Чтобы получить металлический свинец методом восста- |
новительной плавки из сульфидных концентратов, их нужно предварительно подвергнуть окислительному обжигу с одновременным спеканием, так как плавку на черновой свинец ведут в шахтных печах. Обожженный агломерат плавят с коксом; свинец при этом восстанавливается по реакции РЬ0+С0=РЬ4-С0г.
Примеси с большим сродством к кислороду при плавке образуют шлак, а с малым — восстанавливаются до металлов и растворяются в свинце. Загрязненный свинец, содержащий обычно не менее десяти примесей, называется черновым. После выпуска из печи черновой свинец в жидком виде направляют на рафинирование.
Свинцобо-цинковая руда t Селективная флотация
|
f
Мосты
В отдал Флюсы
|
f)
Агломерат Пыль
В производство H2SD4
Кокс } f ПлаВка В шахтной пет
На извлечение цинка |
Г
Газы
В атмосферу
Рафинирование
I Товарный единец |
~~1 Отходы |
На специальную переработку
Рис. 107. Принципиальная технологическая схема переработки сульфидных. свинцовых концентратов
Метод шахтной восстановительной плавки технологически и экономически эффективен при переработке сульфидных концентратов, содержащих не более 65 % свинца. При плавке очень богатых концентратов возникают трудности на стадии агломерации, которые выражаются в получении недостаточно обожженного агломерата вследствие оплавления материала.
В Советском Союзе разработаны два новых способа переработки богатых свинцовых концентратов: плавкой с содой или с едким натром. Однако из-за высокой стоимости и дефицитности щелочей эти способы пока не нашли промышленного применения.
Рафинирование чернового свинца производится преимущественно пирометаллургическим способом, хотя на некоторых заводах для этого используют электролиз.
§ 3. Приготовление шихты восстановительной плавки
Подготовительные операции перед восстановительной плавкой на черновой свинце включают:
а) приготовление компонентов шихты;
б) составление и смешение шихты;
в) окислительный обжиг со спеканием.
Иногда концентраты сушат в трубчатых вращающихся печах до 8—10 % остаточной влаги. В задачу шихтовки входит приготовление однородной по крупности и химическому составу смеси, удовлетворяющей требованиям как агломерирующего обжига, так и самой восстановительной плавки. Полученный агломерат должен быть самоплавким, чтобы при шахтной плавке не вводить флюсы.
Шихту для агломерации составляют из сульфидных концентратов, богатых окисленных руд, оборотных материалов свинцового и цинкового производства и флюсов — железной руды (пиритного огарка), известняка или кварца. Приготовление шихты проводят методом штабелирования в механизированных шихтарниках или бункерным способом на транспортерной ленте.
Готовая шихта агломерации должна иметь следующий примерный химический состав, %: 45—50 РЬ; 6—8 S; 10— 20 СаО; 25—35 FeO; 20—25 Si02. Перед обжигом Шихту тщательно перемешивают в барабанных смесителях и одновременно увлажняют до оптимальной влажности 8—10 %.
Требования к ограничениям в шихте содержания свинца в пределах 45—50 % обусловлены в основном двумя факторами. Обогащение шихты свинцом приводит к повышен
ным его потерям при обжиге за счет улетучивания, а восстановительная плавка бедного агломерата характеризуется худшими технико-экономическими показателями.
Отрицательно влияет на результаты обжига повышенное содержание в шихте серы. В случае избытка сульфидов при их горении выделяется много избыточного тепла, материал быстро спекается и сера выгорает не полностью. Требуемая степень десульфуризации при обжиге достигается либо проведением двухступенчатого обжига (в настоящее время почти не применяется), либо добавкой в шихту больших количеств оборотного агломерата — до 300 % от массы шихты.
