|
мися струнами отсекате- ля и'забрасывается ими в щель между барабаном и фартуком. Здесь кусочки закатываются в дольки, которые ложатся ровными рядами одна возле другой на лист, перемещаемый ленточным транспортером. Ряды долек на листе подправляют вручную, придавая им форму сухарной плиты. Производительность машины — 500—530 долек в минуту, масса дольки — 12—30 г.
Наиболее распространенной является формовочная машина ФПЛ-2 (рис. 9.5), работающая по принципу выпрессовывания теста через матрицы. Она состоит из станины /, приемной воронки 2 и ленточного транспортера 3.
Тесто из приемной воронки с помощью рифленых валков нагнетается в отверстия матрицы, откуда выпрессовывается непрерывными лентами и укладывается на движущиеся по транспортеру листы. По дтине листа лента теста (сухарная плита) отрезается ножом вручную. Производительность машины — 420-500 кг/ч.
При эксплуатации машины для формовки плиты необходимо следить за постоянным уровнем теста в воронке, так как это влияет на толщину и массу выпрессовываемых долек и плит. Листы для укладки сформованной плиты должны быть ровными, чистыми и смазанными растительным маслом. Подавать листы для формовки необходимо равномерно и впритык друг к другу.
Машину следует содержать в чистоте, после окончания смены очищать от налипшего теста и смазывать жидким жиром или растопленным маргарином, снимать и очищать матрицы.
9.4. Оборудование для расстойки и выстойки сухарных плит
Предварительная расстойка сухарных плит не требуется. Окончательную расстойку проводят в унифицированных рас- стойных шкафах или на конвейерном агрегате ЛР-196 (рис. 9.6).
Листы со сформованными тестовыми заготовками с помощью механизма / подачи листов подаются к расстойному шкафу 2 и загружаются на его люльки. Расстойный шкаф имеет вертикальную форму, конвейер с люльками движется в вертикальном направлении, огибая блоки 3. Из конвейера расстойного шкафа листы с расстоявшимися тестовыми заготовками извлекаются при помощи механизма 6 для выемки листов и перемещаются по транспортеру механизма. Сухарные плиты смазываются яичной смазкой с помощью механизма 4 и поступают к механизму 5 для пересадки листов в печь. Выпеченные тестовые заготовки на листах выгружаются из печи на транспортер 7, который перемещает их к кулеру для выстойки. Выстойка сухарных плит перед их резкой является наиболее длительной операцией при производстве сухарей. Для этих целей используют конвейерные люлечные шкафы Т1-ХРГ-30, Т1-ХРГ-5 и др. На люльки шкафов укладывают фанерные доски с отверстиями или деревянные лотки с решетчатым дном для вентиляции. Кроме того, шкафы оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.
На предприятиях небольшой мощности выстойку плит производят на вагонетках, которые помещают в камеры с приточно-вытяжной вентиляцией.
9.5. Машины для резки сухарных плит
Машины для резки сухарных плит подразделяются на дисковидные, серповидные и пилорамные. Наибольшее распространение получили пилорамные машины А2-ХР2-П и А2-ХРЗ-П. \/
Машина А2-ХР2-П (рис. 9.7) состоит из плиты 8, транспортера подачи 5 сухарных плит и транспортера выдачи 1 сухарных ломтей, верхнего транспортера 4, электродвигателя 7, ножевых рам в кассетах. На транспортере подачи установлены две направляющие для сухарных плит 2 и 6. Верхний транспортер смонтирован на двух вертикальных винтах, по которым он перемещается вверх и вниз. Вращение винтов осуще-
ствляется с помощью маховичка 9 (происходит вертикальное перемещение верхнего транспортера).
Кассеты служат для закрепления ножевой рамы, которая представляет собой прямоугольную конструкцию с закрепленными в ней ножами. В машине установлены две кассеты с ножевыми рамами. Ножи одной рамы должны располагаться между ножами другой с равномерным шагом.
Для фиксирования сухарных плит во время резки имеются нижняя и верхняя гребенки. Последняя жестко закреплена с верхним конвейером и вместе с ним может изменить свое положение по высоте.
