Оборудование для расстойки теста 6 страница

Управление работой линии — в ручном и автоматическом режимах со щита и пульта управления. Основной режим — автоматический, исключение составляют регулирование мас­сы тестовых заготовок и полнота выбивки готового хлеба из форм. Ручной режим предназначен для наладки и ремонта обо­рудования линии, управления составными частями линии. Обслуживает линию один оператор.

Производительность линии А2-ХЛФ-50 по выпечке хлеба из пшеничной муки первого сорта массой 0,8 кг — 1350 кг/ч, линии А2-ХЛФ-25 — 767 кг/ч.

Линии А2-ХЛД (А2-ХЛД-10) (рис. 10.3) предназначены для производства круглого подового хлеба. В линиях предусмотрен комплекс оборудования для разделки, расстойки и посадки в тупиковую печь круглого подового хлеба массой 1,0 кг из пшеничной муки.

Выброженное тесто подается в приемный бункер тестоде- лителя 1, делится на куски определенной массы, которые транс­портером подаются в округлитель 3. Округленные заготовки поступают на ленту подающего транспортера 5, посыпаются мукой с помощью мукопосыпателя и двух кантователей и дви­жутся на приемный лоток укладчика 6. Отсюда заготовки по­падают в непрерывно вращающийся барабан, который укла­дывает их (по одной) в ковши движущегося ковшевого кон­вейера. Семь ковшей под действием силы тяжести опрокиды­ваются, и заготовки поступают по наклонным воронкам в расстойную люльку шкафа расстойки 7. Сразу же после за-

грузки конвейер включается, и на загрузку приходит очеред­ная люлька. Заготовки проходят зону интенсивного обогрева, затем поступают в зону выравнивания температуры внутри заготовки и расстойки при заданных параметрах, обеспечива­емых кондиционером. Расстоявшиеся тестовые заготовки пе- ресадчиком 8 подаются на под печи.

Длительность расстойки регулируется изменением числа за­груженных люлек с помощью переключателя на пульте управ­ления 4. Управление всей линией осуществляется с пульта 2.

Производительность линии А2-ХЛД — 262 кг/ч, А2-ХЛД-10 — 400 кг/ч.

Для механизации производства булочек массой 0,05 и 0,06 кг из пшеничной муки первого и высшего сортов предназначена комплексно-механизированная линия А2-ХЛМ (рис. 10.4) про­изводительностью 7400 шт./ч.

Замешенное и выброженное тесто с помощью подъема-оп­рокидывателя или из тестоприготовительного агрегата посту­пает в подкатный бункер, откуда самотеком — в воронку де- лительно-округлительного шестиручьевого автомата 4. Округ­ленные тестовые заготовки поступают в шкаф предваритель­ной расстойки 3, после окончания предварительной расстой­ки заготовки поступают в формующую машину 5, где приоб­ретают необходимую форму, затем в укладчик 2 укладочно- формующей машины, в шкаф окончательной расстойки 6.

Делительно-округлительный автомат, шкаф предваритель­ной расстойки, формующая и формующе-укладывающая ма­шина связаны регулируемым приводом 1. Расстоявшиеся тес­товые заготовки с помощью пересадчика 7 пересаживаются на под туннельной ленточной хлебопекарной печи 8.

Выпеченные готовые изделия с пода печи попадают по наклонному лотку на установленный поперечно транспор­тер 9, откуда по подающему транспортеру 10 — в бункер счетно-укладочной машины 1] для укладывания в лотки (по 60—120 шт.).

Управление линий осуществляется со щита управления.

Для производства сдобных и булочных изделий массой 0,1 кг предназначена поточно-механизированная линия А2-ХЛП (рис. 10.5).

Дежа с готовым тестом накатывается на площадку дежеоп- рокидывателя /, который опрокидывает тесто в приемный бун­кер делительно-округлительного автомата 2 (А2-ХЛ1-С9). Пос­ледний делит тесто на куски заданной массы, округляет и передает в питатель агрегата 3 (А2-ХАС), который укладывает тестовые заготовки в люльки конвейера предварительной рас­стойки. Расстоявшиеся тестовые заготовки подаются по тесто- спуску в соответствующий формующий механизм агрегата, а оттуда потоком в пять ручьев с помощью укладчика загото­вок укладываются на хлебопекарные листы, которые посад­чиком 4 (А2-ХЛП/3) передаются в агрегат 5 для окончатель­ной расстойки (А2-ХЛП/2) и затем на листах посадчиком 6 (А2-ХЛП/1) в печь 9 (ГГХК-16).

Листы с помощью автоматической установки 11 (А2-ХЛП/4) освобождаются от выпеченных изделий, которые транспор­тером готовой продукции 13 (А2-ХЛП/10) передаются на укладку в лотки и поступают в машину для чистки и смазки 10. С помощью транспортера возврата листов 7 (А2-ХЛ11/9) они подаются на посадчик, и листовой цикл повторяется.

По мере необходимости листы могут подаваться в один из накопителей листов 8 (А2-ХЛП/6) или выбираться из него. Электрооборудование линии размещено в шкафах 12, 14, 15.

Для производства белорусского хлеба «Раубичский» пред­назначена поточная линия (рис. 10.6).

Производственный цикл приготовления теста состоит из пяти стадий: жидкая закваска, осахаренная заварка, заква­шенная заварка, жидкий полуфабрикат, тесто.

Для приготовления осахаренной заварки в заварочную ма­шину 4 (ХЗМ-60) заливают горячую воду, засыпают солод, муку ржаную обдирную, тмин. Мука и солод поступают из

производственных бункеров 1 и 2 и отмериваются поочеред­но с помощью автомукомера 3. Готовую- заварку охлаждают в заварочной машине до 52—55 °С и самотеком подают в ем­кость 5, снабженную водяной рубашкой и мешалкой, где про­исходит ее засахаривание. Конечная температура засахаренной заварки 50—52 °С.

Засахаренная заварка насосом подается в аналогичные емко­сти 6 для заквашивания. Температура заквашивания поддержи­вается подогревом заварки с помощью водяной рубашки.

В производственном цикле зимой отбирается 1/3 часть за­квашенной заварки, летом — 1/2 часть, поскольку закваши­вание летом происходит гораздо интенсивней. Заквашенную заварку насосом подают в емкости 7, где охлаждают до темпе­ратуры 27—32 °С.

Для приготовления жидкого полуфабриката в емкость 8 с мешалкой подают охлажденную до 27—32 °С заквашенную заварку и смешивают ее с жидкой закваской и мочкой рау- бичского хлеба (мочку можно исключить).

Тесто замешивают в тестомесильной машине 10, дозирова­ние жидких компонентов осуществляется черпачковым доза­тором 9. Бродит тесто в аппарате для брожения ХТР 7/, а затем самотеком поступает через тестоспуск 12 в воронку тестоде- лителя 13, где формируется в куски определенной массы и по ленточному транспортеру поступает на укладку в люльки шка­фа окончательной расстойки 15. Тестовые заготовки и ленточ­ный транспортер, по которому они перемещаются, посыпа­ются мукой из специального устройства 14, смонтированного над транспортером. Расстойка происходит на матерчатых плат­ках в течение 25—40 мин. Количество люлек в расстойном шкафу — 75. Этого достаточно для обеспечения двух печей ФТЛ-2.

Расстоявшиеся заготовки вручную пересаживают на дере­вянные лопаты, смачивают водой или смесью засахаренной заварки и воды в соотношении 1:1, накалывают на столике ручной доработки 16 и пересаживают на люльки печи.

Выпекается хлеб в тупиковых печах 17 с увлажненной пе­карной камерой. Перед выемкой из печи его опрыскивают во­дой из пульверизатора. Укладывают хлеб вручную.

Поточная линия для производства белорусского хлеба «На- рочанский» (рис. 10.7) состоит из оборудования для приготов­ления сладкой, заквашенной и сброженной заварки, замеса теста, его формовки, расстойки и выпечки.

Хлеб приготавливают по четырехфазной схеме: сладкая за­варка — заквашенная заварка — сброженная заварка — тесто.

Сладкую заварку готовят в заварочной машине 3, куда по­ступают мука из дозатора 2 и вода или сыворотка из дозатора 1. Готовая заварка насосом 19 подается в две емкости 4 для оса- харивания и охлаждения до 50 °С. Емкости имеют мешалки и водяные рубашки, засахаренная и охлажденная заварка посту­пает в емкости для заквашивания 5, где с помощью мешалок и водяных рубашек поддерживается постоянная температура (50 °С). Заквашенная заварка насосом подается в емкость 6, где охлаждается до 28—32 °С, и затем — в емкости 7 с мешал­ками, где производится сбраживание заварки специальными штаммами чистых культур дрожжей и молочнокислых бакте­рий. Сброженная заварка через разборную емкость 8 самоте­ком поступает в дозатор 9 и расходуется на замес теста, кото­рый осуществляется на тестомесильной машине непрерывно­го действия 10. Тесто бродит в удлиненной воронке 11 тесто- делителя 12. Выброженное тесто делится на куски определен­ной массы, последние поступают на выгнутый полукругом транспортер 14, придающий заготовкам шарообразную форму. Для посыпки тестовых заготовок мукой и тмином служит спе­циальное устройство 13. Транспортер подает заготовки на по­садчик 15, который укладывает их в люльки шкафа оконча­тельной расстойки 16. Затем заготовки с помощью специаль­ного устройства пересаживаются на люльки печи 18 при пово­роте люльки расстойного шкафа. Прерывистое движение ту­пиковой печи и фиксация люлек синхронизированы с люль­ками шкафа окончательной расстойки. Выпеченные тестовые

заготовки автоматически выгружаются на транспортер 17, ко­торый перемещает их к столу укладки.

Линия для производства рогаликов (рис. 10.8) включает оборудование для замеса, разделки, формовки, расстойки и выпечки изделий.

В тестомесильной машине 2 непрерывного действия, рас­положенной над секционным бункером 3, замешивается опа­ра. Мука дозируется дозатором муки /, жидкие компоненты — с помощью дозировочной станции непрерывного действия 4. Замешенная опара поступает в секционный бункер 3 для бро­жения. Выброженная опара по трубе 5 подается в тестомесиль­ную машину 2 для замеса теста. Последнее шнеконасосом 6 нагнетается в воронку тестоделителя 7, затем — на транспор­тер шкафа предварительной расстойки 8 и на тестоформую­щую машину для рогаликов 9. Сформованные заготовки вруч­ную укладывают на листы, которые с помощью посадчика ли­стов 11 поступают на люльки шкафа окончательной расстойки

10. После окончания расстойки посадчик листов 12 передает листы с заготовками на под туннельной ленточной печи 13.

Существует ряд линий для производства широкого ассор­тимента бараночных изделий: бубликов, баранок, сушек. Из­готовлена и смонтирована линия для производства бараноч­ных изделий широкого ассортимента на базе серийно выпус­каемой печи ПХС-25М, ленточного расстойного шкафа и лен­точной ошпарочной камеры, работающих от одного привода.

В состав линии для производства бараночных изделий (рис. 10.9) входит оборудование для замеса полуфабрикатов, на­тирки теста, формовки, расстойки, ошпарки, выпечки и рас­фасовки готовых изделий.

Опара замешивается в тестомесильной машине 1 (ТМ-63) и по транспортеру 3 подается в дежу кольцевого конвейера 4 для брожения. Готовый полуфабрикат из дежи подьемоопро-

кидывателем передается в бункер дозатора, откуда заданны­ми порциями по транспортеру 2 — в тестомесильную машину для замеса теста.

Готовое тесто выправляется в натирочную машину 5. Сфор­мованная тестовая лента поступает по транспортеру в порцио- нер 6 и делится на куски массой 8—10 кг. Последние по транс­портеру раздачи теста 8 движутся в воронки универсальных делительно-закаточных машин 7 (Б4-58) и на удлиненный транспортер, с которого пересаживаются на конвейер для тес­товых заготовок, а затем на сетчатый конвейер, общий для расстойного шкафа 9, ошпарочной камеры 10 и туннельной печи 11. Выпеченные бараночные изделия поступают на охлаж­дающий транспортер 12, а оттуда — на фасовочно-упаковоч­ный автомат 13, который фасует их в пакеты из полиэтилено­вой или полипропиленовой пленки.

В этой линии используется ленточный расстойно-ошпароч- но-печной агрегат, где происходят расстойка, ошпарка и вы­печка изделий без пересадок, а функции обслуживающего пер­сонала сводятся к контролю за работой машин и механизмов. Это позволяет сохранить классическую технологию приготов­ления бараночных изделий, механизировать и автоматизиро­вать все процессы, а также сохранить вкус и аромат, прису­щие бараночным изделиям.