При повышенном содержании меди в свинцовых концентратах иногда в агломерате оставляют более 2 % серы, чтобы при плавке медь перевести в штейн. Однако образование штейна при плавке является нежелательным, так как для переработки сложного по составу полиметаллического штейна с целью извлечения меди, свинца и благородных металлов требуются сложные дополнительные переделы. Особенно нежелательно образование штейна при высоком содержании в свинцовых концентратах цинка. На практике свинцовые концентраты, значительно загрязненные одновременно медью и цинком, стараются как можно полнее обжечь, чтобы при плавке цинк максимально перешел в шлак, а медь—в черновой свинец.
Цель процесса агломерирующего обжига — окислить присутствующие в шихте сульфиды и получить окускован- ный материал, пригодный для плавки в шахтных печах.
Для обжига со спеканием свинцовых концентратов применяют ленточные агломерационные машины. Топливом при агломерирующем обжиге сульфидных материалов являются присутствующие в шихте сульфиды, горение которых в общем виде описывается реакцией 2MeS~\-302 = =2Me04-2S02+Q.
При обжиге свинцовых шихт окисляются галенит, пирит, сфалерит, сульфиды меди и других металлов. Основным источником тепла является горение сульфида свинца по реакции
2PbS + 302 = 2РЬО + 2S02 + 8273200 кДж, 1 (75)
так как других сульфидов в концентрате сравнительно мало.
Обжиг стараются проводить с максимальным удалением серы в газовую фазу. Если этого не сделать, то при повышенном содержании в концентрате цинка его сульфид окажет вредное влияние на последующую плавку.
Кроме окисления сульфидов при обжиге возможно вза-
имодействие оксида свинца с кислотными оксидами пустой породы и флюсов с образованием легкоплавких соединений, например силикатов (2Pb0-Si02) или ферритов (РЬОХ ХРег03) и их эвтектик. При последующем охлаждении жидкая фаза затвердевает и сваривает всю массу шихты в прочный, пористый, кусковой материал — агломерат.
Образование силикатов и ферритов оксида свинца полезно также по другой причине. Связывание свинца в этих соединениях уменьшает улетучивание его в газовую фазу. Чем выше содержание свинца в концентрате, тем меньше в нем пустой породы и тем меньше образуется силикатов и ферритов.
При агломерации возможна следующая реакция между оксидом и сульфидом свинца:
PbS + 2 РЬО = ЗРЬ + S02. (76)
Протекание этой реакции нежелательно, так как при этом увеличиваются потери свинца.
При использовании агломерационных машин с просасы- ванием воздуха могут заплавляться колосники и забиваться камеры всасывания жидким свинцом, что снижает производительность машин. В практике работы свинцовых за- : водов в настоящее время используются агломерационные машины как с просасыванием воздуха, так и с дутьем снизу. Работа машин с дутьем более эффективна, и их приме- j няют сейчас на большинстве заводов.
Существенным недостатком агломерационных машин с ; просасыванием воздуха является также сильное разбавление обжиговых газов за счет вредных подсосов и прососов ' воздуха, которые достигают 100—120 % от потребного ко-; личества воздуха. Наиболее богатые газы выделяются в ’ начальной стадии обжига, а в конце процесса концентрация сернистого ангидрида резко падает. Для получения болёе богатых газов на машинах с просасыванием практикуют возврат бедных газов последних камер всасывания в первые (рис. 108).
В агломерационных машинах с дутьем (рис. 109) воздух вначале просасывается сверху через первичный слой ших-; ты, а затем нагнетается в дутьевые камеры вентилятором под паллеты с полным слоем шихты (300—350 мм). Вся ра-, бочая часть агломерационной машины сверху снабжена укрытием для сбора обжиговых газов. Пространство под; укрытием условно можно разделить на две зоны: богатого j и бедного газа. Газы из этих зон отсасываются раздельно, j Богатые газы направляют в сернокислотное производство, J
Рис. 108. Схема рециркуляции газов на агломерационной машине с просасываннем дутья: 1—зажигательный горн; 2 — камеры всасывания богатого газа; 3— колпаки над паллетами; 4 — камеры всасывания оборотного газа; 5 — камера всасывания бедного газа; 6 — эксгаустеры (дымососы); 7 — пылеуловитель \ |
а бедные с 2—2,5 % SO2 целесообразно направлять в зону интенсивного обжига, т. е. в голову процесса агломерации.