Для сбора крошек в процессе резания плит служит поддон. На конвейер подачи вручную укладывают сухарные плиты и с помощью маховичка регулируют положение верхнего конвейера и верхней гребенки по высоте плит с таким расчетом, 176
чтобы плиты были слегка прижаты. Тумблер вводного автомата переводят в рабочее положение и нажимают кнопку 3 «Пуск». Начинается движение транспортеров и возвратно-поступательное движение ножей в вертикальной плоскости. Сухарные плиты продвигаются в зону резания с помощью транспортера подачи, верхнего транспортера и сухарных плит, движущихся следом. Нарезанные ломти поступают на транспортер выдачи и выводятся из зоны резания. По окончании работы подача сухарных плит прекращается. Нажатием кнопки «Стоп» вводной автомат переводят в нерабочее положение и производят санитарную очистку машины и поддона.
Хлеборезальная машина А2-ХРЗ-П по конструкции аналогична машине А2-ХР2-П. Состоит из кассеты с валом, которая в свою очередь имеет вал с рычагами двух кассет, в нижней своей части закрепленных при помощи кронштейнов к рычагам, а в верхней — соединенных между собой двумя качающимися коромыслами с осями, установленными в боковинах. Кассета с валом закреплена между боковинами машины. Вал, совершая качающиеся движения, сообщает кассетам с закрепленными на них ножами и рамами возвратно-посту- пательное движение в вертикальной плоскости.
Кассета представляет собой раму и состоит из верхней и нижней траверс, соединенных стяжками. На верхней траверсе расположены два кронштейна для соединения кассеты с коромыслом, на нижней — два кронштейна для крепления кассет к валу.
Ножевая рама представляет собой прямоугольную конструкцию из верхней планки, нижнего основания и двух стоек. К верхней планке и нижнему основанию жестко прикреплены планки с пазами для удержания и фиксации от поворота ножей. Пазы в планках расположены с определенным шагом.
Нижними концами ножи непосредственно закрепляются в пазах нижней планки, а верхние концы ножей удерживаются подвесками, продетыми в отверстия верхней планки и закрепленными подпружиненными гайками, которые и осуществляют натяжение ножей.
В машине устанавливаются две кассеты и соответственно две ножевые рамы (в комплект поставки машины входят четыре сменных комплекта ножевых рам). Пластинчатые ножи в каждой раме расположены между ножами другой. Ножи в ножевых рамах установлены с равномерным шагом.
Для подачи сухарной плиты служит конвейер, состоящий из рамы, приводного и натяжного барабанов, отклоняющего ролика и двух раздвижных направляющих для сухарных плит.
Натяжной барабан — самоцентрирующий и в сочетании с отклоняющим роликом центрирует конвейерную ленту при ее движении. Устанавливается конвейер на боковинах. На раме конвейера подачи крепится пульт управления машины.
Для продвижения сухарных плит в зоне резки служит верхний конвейер, состоящий из приводного и натяжного барабанов, отклоняющего ролика, смонтированных на литом кронштейне. Натяжной барабан — самоцентрирующий. Конвейер установлен на двух вертикальных винтах. Винты расположены в корпусах, которые крепятся к раме конвейера подачи. Вращение винтов, т.е. вертикальное перемещение верхнего конвейера, осуществляется маховичком ручного привода с помощью винтовой передачи.
Электрооборудование машины состоит из электрического щита, пульта управления, конечных выключателей и электродвигателя.
Электрический щит расположен внутри машины и закреплен на левой боковине.
Привод ножевых рам и конвейеров осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу, приводной вал, цилиндрический редуктор, систему цепных передач и зубчатую передачу.
Станина состоит из рамы, боковин, стяжек. Боковины, соединенные стяжками, крепятся на раме, там же устанавливается привод машины. Рама сварная, а боковины — литые.
Для фиксации сухарных плит в зоне резания установлены верхняя и нижняя гребенки. Верхняя гребенка закреплена жестко с верхним конвейером и вместе с ним может изменять свое положение по высоте.
