюю обойму называют подвижной или крюковой из-за наличия на ней крюковой подвески.

При подъеме груза на высоту h (между уровнями / и II) каж- цая из четырех ветвей каната (см. рис. 10.4, а), на которых подве­шен груз, укоротится на А, а длина ветви, навиваемой на бара- эан, увеличится суммарно на Ah. Отношение увеличения длины навиваемой на барабан ветви каната к высоте подъема груза со­ставит 4. Очевидно, что в таком же соотношении будут находить­ся и скорости навивки каната v_K, а также подъема груза v_T. Следова­тельно, кратность показанного на рис. 10.4, а полиспаста равна 4. Гем же способом можно доказать, что кратность полиспаста, изоб­раженного на рис. 10.4, б, равна 2, а на рис. 10.4, в — 3. Отсюда следует простое правило: кратность полиспаста численно равна чис- чу ветвей каната, на которых подвешен груз. Кратность полиспаста всегда есть целое число. При четной кратности конец каната зак­реплен на неподвижной, а при нечетной на подвижной обойме. Приведенное правило справедливо для полиспастов с навивкой на оарабан одной ветви каната.

Если же на один или на два барабана навиваются две ветви (см. рис. 10.4, г), то каждая из этих ветвей удлинится на hn/2 (л — число ветвей каната, на которых подвешен груз). Таким образом, приведенное выше правило в общем случае можно сформулиро­вать так: кратность полиспаста равна отношению числа ветвей ка­ната, на которых подвешен груз, к числу ветвей, навиваемых на при­водной барабан.

Дата добавления: 2015-10-21