Дутьевые машины снабжены тремя питателями для создания слоя постели из оборотного агломерата (15—20 мм), слоя первичной (зажигаемой) шихты (20—25 мм) и основного слоя. Под зажигательным горном, установленным между питателями постели и питателями первичного слоя, расположена единственная камера разрежения.
Агломерационные машины с дутьем обеспечивают более высокую удельную производительность, получение более богатых газов, возможность обжигать более богатую свинцом шихту без опасения заливки свинцом колосников.
Сравнительные технико-экономические показатели работы агломерационных машин для обжига свинцовых шихт следующие:
Машины с ду тьем |
Удельная производительность, т/(м2-сут):
13—18 1.5— 2,1 85 1.5— 2,0 50—53 6-6,5 |
по выжигаемой сере.............................. 0,8—1,3
Десульфуризация, %................................. 85
Содержание в аглЪмерате, %:
серы....................................................... 1,5—2,0
свиица.................................................... 40—42
Содержание SOa в газах, %... 1—2
§ 4. Шахтная плавка свинцового агломерата
Шахтная плавка свинцового агломерата является основным способом получения чернового свинца. Она является типичным восстановительным процессом.
Цели восстановительной плавки:
1) максимальное извлечение свинца и благородных металлов в черновой металл, в котором концентрируется также ряд других ценных элементов (медь, висмут, теллур и др.);
2) ошлакование пустой породы с максимально возможным переводом в шлак цинка.
Исходным сырьевым материалом для восстановительной шахтной плавки на черновой свинец является офлюсованный самоплавкий агломерат. Химический и минералогический состав свинцового агломерата очень сложный. В нем, кроме свинца, как правило, присутствуют медь, цинк, мышьяк, сурьма, золото, серебро, олово; висмут, железо и другие элементы. Основную массу агломерата представляют свободные и связанные в более сложные соединения оксиды.
Свинец — основной компонент агломерата — представлен в нем силикатами, ферритами и глетом РЬО, которые могут быть легко восстановлены при температурах свыше 1000 °С в слабовосстановительной атмосфере. Химизм восстановления соединений свинца можно представить следующими ре- ациямн:
(77) (78) (79) (77) (81) (82) |
С02 + С = 2СО;
РЬО + СО = РЬ + С02;
2РЬО • Si02 + 2СО = 2РЬ + Si02 + 2С02; РЬО -Fe203 + 2СО =, РЬ + 2FeO + 2С02, PbS04 + 4СО = 4PbS + 4С02.
Присутствующий в агломерате или образующийся при плавке сульфид свинца PbS [см. реакцию (82) ] в условиях "свинцовой шахтной плавки не восстанавливается и переходит в штейн. Если плавке подвергают высокосернистый (недостаточно обожженный) агломерат, то в шихту вводят железный скрап или стружку для вытеснения свинца из его сульфида по реакции осадительной плавки: PbS+Fe= = Pb+FeS.
Для восстановления оксидов свинца до металла, как уже отмечалось выше, требуется слабовосстановительная ат
мосфера. В этих условиях легче свинца восстанавливаются лишь оксидные соединения меди. Восстановленная медь растворяется в свинце. Сульфиды меди вместе с сульфида- мц других металлов образуют самостоятельную фазу — штейн. В настоящее время считают, что медь выгоднее переводить в свййец (на 80—90 %), а не в штейн, требующий специальной переработки. Это достигается высокой степенью' десульфуризации при обжиге и горячим ходом печи, когда возрастает растворимость меди в свинце.