Снаружи машина закрыта быстросъемными щитками. Для безопасности работы на машине верхние щитки сблокированы с приводом при помощи конечных выключателей.
Для сбора крошек, образующихся в процессе резания, на машине установлен поддон.
Сухарные плиты укладываются на конвейер подачи и поступают к ножам, совершающим возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости. Нарезанные ломти конвейером выдачи выводятся из зоны резания. Продвижение сухарных плит в зоне нижней осуществляется верхним конвейером подачи и сухарной плитой, движущейся следом.
Направление движения нижней ветви конвейера верхнего совпадает с направлением подачи. Положение верхнего конвейера и верхней гребенки в процессе работы машины регулируется по высоте, что позволяет регулировать прижим и подачу сухарных плит и резать плиты разной высоты.
9.6. Устройство для раскладки сухарных плит
После резки сухарных плит на ломти производят раскладку на листы или на под печи. На предприятиях небольшой мощности эта работа выполняется вручную, на крупных — с помощью раскладочной трехручьевой машины непрерывного действия (рис. 9.8).
Она состоит из двух ленточных транспортеров 6 и 5, расположенных один над другим. Верхний транспортер короче нижнего и смонтирован из двух барабанов, на которые натянуты широкой стороной шесть клинообразных ремней 4. Каждые два ремня образуют ручей, а всего на верхнем транспортере размещено три ручья. Транспортер используется для подачи ломтей к гребенке 3, последняя с тремя ограничительными пружинами 2 укреплена рядом со стойками раскладывающего барабана. Гребенка обеспечивает передачу ломтей с верхнего транспортера к раскладывающему барабану 1.
Расстояние между барабаном и гребенкой (по горизонтали) может изменяться в зависимости от толщины ломтей. На барабане укреплены четыре тонкие стальные пластинки (по две для каждого ручья), сверху он закрыт металлическим кожухом.
Нижний ленточный транспортер служит для перемещения листов и раскладки на них ломтей.
Разрезанные сухарные плиты целиком укладывают на три ручья верхнего транспортера; на боковые ручьи — нижней коркой, а на средний — верхней.
Транспортер перемещает ломти на гребенку и поддерживаемые снизу ограничительные пружины. Ломти упираются в раскладочный барабан, пластинки последнего нажимают на них, оттягивают ограничительные пружины вниз и пропускают на наклонную часть гребенки. Ломти укладываются правильными рядами на перемещаемые нижним транспортером листы. Производительность машины — 500—700 кг/ч.
Недостатком машины является ее загрузка вручную.
Рис. 9.8. Раскладочная трехручьсвая машина непрерывного действия
9.7. Оборудование для сушки сухарей
В производстве сухарей сушка является завершающей стадией технологического процесса и осуществляется в хлебопекарных печах всех типов и назначений. Кроме того, для сушки простых сухарей используются различные виды сушилок.
Наибольшее применение нашел сушильный агрегат КС-100 (рис. 9.9) с огневым калорифером КС-101, в котором совмещены процессы сушки хлебных ломтей и их охлаждения. Он представляет собой камеру, состоящую из металлического каркаса, обмурованного красным кирпичом. Внутри камеры расположен цепной двухниточный конвейер 2 (шаг цепи 140 м), на котором подвешены 224 люльки-кассеты. На каждой кассете размещены 90 ячеек для вертикальной укладки в них ломтей хлеба.
Камера по высоте разделена перекрытиями на три зоны. В нижней происходит интенсивная сушка, в средней — досушивание до установленной влажности, в верхней — охлаждение.
Сушат сухари воздухом, нагреваемым в огневом калорифере. Количество и направление подаваемого в камеру воздуха регулируются с помощью шиберов.
В люльку, поступающую в загрузочную зону /, вручную укладывают нарезанные ломти. Движущийся конвейер направляет ее в зону сушки 5 (на 6—7 ч), затем — в зону охлаждения 4 (на 1 — 1,5 ч) и далее — на устройство для выгрузки сухарей 3 (выгрузка происходит при повороте люлек).