В целях сохранения специфического вкуса и запаха все сор­та сушек и баранок необходимо вырабатывать на притворе, а бублик, горчичную и сдобную баранку — на опаре.

На отечественных хлебозаводах установлены линии для про­изводства сушек (рис. 10.10). Жидкие компоненты из дозиро­вочной станции 2 поступают в две месильные машины 3, мука дозируется автомукомерами /. После замеса тесто выгружается на стол 4 и вручную подается в натирочную машину 5, затем — в делительно-закаточную 6 машины А2-ХБД.

Сформированные заготовки укладываются на транспортер расстойной камеры 7, пересаживаются на сетку транспортера расстойки, затем на сетку ошпарочного устройства 8. Ошпа- рочное устройство состоит из сетчатого транспортера и ошпа- рочной камеры, которая отделена от печи, что предотвращает загрязнение ее сетчатого пода и стабилизирует процесс вы­печки. После ошпарки тестовые заготовки автоматически пе­ресаживаются на под печи 9. Выпеченные изделия по отбороч­ному транспортеру 10 подаются на охлаждающий транспортер //, а затем поступают в низальную машину 12.

Нашла широкое применение для производства батонов уд­линенной формы поточная линия фирмы «Полин» (рис. 10.11).

Линия состоит из тестомесильной машины 6 с дозатором 4 и холодильником 5 для воды, тележкой 1 для подвоза ф°Р^м> группы резки-формовки 7 с автоматической укладкой в фор­мы, шкафа окончательной расстойки 2 и печи 3.

Тесто можно готовить на соленой опаре или безопарным способом. Дозировка солевого раствора и муки производится вручную или с помощью дозаторов 4. Замешенное тесто из тестомесильной машины 6 поступает для брожения в воронку группы резки-формовки 7.

Здесь тесто раскатывается в пласт, затем разрезается на куски определенной длины и ширины, а затем закатывается в рулон и укладывается в формы, которые устанавливают вруч­ную на тележку 1. Последнюю помещают в камеру для рас­стойки 2. После окончательной расстойки тестовые заготовки

вместе с тележкой помещают в печь «Ротодраго» 3 для выпеч­ки в автоматическом режиме.

Для производства сухарей служит специальная линия (рис. 10.12).

Тесто для сухарей готовят безопарным способом, замес про­изводится непрерывно на тестомесильной машине 3. Жидкие компоненты дозируются двумя дозировочными станциями 4 и 2, корица, семя льна и другие добавки — дозаторами /, эссенция, ванилин и другие ароматизаторы растворяются в сахарном растворе и дозируются также через дозировочную станцию.

Готовое тесто шнеконасосом 5 подается для брожения в шестисекционный бункер 6, бродит 3,5—4 ч и с помощью шнеконасоса 7 попадает на формовку в формовочную маши­ну 8.

В зависимости от сорта сухарей меняются сменные матри­цы. Тестовые жгуты формуются на листы, подрезаются вруч­ную и устанавливаются на люльки шкафа окончательной рас-

стойки 9 на 30—45 мин. Расстоявшиеся заготовки цепным пе- ресадчиком 10 подаются на механизированный смазчик, ко­торый представляет собой непрерывно вращающийся вал с закрепленными на нем кистями из поролона. Над смазчиком расположена ванна (длина — 200, диаметр — 200 мм), куда подается яичный меланж. После смазывания листы с тестовы­ми заготовками поступают на выпечку в печь 11. После вы­печки плиту вручную укладывают на люльки кулера 12 для выстаивания в течение 12—20 ч и подают на резальную ма­шину 13. Затем по транспортеру 14 нарезанные плиты движут­ся на под печи 15 для сушки (раскладка на под печи механи­зирована).

Освобожденные листы транспортером возврата подаются к формовочной машине. По ходу движения осуществляются их очистка и смазывание.

Высушенные сухари отборочным транспортером 16 пода­ются на охлаждающий транспортер 17 с вентиляцией 18, где отсортировываются, упаковываются в ящики на столике 19 или фасуются в полиэтиленовые или полипропиленовые па­кеты на автомате 20, а затем отправляются в торговую сеть.

Для производства батонов массой 0,3—0,4 кг по новому спо­собу, при котором брожение теста происходит не в массе, а в куске теста после всех механических воздействий на него, раз­работана автоматизированная линия Ш2-ХПН.

Мука поступает в тестомесильную машину из производ­ственного силоса и дозатора сыпучих компонентов, жидкие компоненты — через дозатор, холодная вода подготавливает­ся в холодильнике и теплообменнике и также дозируется че­рез дозатор. Замес теста интенсивный, температура 22—24 °С. После замеса по заданной программе тесто автоматически вы­гружается в дежу, из которой дежеопрокидывателем — в во­ронку тестоделителя. Уровень теста в последней поддержива­ется автоматически, при его понижении подается сигнал, раз­решающий очередной замес.

Тестовые заготовки из тестоделителя направляются в тесто- округлительную машину, а затем проходят кратковременную (10— 15 мин) предварительную расстойку в специальном шкафу. Закатанные в рулон заготовки посадчиком пересаживаются на люльки шкафа окончательной расстойки, параметры в кото­ром поддерживаются кондиционером, сблокированным с пе­чью. Работа линии контролируется и регулируется с единых пультов управления.

При работе линии основные механические воздействия на тесто (деление, округление) происходят сразу после его заме­са, при этом пониженная температура активизирует процесс брожения. После раскатки и посадки в люльки шкафа оконча­тельной расстойки осуществляется брожение теста в кусках.

Весь производственный цикл длится 2,5 ч. Производитель­ность линии составляет 460—550 кг/ч.

Для производства сдобных мелкоштучных изделий исполь­зуется поточно-механизированная линия ЗТИП-601 (рис. 10.13).

Подготовленное к разделке тесто поступает в бункер над прессом 2, а затем в пресс. Рабочие органы последнего пред­ставляют собой катки, между которыми вставлен шаблон для получения требуемой ширины и толщины полоски теста. Из пресса тестовая лента выдавливается на ленточный конвейер 4, транспортирующий ее для последующей обработки в валь­цовочную 3 и калибровочную 5 машины. Последние раскаты­вают ленту сначала в поперечном, а потом в продольном на­правлении до получения требуемых ширины и толщины и об­резают края. Обрезки сбрасывателем 7 направляются в специ­альную емкость. Для предотвращения прилипания тестовой ленты к транспортеру установлены мукопосыпатели 1. Приго­товленный слой теста дисками режущих головок 6 разрезается на продольные полосы требуемой ширины. Режущие головки меняют в зависимости от вида изделий. Делительные диски головок могут быть гладкими или фигурными и режут тесто­вую ленту на различное число полосок.

Из наполнителя для начинки <? наносится начинка на шесть тестовых полос. Дозирование начинки может быть порцион­ным или непрерывным. Полосы теста с начинкой по транс­портеру поступают на перегибочное устройство 9 (полоса скла­дывается вдвое) или приспособление для свертывания 10 (по­лоса теста сворачивается в рулон). Завернутая полоса теста ус­тройством 11, фиксирующим положение и форму лент на лен­точном конвейере, направляется к устройству для формова­ния рулетов 12 и дальше на гильотину 13, которая делит по­перечно тестовую ленту на отдельные порции — гладкие, свер­нутые в рулет или перегнутые.

Затем тестовые заготовки попадают на проволочный кон­вейер 14, состоящий из трех частей: над первой установлено смазочное устройство 15, обеспечивающее обрызгивание за­готовок смазочным раствором; над второй — устройство 16 для посыпания заготовок; третья часть 17 с отдельным приво­дом служит для образования зазоров между рядами тестовых заготовок.

Пустые и заполненные листы подаются на линию и снима­ются с нее вручную. Производительность — 250—550 кг/ч.

В настоящее время все большее применение находят мини- пекарни, позволяющие изготавливать широкий ассортимент хлебобулочных и кондитерских изделий.

В комплект мобильной мини-пекарни (рис. 10.14) входят: печь хлебопекарная ротационная (в зависимости от объема производства — РТ-100, РТ-150 или ПР-200), печь хлебопе­карная стеллажная (МУ-100, МУ-180), печь кондитерская

конвекционная (ПФС-9, ПК-5Е(16Т), мукопросеиватель 8 (ЕЬМ-50), тестомесильная машина серии МТМ 7(объем дежи — от 30 до 330 л), тестоделительная машина 6 (КТМ) (может комплектоваться несколькими машинами, развесом деления от 50 до 800 г), тестоокруглитель 5 (КУМ-2000, БТО-50, БТО- 50У), шкаф предварительной расстойки 4 (АДМ-2000, АДМ- 2000М), тестозакаточная машина 3 (ТЗМ, УЗМ), шкаф окон­чательной расстойки тестовых заготовок 2 (ШХР) в комплек­те с климатической установкой (ТВГ).

Мобильные мини-пекарни ЗАО «Белогорье» характеризу­ются быстротой переналадки режимов выпечки, ориентирова­ны на выпуск широкого ассортимента хлебо-булочных и кон­дитерских изделий.

Комплектность мобильной пекарни может варьироваться в зависимости от ассортимента выпекаемой продукции.

10.3. Оборудование для изготовления зернового хлеба

В состав линии для производства зернового хлеба входит ряд специализированных машин.

Машина ММЗ-500 (рис. 10.15) предназначена для мойки зерна пшеницы и используется в составе технологического оборудования по производству зернового хлеба.

Она состоит из ванны мойки зерна со шнековым транс­портером 2, емкости для сбора органических примесей 8, слив­ной задвижки /, электродвигателя 4 с клиноременной пере­дачей 6, пульта управления 5, рамы 8, сливного бункера со штуцером, кожуха клиноременной передачи 7, шланга саноб­работки 3. Производительность — 500 кг/ч.

Периодически один раз в месяц необходимо проводить сан­обработку горячей водой и дезинфекцию машины с примене­нием 0,2% раствора хлорамина или 0,5% осветленным раство­ром хлорной извести с содержанием активного хлора 25+50% или другими разрешенными средствами. После дезинфекции ванну машины и шнек необходимо ополоснуть горячей во­дой.

Установка обоечная У0-500 (рис. 10.16) предназначена для поверхностей очистки (шелушения) зерна пшеницы со сня­тием плодовых оболочек в процессе производства зернового хлеба. Производительность составляет 500 кг/ч.

Установка состоит из рамы 8, электродвигателя 7, пульта управления 6, решетного стола 5, шелушильного барабана 4, сепаратора 3, вентилятора 2, загрузочного бункера 7, цикло­на 11, мешка 10, лотка 9.

На раме установлены шелушильный барабан и связанные с ним клиноременными передачами вал вентилятора и вал шелушителя.

Входной торец барабана снабжен бункером, выходной — сепарирующим каналом. Выход из барабана в сепарирующий канал частично перекрывается заслонкой-шибером. В сепари­рующем канале происходит отделение зерна от отходов шелу­шения.

Загруженное вручную в бункер зерно самотеком поступает на шнек шелушителя и попадает внутрь барабана. Вращающи­еся лопатки шелушителя отбрасывают зерно на стенки непод­вижного барабана. Зерна ударяются друг о друга и о стенки барабана. Количество зерна, поступающего в барабан, регули­руется опытным путем при помощи шиберной заслонки, по­ложение которой фиксируется винтом.

В случае переполнения вибросита (зерно осыпается через борта) необходимо уменьшить количество зерна, поступаю­щего в барабан из бункера, путем задвигания шиберной зас­лонки.

Разделение зерна и снятой оболочки осуществляется в се­парирующем канале засасывающим воздушным потоком, на­

правленным вверх, на­встречу падающему зерну. Воздушный поток по вса­сывающим воздуховодам направляется в вентиля­тор, из вентилятора —- в циклон, где скорость его гасится. Шелуха осаждает­ся в мешок, а воздух вы­ходит в атмосферу.

Очищенное зерно из нижней части канала по­падает на первое решето, где проходит дополнитель­ную очистку от песка и других мелких, тяжелых примесей. Ферропримеси крупнее 5 мм в конце про­сеивания при поднятой заслонке вручную удаляют через щель. Очищенное зерно проваливается через отверстие второго решета и сходит по лотку. Мелкие примеси сходят по лотку, расположенному под первым решетом.

Диспергатор Д-150 (рис. 10.17) предназначен для измель­чения предварительно замоченного зерна в процессе произ­водства «безмучного» хлеба.

Производительность при измельчении зерна составляет 150 кг/ч.