Оксиды железа и цинка (FeO и ZnO) для своего восстановления требуют сильновосстановительной атмосферы. В условиях свинцовой плавки, когда в печных газах содержится не более 30 % СО, эти оксиды практически полностью переходят в шлак. При наличии в концентратах повышенного количества цинка обжиг нужно вести с более полным удалением серы.
Мышьяк, сурьма, золото, серебро, олово и висмут в основном переходят в черновой свинец. При повышенных содержаниях мышьяка и сурьмы может образоваться самостоятельный продукт—шпейза, представляющая собой сплав арсенидов и антимонидов металлов. Шпейза является источником потерь ценных металлов, включая золото и серебро, и получение ее нежелательно, так как рациональных методов ее переработки до сего времени не найдено.
Шахтные печи свинцовой плавки (рис. 110) имеют ряд специфических особенностей: внутренний горн, сифон для непрерывного выпуска чернового свинца, шахту с двумя рядами кессонов, двухрядный фурменный пояс (не всегда) и внешний отстойник.
Внутренний горн постоянно заполнен расплавом. В нижней его части собирается свинец, а вверху — шлак. В случае образования при плавке штейна он размещается между свинцом и шлаком. По мере накопления в горне свинец непрерывно вытекает в наружную сифонную чашу и далее в ковш. Сифонный выпуск свинца позволяет регулировать уровень расплава в печи путем изменения высоты сливного порога в сифоне.
Непрерывный выпуск шлака из внутреннего горна производят через шлаковый сифон, а периодический — через специальную летку.
Шахта печи выполнена из стальных водоохлаждаемых кессонов, установленных под углом 5—7° к вертикали. Обычно шахта печей свинцовой плавки состоит из двух рядов кессонов. Нижний ряд кессонов опирается на борта горна, снабжен фурменными отверстиями диаметром 100—
Рис. 110. Шахтная печь свинцовой плавки:
/_внутренний горн;.2 — снфон для выпуска свинца; 3 — фурмы; 4 — водяные коллекторы; 5 — кессоиироваиная шахта печи; 6 — колошник: 7 —шибер; 8 — шатер; 9 — воздушный коллектор; 10 — сифон для выпуска шлака 125 мм и установлен с расширением кверху. Кессоны верхнего ряда ставятся вертикально. Расширение верхней части печи способствует снижению скорости движения газового потока и сокращению выноса пыли из печи. Максимальная площадь сечения печей в области фурм 11—12 м2. Высота шахты 5—6,5 м.
Фурмы для подачи дутья в количестве 30—40 шт. на некоторых заводах располагаются по вертикали в два ряда в шахматном порядке (см. рис. 110, узел А). Это улучшает условия сжигания топлива в печи и способствует лучшему распределению дутья по сечению печи.
Внешний отстойник предназначен для разделения жидких шлака и штейна и отстаивания взвешенных в них капель свинца. На практике применяют как передвижные, так и стационарные электрообогреваемые отстойники (рис. 111).
В последние годы на свинцовых заводах широкое распространение получили шахтные печи резко выраженного переменного сечения с двумя рядами фурм, расположенными по высоте на расстоянии около 1 м (рис. 112). Такое расположение фурм способствует равномерному распределению дутья по всему сечению печи. Колошник у таких печей открытый. Газы отсасываются через газозаборное устройство, опущенное в шихту. Выбросу газов в атмосферу цеха препятствует слой шихты, находящийся в загрузочной воронке. В печах переменного сечения создаются лучшие условия для контакта газов с шихтой, уменьшается пыле- вынос, полнее и быстрее протекают все физико-химические и теплообменные процессы и, как следствие этого, повышается удельная производительность печи.
Продуктами восстановительной плавки свинцового агломерата являются черновой свинец, шлак, штейн, пыль и газы. Очень редко при плавке образуется шпейза.