Рис. 9.9. Сушильный агрегат КС-100
к
Контрольные вопросы и задания
1. Какая машина используется для уплотнения бараночного теста? Объясните ее устройство.
2. Перечислите недостатки универсальных делительно-закаточных машин.
3. Для каких целей используется машина Б-4-58? Каково ес устройство?
4. Из каких основных частей состоит машина Б-4-58? Как она работает?
5. Какие вы знаете делительно-закаточные автоматы? Для чего они используются? Каковы их устройство и принцип действия?
6. Объясните, для чего предназначена гидротермическая обработка бараночных изделий. Какое оборудование используется для гидротермической обработки? В чем различие ошпарки и обварки?
7. Какие вы знаете типы машин для формования сухарных плит? Чем они отличаются?
8. Для чего используется машина МПС-2? Назовите ее основные узлы и объясните их назначение.
9. Объясните устройство и принцип действия машины ФПЛ-2. В чем ее отличие от машины МПС-2?
10. Для чего используется агрегат Л Р-196? Каково его устройство?
11. На каких машинах производят резку плиты на ломти? Объясните принцип действия машины А2-ХР2-П.
12. Какие машины дня раскладки сухарных ломтей вам известны? Как они работают?
13. На каком оборудовании производят сушку сухарных ломтей?
Глава 10
КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Современная хлебопекарная промышленность имеет крупные высокомеханизированные предприятия. Для комплексной механизации процессов разделки, расстойки теста и выпечки хлеба разработаны и внедряются поточные линии для производства подового и формового хлеба.
Особое внимание уделяется механизации процессов производства сдобных сухарей и бараночных изделий. Уровень механизации основного производства повышается с каждым годом, однако механизация погрузочно-разгрузочных работ в экспедиции значительно отстает.
10.1. Основные понятия и определения
По степени механизации хлебозаводы делятся на механизированные, комплексно-механизированные и автоматизированные.
К механизированным предприятиям относятся хлебозаводы, на которых механизированы основные производственные процессы, но применяются подкатные дежи, расстойные вагонетки, вагонетки для хлеба, перемещаемые вручную.
К комплексно-механизированным принадлежат хлебозаводы, на которых все производственные операции полностью механизированы: имеются склады бестарного хранения сырья, тестоприготовительные агрегаты и установки.
Автоматизированными являются предприятия, на которых все производственные процессы не только механизированы, но и автоматизированы, осуществляются авто
матизированный контроль и управление технологическим процессом, учет сырья и готовых изделий, сбор и выдача заказов на готовую продукцию.
Поточно-механизированные и автоматизированные линии служат основой, на которой создаются механизированные и автоматизированные хлебозаводы.
Для надежной и слаженной работы отдельных цехов или предприятия в целом возникает необходимость централизации средств контроля и управления оборудованием. Используя показания контрольно-измерительных приборов, оператор на расстоянии управляет машиной, механизмом или процессом.
Это управление, или регулирование, на расстоянии исполнительными органами, пуск и остановка электродвигателей, включение и выключение электрических аппаратов называется телеуправлением, а измерение на расстоянии различных физических величин и параметров процессов (температура, давление, кислотность, плотность и т.д.) — телеизмерением, получение на расстоянии различного рода сигналов о предельном уровне, влажности и т.д. — телесигнализацией.
На современных хлебозаводах автоматизируются различные технологические процессы. При приеме, хранении и транспортировке муки автоматизация погрузочно-разгрузочных работ осуществляется на основе использования систем пневмотранспорта и бестарного хранения муки. Особое значение имеет контроль массы муки в бункерах бестарного хранения. Для этой цели служат весовые тензометрические устройства и сигнализаторы уровня. При длительном хранении муки контролируют ее температуру. Завалы муки при ее транспортировке по материалопроводам контролируются мембранными датчиками давления, устанавливаемыми на стенках кожухов в местах наиболее вероятного скопления муки. При использовании пневмотранспорта необходимо иметь достаточное количество воздуха стабильного давления, что обеспечивается компрессорными установками и воздуходувками.