Диспергатор состоит из станины 1, электродвигателя с ре­дуктором, рабочего органа, бункера 4, лотка 6. Электродвига­тель с редуктором соединены муфтой 3 и закреплены болтами на плите станины. Место соединения муфтой закрыто крыш­кой. Рабочий орган присоединяется к редуктору болтами и со­стоит из корпуса 2, шнека 7, на один конец которого надеты по очереди — опорная матрица 5 с ножом с восемью лезвия­ми, матрица с отверстиями 6 мм с двумя ножами с двенадца­тью лезвиями и две матрицы с отверстиями 3 мм, поджатые гайкой 9 через втулку 8, а другой конец шнека вставлен в подшипник скольжения, запрессованный в корпус.

10.4. ЭВМ и микропроцессоры

в хлебопекарной промышленности

По своей структуре микропроцессоры во многом повторя­ют процессоры обычных машин. Однако в отличие от послед­них, где операции могут выполняться и параллельно, микро­процессоры выполняют операции строго последовательно. Это и есть их основная особенность.

В настоящее время широкое применение микропроцессо­ров становится одним из стратегических направлений разви­тия автоматизации всех отраслей промышленности, в том числе хлебопекарной, поскольку создает необходимые условия ин­тенсификации производства, позволяет улучшить условия тру­да, открывает новые перспективы совершенствования обору­дования и технологии. Микропроцессоры дают возможность использовать программируемые приборы для автоматизации практически любых процессов обработки информации, конт­роля и управления.

В хлебопекарной промышленности на основе микропроцес­соров создается компактная, экономичная и высоконадежная аппаратура для автоматизации производственных процессов.

Можно выделить три крупные области применения микро­процессоров в хлебопекарной и макаронной промышленности.

1. Информационные системы, средства обработки, хране­ния, передачи информации, создание банков данных в задачах планирования и учета сырья, готовой продукции; бухгалтерс­кие расчеты, прогнозирование реализации и прибыли и т.п.

2. Автоматизированные системы управления технологичес­кими процессами (АСУТП), измерительная техника (инфор­мационно-измерительные системы, измерительные приборы, первичные преобразователи основных параметров качества полуфабрикатов и готовой продукции, системы автоматизи­рованного проектирования (САПР), автоматизированные си­стемы научных исследований (АСНИ) и т.д.).

3. Математическое моделирование объектов и процессов хле­бопекарной и макаронной промышленности — получение ка­чественных и количественных характеристик сложных много­компонентных масс, оценить качество которых по одному параметру не представляется возможным, их исследование и оценка.

10.5. Применение микропроцессоров и линий ЭВМ

на различных участках хлебопекарного производства

Хранение и подготовка сырья. Фирмой «Дитрих Раймелт» (Германия) разработано несколько систем управления для до­зирования исходных компонентов приготавливаемых пище­вых масс, в том числе масс хлебопекарного производства. Дан­ные системы используют микропроцессоры с внешней маг­нитной памятью, управляемые мини-ЭВМ. На панели управ­ления с мембранной клавиатурой установлены дисплей и пе­чатающее устройство, с помощью которых оператор визуально контролирует состояние бункеров с сырьем и наблюдает за пе­ремещением его на технологической схеме, изображенной гра­фически на панели. Предусмотрено также ручное управление работой линии подачи муки при полном изменении рецептуры или при взвешивании малых порций отдельных компонентов.

Фирма АВС «Анлаген-Бау-Систем» (Германия) для пека­рен предлагает тензометрические весы, на которых можно взве­шивать от одного до шести компонентов сразу. На панели управ­ления с мембранной клавиатурой установлены микропроцес­соры и печатающее устройство. Эта система управления допус­кает также выборочный принцип дозировки, изменение ре­цептуры и учет расхода отдельных компонентов.

Фирмой «Валмег» (Финляндия) разработано и внедрено складское и транспортное оборудование, а также транспорт­ные и складские системы на микропроцессорной технике, ис­пользуемые в составе систем управления производством в пи­щевой промышленности, в том числе хлебопекарной. В функ­ции системы входят контроль и отображение информации о местонахождении сырья, выдача управляющих команд транс­портным средством, ведение складского учета, подготовка отчетной документации. Комплекс технических средств сис­темы включает три мини-ЭВМ, накопители на магнитных дисках, цветные графические дисплеи, средства локальной автоматики, печатающие устройства.

Дата добавления: 2015-09-30