Черновой свинец содержит 90—97 % свинца, остальное— многочисленные примеси. Его обязательно подвергают рафинированию.
Шлак свинцовой плавки представляет собой многокомпонентный сплав оксидов, состоящий более чем на 90 % из FeO, ZnO, СаО и Si02. Обычно содержание этих оксидов в заводских шлаках изменяется в следующих пределах, %:
20— 30 Si02; 30—40 FeO; 5—25 ZnO; 14—20 СаО. Свинец в шлаках находится главным образом в виде взвешенных капель металла или штейна. Содержание свинца в первичных шлаках иногда достигает 3,5%, чаще 1—2 %. Из элементов-спутников в шлак переходит около 60 % Ge, до 80 % In и 20—30 % Т1. Шлаки с целью извлечения из них
Рис. 112. Шахтная печь свинцовой плавки переменного сечення: |
/ — горн; 2 —сифон для выпуска свинца; 3 —нижний ряд фурм; 4 — верхний ряд фурм; 5 — коллекторы дутья; 6—шахта; 7 — колошник; 8 — газоход; 9 — уровнемер столба шихты
цинка, свинца и других ценных компонентов подвергают обязательно дополнительной переработке.
Штейн при свинцовой плавке в настоящее время стараются не получать, особенно если в концентратах есть цинк. Он может образовываться при плавке агломерата с повышенным содержанием серы.
Штейны свинцового производства состоят из сульфидов железа, меди, свинца и цинка, а также из растворенных в них золота и серебра. Они содержат, %: 7—40 Си; 16— 45 % Fe; 8—17 Pb; 1,5—8 Zn; 20—25 S. При получении штейнов их подвергают сложной дополнительной обработке, связанной с затратами энергии, материалов и с потерями металлов.
Шпейза — сплав главным образом мышьяковистых и реже сурьмянистых соединений. Она образуется только при наличии в агломерате мышьяка и сурьмы. При плавке шпейза обычно получается в смеси со штейном. Отделение и переработка шпейз сопряжена с большими трудностями.
Отходящие газы шахтных печей, состоящие из СО, С02, N2 и Н20, уносят значительное количество пыли (4—6 % от массы агломерата). После очистки от пыли их выбрасыва* ют в атмосферу.
Пыли шахтных печей содержат, %: 45—55 Pb, 10— 20 Zn, 2—3 Cd, в небольших количествах (сотые или тысячные доли процента) селен, теллур, германий, индий и таллий. В настоящее время их перерабатывают главным образом сульфатизацией серной кислотой.
Распределение основных металлов по продуктам шахт* ной плавки свинцового агломерата следующее, %:
| РЬ | Zn | Си |
Черновой | сви- |
|
|
нец... | .. 90—93 | До 2 | 75—85 |
Шлак.. | ..1,5—3,0 | 85—90 | 10—20 |
Пыль.. | .. 3—4 | 3-5 | ,0,5-1,0 |
Потери. | .. 1—2 | 8—10 | 0,2—0,3 |
Удельная производительность (проплав) шахтных печей свинцовой плавки колеблется в пределах 40—100 т/ (м2 • сут), а расход кокса 8—17 % от массы шихты. Эти два основных показателя могут быть значительно улучшены при подогреве дутья и обогащении его кислородом. При содержании в дутье около 26 % кислорода расход кокса снижается на 10—15%, проплав увеличивается на 20—25 % и примерно на 25 % уменьшается вынос пыли (становится меньше объем газов).
В шлаки шахтной плавки переходит до 90 % цинка, до 20 % меди, до 3 % свинца, небольшие количества индия, германия, олова, благородных и других металлов.
Переработка свинцовых шлаков в настоящее время является обязательной стадией замкнутой технологической схемы свинцового производства и позволяет довести общее извлечение свинца до 97—98 %■
Для переработки шлаков восстановительной плавки свинца с целью извлечения из них большей части ценных компонентов применяют фьюмингование, вельцевание и электротермию.
Фьюмингованием (шлаковозгонкой) называется процесс восстановительной обработки жидких шлаков продувкой смесью воздуха с восстановителем (природным газом или угольной пылью) при а=О,6-=-0,7 и температуре 1200— 1300°С.
В условиях необходимой для отгонки цинка сильновосстановительной атмосферы, свиней, индий и кадмий быстро возгоняются в начале процесса фьюмингования. Для отгонки цинка требуется 2,5—3 ч. За это время его содержание в шлаке снижается примерно до 2 %. Дальнейшая отгонка цинка экономически невыгодна, так как резко снижается скорость процесса и увеличивается расход восстановителя.
Химизм процесса фьюмингования описывается следующими основными реакциями:
ZnO + С = Znnap + СО; (83)
ZnO + СО - Znnap + С02. (84)
Частичное восстановление оксидов железа способствует полноте отгонки цинка:
ZnO + Fe = Znnap + FeO. (85)
Металлический цинк, кипящий при 906 °С, удаляется из шлака в виде пара. Над поверхностью шлаковой ванны и в газоходе цинк вновь окисляется углекислым газом:
Znnap + С02 = ZnO + СО. (86)
В атмосфере печи окисляются также пары кадмия и свинца и летучего сульфида свинца. В результате возгоны (тонкодисперсная пыль) практически полностью состоят из оксидов. Фьюмингованием из шлаков извлекают до 90— 94 % цинка и по 95—98 % свинца, индия и кадмия. Возгоны (пыль) фьюминговых печей содержат 15—20 % оксида
свинца, 70—75 % оксида цинка, кадмий, индий и германий.
Содержащиеся в шлаке медь и благородные металлы могут быть извлечены путем обработки жидких шлаков после фьюмингования сульфидами в присутствии восстановителя с целью образования штейна. В штейн извлекаются медь, золото и серебро.
Шлаковозгоночная (фьюминговая) печь представляет собой прямоугольную печь шахтного типа (рис. 113), выполненную полностью из водоохлаждаемых кессонов. Ширина печи около 2,4, длина 1,2—9,6 м, высота до 9 м. На внутренней поверхности стальных кессонов для удержания шлакового гарнисажа приварены в шахматном порядке штыри. На каждой длинной стороне печи установлено от
11 до 36 фурм.
Фьюмингование — процесс периодический. Он включает четыре стадии: заливку, разогрев, восстановительную обработку и выпуск шлака. Пропускная способность печи за один прием колеблется от 35 до 90 т и зависит от размеров печи.
Возможен принципиально непрерывный процесс фьюмингования. Однако пока не найден оптимальный вариант его промышленного осуществления.
Вельцевание шлаков — процесс восстановительной обработки твердых гранулированных шлаков без их расплавления при 1100—1200 °С. Он проводится в трубчатых вращающихся печах. Восстановителем служат кокс и топочные (печные) газы. Химизм процесса вельцевания аналогичен химизму фьюмингования.
. Вельц-процесс осуществляется непрерывно. Хорошо перемешанную шихту из шлака крупностью 3—5 мм и кокса с размером частиц до 15 мм загружают в верхнюю головку печи. При перемещении в печи в течение 2—3 ч компоненты шихты взаимодействуют и летучие компоненты возгоняются в виде оксидов. Остатки переработанной шихты (клинкер) разгружают в нижней головке печи.
Выход возгонов (вельц-окислов) составляет 20—25%. Возгоны содержат, %: 60—65 Zn, 11—15 Pb; 0,5—1,0 Cd. В клинкере остаются медь, золото, серебро и избыточный углерод. Процесс характеризуется высоким извлечением в возгоны цинка, свинца и кадмия.
Вельцевание наиболее эффективно при переработке шлаков свинцовой плавки из отвалов старых и действующих заводов. Клинкер требует дополнительной переработки.
Электротермическая переработка свинцовых шлаков также является восстановительным возгоночным процессом,
ж |
If ш |
|
mi |
Я S о я s <и 0 а * а 2* 54 ■*« 1 А О I «я I a 1 >ч *t?S ч ь о ч:*« О, 2 <и «ЯЧ Я 8 >. О <Ц W Я 3 а> КЛсп §■“& Sg4 ias I ■&«-») § о» •- 3 Й м ° й,«о о о ч В) 3 й о * 2 и <я к. SS I о |
Q, та _ fc, «Я та I et чи •• W ^ Я fl. «Я i-г Я Ч ggu §Э| ' зг§ |
£ я см & S 5 ^ о, -' 5я. о 0 <ч • - в * 3 " «я о *2 Ч Р с 8*§| go“g §3г>| 1 *й§ 0,1 §Г sr^Sj 5s I- BS-i j“ t §•3 31’ S^S’9'* ? a. §! I rt aj -q. *n « |
при котором шлаковый расплав реагирует с находящимся на его поверхности коксом. Шлаковозгоночная руднотермическая печь позволяет за одну операцию получить жидкий металлический цинк, свинец, штейн и отвальный шлак. Это является ее важным преимуществом по сравнению с фью- мингованием и вельцеванием.
Недостатками электротермии являются низкая производительность процесса, низкое извлечение цинка (около 70%) и получение цинка очень низкого качества, требующего сложного дополнительного рафинирования.
В настоящее время электропечная переработка шлаков свинцового производства имеет ограниченное применение.
§ 6. Реакционный метод получения свинца
Процесс восстановительной плавки экономически невыгоден для переработки очень богатых свинцовых концентратов, содержащих 65 % свинца и более. При агломерирующем обжиге таких концентратов во избежание образования очень плотного, недостаточно обожженного агломерата шихту разбавляют большим количеством бессернистых материалов (флюсов илй оборотного агломерата), что снижает экономичность технологии. Поэтому для переработки богатых свинцовых концентратов целесообразно использовать метод, получивший название реакционной плавки.
В основе получения свинца методом реакционной плавки лежит химическое взаимодействие между его сульфидом и оксидом или сульфатом:
(87) (88) |
. Протеканию этих реакций должен предшествовать частичный окислительный обжиг исходного концентрата, проводимый предварительно или в том же аппарате, в котором происходит реакционное взаимодействие.
Известны несколько разновидностей технологического и аппаратурного оформления процесса реакционной плавки.
Плавка в горне (горновая плавка) широко применялась в производстве свинца в конце XIX и начале XX вв. По этому методу концентрат, содержащий не менее 70 % свинца, вместе с оборотной пылью, известняком и коксовой мелочью загружают в горн, представляющий собой корытообразный чугунный ящик -длиной 2,5 м, шириной 0,5 м и глубиной 0,25 м. В задней стене установлены фурмы для подачи воздуха в шихту, лежащую на ней откосом. В процессе плав
ки шихту перемешивают с помощью механического перегревателя. Выплавлённый свинец периодически выпускают, а остаток — серый шлак — сгребают с поверхности свинцовой ванны и перерабатывают отдельно в небольшой шахтной печи.
. Из-за жестких требований к составу концентрата, тяжелых условий труда, малой производительности и больших затрат ручного труда горновая плавка применяется в малых масштабах в качестве вспомогательного процесса.
Реакционная плавка в короткобарабанных вращающихся печах, получившая распространение в ФРГ, ГДР и ПНР, требует предварительного частичного агломерирующего обжига концентрата с получением агломерата с соотношением PbS: РЬО= 1: 2. Печь для этого процесса представляет собой стальной цилиндрический кожух диаметром и длиной по 2,4 м, футерованный высокоглиноземистым кирпичом; внутренний объем печи около 10 м2.
Дата добавления: 2015-08-29; просмотров: 46 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