Кроме автоматического контроля параметров муки в ходе технологического процесса пользуются данными лабораторного анализа (определение влажности, кислотности, зольности и хлебопекарных свойств муки).
При автоматизации процессов приготовления растворов важное значение имеет стабилизация их параметров, которая позволяет обеспечить соблюдение рецептур при замесе теста и вкусовые качества готовой продукции. К основным контролируемым параметрам растворов относятся концентрация и тем
пература, кроме того — расход воды и дозировка растворяемого компонента (сахар, соль и расход раствора на производство).
В лабораторных условиях контролируют содержание сухих веществ, сахара, жира в растворах и т.д.
Управление машинами и механизмами тестоприготовительного агрегата автоматизируется по заданной программе со стабилизацией продолжительности брожения опары и теста. Автоматизируются также контроль и регулирование расхода закваски, заварки и компонентов, входящих в рецептуру, контроль температуры полуфабрикатов (в пределах 28—30 °С), их влажности и кислотности.
Основным направлением автоматизации тесторазделочной линии являются автоматический контроль и регулирование массы кусков теста. Для стабилизации работы укладчиков тестовых заготовок применяется автоматический учет количества выходящих из тестоделительной машины кусков теста.
Для обеспечения параметров расстойки автоматизируют контроль и регулирование температуры и относительной влажности, воздуха в расстойном шкафу, продолжительность расстойки.
При выпечке изделий обеспечивают автоматический контроль и регулирование режимов температуры и влажности в основных зонах пекарной камеры; при работе печей на жидком и газообразном топливе — автоматический контроль наличия факела и автоматизацию его зажигания.
В схему автоматизации хлебопекарных печей входят измерительные преобразователи разрежения в муфелях печи, расхода пара, поступающего в пекарную камеру, расхода газа или жидкого топлива, сигнализаторы отклонения параметров процесса выпечки от нормированных значений.
В лабораториях при определении качества готовых изделий контролируют массу, кислотность, влажность, пористость, содержание сахара и жира и другие параметры в соответствии с ГОСТами.
Наибольшее распространение в хлебопекарной промышленности получили приборы контроля и регулирования температуры, давления и разрежения, расхода и количества вещества, уровня его физико-химических свойств.
Внедрение автоматизации процессов хлебопечения осуществляется по следующим направлениям:
1) автоматизация контроля и регулирования технологических параметров на всех участках производства;
2) автоматическое управление работой устройств и агрегатов складов сырья и готовой продукции;
3) управление хлебозаводами с помощью автоматизированных систем управления (АСУ) с применением ЭВМ.
Внедрение на предприятиях хлебопекарной промышленности механизации и автоматизации приводит к повышению технико-экономической эффективности производства:
• повышается производительность труда;
• снижается себестоимость продукции, т.е. более эффективно используются сырье, материалы; уменьшается износ оборудования; снижаются расходы на единицу продукции топлива, электроэнергии;
• повышаются надежность и безопасность работы машин и механизмов;
• улучшаются условия труда, изменяется его содержание;
• возрастает квалификация работающих.
10.2. Поточные линии, применяемые в хлебопекарной промышленности
Основной тенденцией развития хлебопекарного производства в нашей стране является создание поточных комплексномеханизированных и автоматизированных линий.
В зависимости от назначения они подразделяются на линии по производству: формового хлеба; круглого подового хлеба; батонных, мелкоштучных, бараночных, сухарных и рогали- ковых изделий.
Для производства формового хлеба на тупиковых печах применяются расстойно-печной агрегат П6-ХРМ, а также поточные линии на базе туннельной печи А2-ХЛФ-25 и А2-ХЛР-50.
Расстойно-печной агрегат П6-ХРМ (рис. 10.1) предназначен для окончательной расстойки и выпечки формовых сортов хлеба с автоматической загрузкой тестовых заготовок в формы люльки, автоматической разгрузкой выпеченного хлеба из форм и механизированной подачей его из агрегата. Он состоит из расстойного шкафа 4 с комплектом люлек 3 и двумя ветвями тяговой цепи 5, выносной секции / с приводом, укладчика-делителя заготовок 2, транспортера готовой продукции, соединительной камеры, шита управления с электрооборудованием, механизма включения и выключения, механизма 6 для опрокидывания люлек, прибора для контроля за паровоздушной средой. В качестве хлебопекарной печи используется печь марки ГЧ-ХГШ-16 с узлами для ее доработки —
13. Зак. 115
щитом управления, направляющей 8, осью лечи с поворотными звездочками 7, опорными швеллерами.
Расстойный шкаф и печь имеют общий жестко связанный люлечный конвейер. Шкаф состоит из сварного каркаса, выносной секции с приводом, объемных щитов и дверок с изоляцией и уплотняющей окантовкой из резины.
Для деления теста на заготовки и посадки их на люльки расстойного шкафа применяется укладчик-делитель ШЗЗ-ХДЗ-У, приспособленный для работы с прерывисто движущимся лю- лечным конвейером агрегата.
Выпеченный хлеб выгружают с помощью механизма опрокидывания люлек во время движения конвейера, а подают в экспедицию с помощью транспортера готовой продукции.
Для регулирования соотношения продолжительности расстойки и продолжительности выпечки люлечный конвейер шкафа в расстойной камере имеет регулировочную каретку. Она представляет собой две оси с цепными звездочками на общей жесткой раме.
Конвейер состоит из двух параллельных бесконечных тяговых цепей, охватывающих приводные, поворотные и натяжные звездочки.
Через каждые два звена с помощью пальцев между тяговыми цепями в их шарнирах подвешивается люлька. Последняя имеет четыре легкосъемные секции, каждая из них состоит из склепанных между собой четырех хлебопекарных форм.
К внешней стороне подвесок приварены копиры, взаимодействующие с механизмами опрокидывания люлек во время их движения при выгрузке хлеба из форм.
Привод люлечного конвейера осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу, цилиндрический редуктор и шестеренчатую передачу. Движение конвейера равномерно-прерывистое.
Для создания необходимого климатического режима в рас- стойной камере установлен пароувлажнитель.
Подача пара в камеру автоматизирована. Расстойный шкаф связан с хлебопекарной печью соединительной камерой. Вверху последней расположены два различных шибера, через которые в случае необходимости выпускается горячий воздух, выходящий из печи в вентиляционно-вытяжную систему.
Влажность внутри расстойного шкафа регулируется автоматически с помощью регулятора влажности.
Приводной вал люлечного конвейера смонтирован на станке выносной секции расстойного шкафа и через шестеренчатую передачу связан с приводом агрегата, который работает в автоматическом режиме и в режиме доработки.
Для работы в автоматическом режиме тумблеры на шкафу управления устанавливают в положение «Автомат» и кнопкой «Пуск» включают реле времени. Укладчик-делитель начинает перемещаться по направляющим, осуществляя деление теста на куски установленной формы и автоматическую укладку их в формы-люльки шкафа расстойки. При достижении крайнего положения (после выдачи последнего куска теста) укладчик автоматически перемещается в исходное положение (холостой ход). Далее цикл повторяется в том же порядке через интервалы времени, заданные с помощью реле.
В режиме доработки тумблер переводится в положение «Доработка». Шкаф работает в автоматическом режиме по реле, но без укладчика-делителя. Режим доработки применяют при сокращении линии.
Температура в расстойном шкафу поддерживается в пределах 32—45 °С, относительная влажность — 70—90%. В случае повышения температуры внутри шкафа расстойки в соединительной камере (между печью и шкафом) необходимо открыть шиберы для отвода избытка тепла в зонт вентиляционной вытяжной системы.
Делительная головка обеспечивает точность деления ±1,5%. Объем мерного кармана делительной головки изменяется путем вращения маховика (за один оборот на 3,5 г). При точном попадании куска теста по ширине форм необходимо отрегу
лировать скорость у кладчика-делителя, при неточном попадании по длине форм регулировку выполняет механизм остановки расстойного шкафа.
После окончания смены производится санитарная обработка рабочих мест; очистка от мучной пыли, крошки и т.д. Для вращения транспортера готовой продукции в аварийном случае предусмотрен ручной привод, гнездо рукоятки которого надевается на квадратный хвостовик оси приводного барабана. При этом необходимо снять ограждение и цепь привода.
Расстойно-печные агрегаты для формового хлеба А2-ХЛФ-25 и А2-ХЛФ-50 на базе туннельных печей выпускаются двух модификаций: с расстойным шкафом, расположенным над и под печью. В первом случае упрощается кинематическая схема и уменьшается длина расстойно-печного агрегата при наличии удобной рабочей зоны для пекаря. Недостатком является сложность обеспечения оптимального температурно-влажностного режима, в расстойном шкафу из-за нагрева его отходящими печными газами и теплым воздухом от корпуса печи, что снижает качество продукции. Наиболее приемлем вариант расстойно-печного агрегата с расположением расстойного шкафа под печью. Рабочая зона пекаря выведена за пределы расстойно-печного агрегата, снижается высота подъема теста в укладчик-делитель, обеспечивается оптимальный температурно-влажностный режим. Все это улучшает качество хлеба.
Линии для выработки формового хлеба А2-ХЛФ-25 (рис. 10.2) и А2-ХЛФ-50 идентичны по конструкции и отличаются только площадью пода печей (25 и 50 м2).
Линия для выработки формового хлеба А2-ХЛФ-25 состоит из делительно-укладочной машины /, агрегата окончательной расстойки 5, туннельной хлебопекарной печи 4, привода конвейера линии, конвейера готовой продукции, конвейера отводящего и щита управления.
Агрегат окончательной расстойки представляет собой пространственную металлоконструкцию, состоящую из отдельных связанных между собой секций, внутри последних установлены приводной и натяжные валы, кондиционеры и направляющие. К секциям прикреплен конвейер готовой продукции с индивидуальным приводом. Приводные, натяжные и поворотные звездочки охватываются двумя бесконечными тяговыми цепями, на которых свободно подвешены люльки с закрепленными хлебопекарными формами.
В разгрузочной секции 3 агрегата, у выхода готовой продукции из печи, смонтирован механизм опрыскивания готовых изделий водой. Подача воды регулируется электромагнитным клапаном.
Выгружают готовые изделия из форм опрокидыванием и встряхиванием люльки, проходящей через упор опрокидывания и гребенку для встряхивания. Под механизмом выгрузки установлен поперечный конвейер 2 с индивидуальным приводом для передачи выгруженного хлеба на конвейер готовой продукции. К разгрузочной секции примыкают промежуточная секция и отводящий конвейер с индивидуальным приводом. В этой зоне находится рабочее место оператора, контролирующего полную выемку из форм.
Загружают формы тестом в процессе движения конвейера с помощью делительно-укладочной машины. Температурный режим и влажность расстойной среды поддерживаются с помощью бытовых кондиционеров.
Печь хлебопекарная туннельная А2-ХЛФ-25/3 (А2-ХЛФ-50/3) изготовлена на базе серийной печи марки РЗ-ХПУ и устанавливается непосредственно на расстойные секции агрегата окончательной расстойки на уровне 700 мм от пола.
Перемещение расстойно-печного конвейера осуществляется от привода линии.
Делительно-укладочная машина А2-ХЛФ-25/1 выполнена на базе укладчика-делителя марки ШЗЗ-ХДЗ-У и представляет собой смонтированную на четырехколесной тележке конструкцию, состоящую из шнекового тестоделителя, загрузочного бункера и механизма смазки форм. Она перемещается возвратно-поступательно по направляющим, установленным под углом 4 °, к продольной оси люльки расстойно-печного конвейера. Возвратно-поступательное перемещение происходит с помощью непрерывно движущегося двухветвевого цепного конвейера. Управление — автоматическое. Регулирование массы отдельных кусков теста осуществляется оператором с помощью маховичка на делительной головке машины.
Дата добавления: 2015-09-30; просмотров: 96 | Нарушение авторских прав
<== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |