Способ пропитки позволяет строить устойчивое покрытие или основание без применения сложного оборудования (смесительных машин). Однако обволакивание щебня вяжущим при отсутствии перемешивания происходит недостаточно равномерно. В результате в крупных порах могут возникнуть сгустки вяжущего, обусловливая нерациональный его расход.
Применение способа пропитки нецелесообразно в районах с повышенным количеством осадков и низкой положительной температурой, так как влажность щебня и пониженная температура ухудшают сцепление вяжущего с каменным материалом и уменьшают степень обволакивания отдельных зерен.
Такие покрытия строят на дорогах III и IV категории. По толщине обрабатываемого слоя различают пропитку (8.10 см) и полупропит- ку (5.7 см). При выборе вяжущего следует принимать во внимание, что менее вязкие материалы лучше проникают в толщу обрабатываемого слоя и более полно обволакивают щебень. Более вязкие материалы обеспечивают повышенное сцепление между зернами щебня. В связи с этим менее вязкие материалы, включая эмульсии, следует применять в районах с прохладным и влажным климатом (II и III дорожно-климатические зоны), а также в случае использования щебеночных материалов, включающих много мелких частиц. В IV и V дорожно-климатических зонах и при крупном щебне целесообразны вяжущие повышенной вязкости.
В качестве вяжущего применяют битумы БНД 130/200, БНД 90/130, БНД 60/90, прямые эмульсии ЭБК-2, ЭБК-3, ЭБА-2. Органические
вяжущие материалы (кроме эмульсий) для снижения их вязкости перед распределением должны быть нагреты: БНД 60/90 — до 140.160 °С, БНД 90/130 и БНД 130/200 — до 130.150 °С.
Поверхностно-активные вещества, способствующие лучшему сцеплению органического вяжущего с минеральным материалом, вводят в вяжущий материал на базе.
Щебеночный материал для покрытий и оснований, обрабатываемый вяжущим способом пропитки, должен отвечать следующим требованиям.
Марка по прочности или по дробимости не ниже 800 и 600 — для щебня из изверженных пород и керамдора; 600 — для щебня из осадочных и метаморфических пород; Др 12 — для щебня и Др 16 — для гравия.
Марка по износу в полочном барабане не ниже ИШ — для щебня из изверженных пород; ИГУ — для щебня из шлака, осадочных и метаморфических пород.
Морозостойкость щебня должна быть не ниже Мрз 25 — для суровых и умеренных климатических условий и Мрз 15 — для мягких климатических условий.
Покрытия способом пропитки строят из щебня следующих фракций: 40.70 мм, 20.40 мм, 10(15).20(25) мм, 5(3).10(15) мм. При по- лупропитке возможно применение смесей размером 5(3).40 мм или 5(3).20 мм. Коэффициент сбега этих смесей должен быть 0,65.0,75. Наибольший размер щебня не должен быть больше 0,85.0,95 общей толщины слоя. Минеральный материал должен соответствовать требованиям действующих нормативных документов и технического регламента.
Последовательность технологических операций и расход материалов при строительстве покрытия способом пропитки приведены в табл. 18.6.
Таблица 18.6 Последовательность технологических операций и расход материалов при строительстве покрытий методом пропитки
|
Окончание
|
Примечание. Меньший расход материалов и меньшее количество проходов катков соответствуют слою пропитки 8 см. |
При строительстве оснований последнее распределение вяжущего и щебня можно не производить.
Перед началом строительства покрытия или основания по способу пропитки производят проверку нижележащего слоя по геометрическим размерам, ровности, качеству уплотнения, отсутствию загрязнения и излишней влажности. Для обеспечения ровности кромок и заданной ширины покрытия устанавливают упоры в виде временных или постоянных бордюров, брусьев. Высота упоров должна соответствовать толщине слоя.
Щебень подвозят автомобилями-самосвалами. Укладку щебня круп - нее 20 мм производят самоходными распределителями, а более мелкого щебня — навесными распределителями. Возможно применение автогрейдеров, желательно с автоматизированной установкой отвала.
Для распределения вяжущего применяют автогудронаторы. Уплотняют самоходными катками, обычно с гладкими вальцами. После каждого распределения и уплотнения щебня поперечный профиль проверяют шаблоном. Ровность в продольном направлении контролируют трехметровой рейкой, а готового покрытия — многоопорной рейкой.
В процессе уплотнения щебень увлажнять не следует, чтобы не снижать сцепление с вяжущим. Это требование не распространяется на случай обработки эмульсией. При уплотнении смежные проходы должны быть перекрыты на 0,25.0,3 ширины укатки. Число проходов катков указано в табл. 18.6. Нельзя допускать дробления щебня катками. В случае образования мест с пустотами, заполненными мелочью, слой щебня в этом месте нужно разрыхлить, щебень удалить, заменить новым и уплотнить сначала механическими трамбовками, а затем катками.
С учетом нормы распределения вяжущего, а также ширины покрытия розлив производят по всей ширине или по одной половине покрытия. Очень важно обеспечить равномерность распределения, заливая пропущенные места вручную из леек или шланга, которым снабжен автогудронатор.
На смежных участках в поперечных стыках при распределении вяжущего не должно быть перекрытия, которое приводит к местному избытку вяжущего и может быть причиной сдвигов и других пластических деформаций покрытия, снижающих его ровность. Место поперечного стыка необходимо закрывать примерно на 2 м рубероидом, толем, плотной бумагой или песком слоем около 1 см. При распределении вяжущего после регулировки его подачи автогудронатор должен предварительно набрать заданную скорость. В момент прохождения закрытого места открывают сопла распределительной системы.
В случае применения эмульсии, обладающей пониженной вязкостью, ее стекание в нижнюю часть обрабатываемого слоя предотвращают путем распределения по уплотненному слою щебня размером 10.20 мм из расчета 0,4.0,5 м3 на 100 м2 покрытия. Это распределение выполняют до розлива эмульсии. Остальной щебень необходимо распределять после распада эмульсии и образования черной пленки вяжущего на поверхности щебня предыдущего слоя.
Мелкий щебень и каменная мелочь должны заполнить пустоты, не образуя самостоятельного слоя. Для лучшего заполнения пустот можно разметать мелкий щебень и каменную мелочь жесткими механическими щетками. Необходимо избегать загрязнения щебня, так как это может существенно ухудшить сцепление щебня с вяжущим.
В целях повышения износостойкости, водонепроницаемости и морозостойкости готового покрытия по нему укладывают слой износа способом поверхностной обработки. В случае пропитки с применением четырех фракций поверхностную обработку можно устраивать на следующий год.
В течение 20.25 сут. после окончания работ принимают меры, обеспечивающие успешное формирование покрытия: регулирование движения по ширине проезжей части; дополнительную подкатку слоя в первые 10 сут.; систематическое наметание мелочи, разбрасываемой колесами транспортных средств; досыпку мелочи в местах выступания излишнего вяжущего материала. Скорость движения автомобилей при этом должна быть ограничена 40 км/ч.
В случае образования на новом покрытии после выпадения дождя темных пятен или полос, что большей частью вызвано недостатком вяжущего, щебень, не связанный с покрытием, после просыхания удаляют. Затем разливают вяжущее в количестве 0,8.1,0 л/м2, распределяют щебень размером 5.10 мм и уплотняют трамбовками или катками.
При замедленном формировании покрытия, что может происходить во влажную погоду, после наметания, разравнивания материала последней россыпи и его дополнительного уплотнения катками следует распределить жидкий битум марок СГ 130/200 или МГ 130/200 до 1 л/м2 с дополнительной россыпью высевок в количестве 0,5.0,8 м3 на 100 м2. Возможно применение быстрораспадающейся эмульсии в количестве 0,5.0,7 л/м2 (из расчета на битум). Эмульсию следует распределять в два приема равными частями. После этого рассыпают высевки.
Контроль качества предусматривает испытание исходных материалов (битума, эмульсии, щебня). Ровность готового покрытия оценивают многоопорной рейкой. Возможно применение трехметровой рейки, располагаемой параллельно оси покрытия. По действующим требованиям просвет под трехметровой рейкой может быть не более 7 мм для покрытий и не более 10 мм для оснований. Допустимое отклонение поперечного уклона покрытия от проектного ±5%, а ширины ±5 см.
При строительстве оснований по методу пропитки часто применяют щебень пониженной прочности. Но в процессе уплотнения основного слоя из этого щебня происходит его измельчение с поверхности, что затрудняет проникание вяжущего внутрь слоя. В результате вяжущее в значительной степени скапливается у поверхности, что не только снижает общую прочность слоя, но и ухудшает условия работы вышележащего покрытия.
Исследования Дорожного научно-исследовательского института (СоюздорНИИ) показали, что в таких случаях более эффективно в слой щебня втапливать катками песчаную или мелкозернистую асфальтобетонную смесь. Формирование подобных оснований может проходить в более сложных погодных условиях (высокая влажность, пониженная температура). Расход асфальтобетонной смеси для пропитки — 60.80 кг/м2. Расход битума на пропитку в этом случае меньше, чем при его применении в чистом виде.
18.4. Покрытия и основания из холодных влажных органоминеральных смесей
Органоминеральные смеси, разновидностью которых является асфальтобетон, в зависимости от вязкости применяемого органического вяжущего, температуры, при которой смесь укладывают, и скорости формирования слоя подразделяют на горячие, теплые и холодные.
К последнему классу относятся также и смеси, важнейшей особенностью которых является наличие в них на технологической стадии атмосферной или специально вводимой воды, выполняющей определенные функции. Это обусловливает своеобразие физико-химического взаимодействия компонентов смеси и структурообразования материала в конструкции.
Такие смеси обладают основными преимуществами холодных асфальтобетонных смесей (возможность хранения в штабеле в течение 3.12 мес., транспортирования на большие расстояния, укладки на сырое основание) и, кроме того, позволяют в отличие от последних:
— использовать влажные минеральные материалы, что существенно удешевляет и упрощает технологический процесс приготовления смесей за счет исключения узла подогрева и просушки;
— обеспечивать экологическую чистоту в зоне расположения АБЗ.
Важно также отметить, что в горячих смесях уже на стадии их приготовления вяжущее стареет на 50.70%, что соответствует 7.10-летнему сроку эксплуатации покрытия. Свойства вяжущего в холодных влажных смесях в отличие от горячих на технологической стадии не ухудшаются, так как оно контактирует не с горячим, а с холодным каменным материалом, причем в присутствии воды, и не находится длительное время в нагретом состоянии. Вместе с тем отдельные разновидности материалов из этих смесей по своим физико-механическим свойствам могут приближаться к материалам из горячих смесей и даже превосходить их.
Технологической основой реализации технологий с применением влажных смесей является направленное управление закономерностями взаимодействия полидисперсных многокомпонентных систем. Все холодные влажные смеси являются типичной композиционной системой и содержат минеральный наполнитель, органическое вяжущее, воду и воздух.
При проектировании составов и технологии применения холодных влажных смесей необходимо учитывать особенности взаимодействия компонентов, условий смачивания, растекания и обволакивания твердых поверхностей жидкой фазой, опираясь на закономерности физико-химических процессов, происходящих на поверхностях смешиваемых компонентов.
При этом специфика процессов формирования смесей определяется особенностями взаимодействия органического вяжущего с поверхностью минеральных материалов, где важную роль играют силы поверхностного натяжения. Предварительное смачивание водой поверхности минеральных частиц способствует значительному снижению поверхностного натяжения и улучшению условий смачивания их вяжущим.
Холодные влажные органоминеральные смеси можно разделить на две группы: эмульсионно-минеральные (ЭМС) и пленочноминеральные (ПМС). Такое разделение диктуется принципиальными различиями между смесями как в способах приготовления, так и в структуре на различных стадиях формирования.
Характерной особенностью ЭМС является то, что органическое вяжущее на всех технологических стадиях и в течение определенного времени эксплуатации конструктивного слоя находится в дисперсном состоянии. В связи с этим технология приготовления ЭМС базируется на применении вяжущего в виде битумной эмульсии или его эмульгирования в процессе приготовления смеси. В отличие от ЭМС вяжущее в ПМС переводится в процессе приготовления смеси в пленочное состояние.
В дорожном строительстве находят применение ЭМС, получаемые смешением в установках минеральных материалов с эмульсиями или пастами и укладываемые в качестве оснований или покрытий в виде черного щебня, пористых или плотных смесей. Обрабатывая минеральный материал, предназначенный для укладки сразу после
приготовления, применяют эмульсии, содержащие вязкие битумы, а для щебня, приготавливаемого впрок, — эмульсии на жидких битумах.
Для обработки используют прямые анионные и катионные эмульсии, а также эмульсии обратного типа. При строительстве дорожных покрытий из черного щебня или пористых щебеночных смесей спустя
3.5 сут. после завершения строительства необходимо устраивать поверхностную обработку. Покрытия из плотных щебеночных смесей, имеющие незначительную остаточную пористость 4.5% и приготавливаемые на медленнораспадающихся анионных эмульсиях и пастах, характеризуются длительностью формирования и требуют соблюдения некоторых условий, заключающихся в обязательном введении в смесь извести, ограничении влажности минеральных материалов и толщины укладываемого покрытия до 3.5 см.
Технологии устройства конструктивных слоев из черного щебня, плотных и пористых смесей на эмульсиях приведены в параграфе 18.3.
Особое место среди ЭМС занимают холодные смеси, приготовленные в асфальтосмесительных установках путем смешения в холодном состоянии увлажненных минеральных материалов заданного гранулометрического состава и определенного количества вязкого битума, нагретого до рабочей температуры. Главной отличительной особенностью смеси является содержание в ней воды в количестве, обеспечивающем диспергирование битума и необходимую удобоукладываемость смеси.
В зависимости от содержания минеральных материалов и их свойств количество воды в смеси может быть в пределах 5.10%. Диспергирование битума осуществляется в мешалке в процессе перемешивания его с увлажненными минеральными составляющими. Роль эмульгатора выполняют твердые частицы минерального порошка размером менее 0,071 мм, содержание которых в смеси должно быть не менее 3%.
Формирование структуры материала происходит под воздействием погодных условий и проходящего по покрытию транспорта и ориентировочно составляет 1.7 сут. После формирования подобные смеси обладают такими же физико-механическими свойствами и расчетными характеристиками, что и горячие асфальтобетонные смеси, и используются для строительства покрытий на дорогах
II. IV категории.
ПМС в России представлены главным образом грунтами, укрепленными жидкими битумами, и влажными органоминеральными смесями (ВОМС). В состав ВОМС наряду с обычными компонентами
ПМС входят также минеральный порошок и известь. Наличие в смеси небольшого количества воды (3.5%) обеспечивает снижение поверхностного натяжения, улучшает условия смачивания минеральных частиц битумом, способствует уменьшению толщины его пленок.
В зависимости от размера зерен минерального материала ВОМС разделяют на крупнозернистые (зерна до 40 мм), мелкозернистые (зерна до 20 мм) и песчаные (зерна до 5 мм). В качестве вяжущего применяют жидкие, разжиженные битумы, гудроны с вязкостью 40.120 с по стандартному вискозиметру с отверстием 5 мм при температуре 60 °С.
Одним из достоинств ВОМС является возможность использования при ее изготовлении местных минеральных материалов (песок, слабопрочный известняковый щебень марок 200.300).
По своим физико-механическим свойствам ВОМС занимает промежуточное положение между горячим и холодным асфальтобетоном. Поскольку сформировавшаяся ВОМС обладает повышенной дефор- мативностью, она может работать в дорожной конструкции без образования трещин. С этой точки зрения смесь представляет интерес, с одной стороны, для устройства конструктивных слоев, тормозящих распространение усталостных трещин, а с другой — для устройства покрытий на дорогах III.IV категории, где допустимы остаточные деформации.
Все рассмотренные выше смеси можно готовить на типовых асфальтосмесительных установках циклического действия, оборудованных системой подачи и дозирования воды (рис. 18.1). Поскольку при производстве влажных смесей нагрев минеральных материалов не производится, их подача на грохот осуществляется транспортером, минуя сушильный барабан. При возникновении трудностей с подачей материала из-за переувлажнения после дождей его подогревают в сушильном барабане при температуре 60.80 °С до обеспечения требуемой влажности.
Для распределения смеси применяют асфальтоукладчики, но возможно использование автогрейдера. Лучшее качество уплотнения ВОМС достигается при использовании пневмошинных катков. При температуре воздуха менее 20 °С допустимо применение катков с гладкими металлическими вальцами. После уплотнения слоя сразу же открывают движение транспорта. Формирование слоя покрытия или основания из ВОМС, укладываемого толщиной 4.6 см, зависит от состава смеси, толщины слоя, температуры воздуха, интенсивности и состава движения и составляет 7.30 сут.
Рис. 18.1. Технологическая схема приготовления ВОМС: 1 — агрегат питания; 2 — сборный транспортер; 3 — горизонтальный транспортер; 4 — элеватор; 5 — бункеры; 6 — бункер готовой смеси; 7 — элеватор минерального порошка; 8 — агрегат минерального порошка; 9 — шнек; 10 — расходная битумная емкость; 11 — нагреватель жидкого теплоносителя; 12 — кабина управления; 13 — расходная емкость для воды; 14 — распределитель; 15 — водяной насос; 16 — дозатор воды; 17 — смеситель |
Контроль качества смеси и уложенного слоя, технологии приготовления и укладки смеси осуществляют в соответствии с ТУ 218 РСФСР 536—85 «Смеси органоминеральные влажные для устройства конструктивных слоев дорожных одежд».
Технологии производства и применения холодных влажных органоминеральных смесей являются экологически эффективными, так как практически полностью исключают выброс в атмосферу аэрозолей, содержащих минеральную пыль, различные окислы, канцерогенные углеводороды. За счет исключения энергетических затрат на сушку и нагрев минеральных материалов их экономия составляет около 150.200 МДж/т.
Отмеченные преимущества ВОМС способствовали быстрому их распространению. В настоящее время в России построено более 3000 км покрытий и оснований из подобных смесей. В последние несколько лет благодаря низкой стоимости и технологичности ВОМС наметилась тенденция к их использованию при ремонте выбоин в черных покрытиях. Особенно целесообразно применение этих смесей в период массового образования выбоин в покрытиях ранней весной, при оттепелях в зимнее время, когда покрытие находится во влажном состоянии, а температура его — в пределах +5...—10 °С.
Важной предпосылкой к успешной реализации такой технологии ремонта выбоин является идентичность структур обводненного ремонтируемого черного покрытия и ВОМС. Наличие воды в ремонтируемом покрытии и ВОМС, имеющих одинаковую температуру, способствует более тесному их объединению при уплотнении смеси и обеспечивает хорошее сцепление.
18.5. комбинированные покрытия
В поисках путей повышения надежности наиболее распространенных покрытий из органоминеральных смесей исследователи в последние годы уделяют большое внимание выбору материалов и конструкций дорожных одежд, обеспечивающих им высокую сдвигоустойчивость, прочность, гибкость, трещиностойкость.
Наблюдения показывают, что покрытия из черного щебня по сравнению с другими типами покрытий обладают повышенной трещино- стойкостью и шероховатостью, но не исключают фильтрации воды. Этот недостаток может быть устранен путем обработки слоя из черного щебня композицией, которая обеспечит его водонепроницаемость. Чаще всего для улучшения свойств пористых покрытий используют метод пропитки различными литыми композициями. В научнотехнической литературе многих стран подобные покрытия известны под названием комбинированных.
Гибкость таких комбинированных покрытий обусловлена наличием пространственной сетки из обработанных битумом щебенок, образующих в местах контакта пластические шарниры. Повышенная трещиностойкость связана с меньшим температурным расширением черного щебня и способностью к «самозалечиванию» местных разрывов благодаря сохранению пластических свойств битума, находящегося в более толстых пленках по сравнению с плотным асфальтобетоном.
Прочность и монолитность покрытие приобретает по мере формирования структуры материала, заполняющего пустоты в черном щебне. Одно из важных достоинств комбинированного покрытия — возможность регулировать его физико-механические и эксплуатационные свойства путем изменения композиций для пропитки слоя из черного щебня. Это позволяет проектировать и строить дорожную одежду с комбинированным покрытием, обладающим заданными свойствами. Кроме того, используя для пропитки композиции белого цвета, можно строить светлые покрытия и этим повышать безопасность движения в темное время суток.
При строительстве комбинированных покрытий используют широко известные пропитку или закупорку пористых покрытий различными литыми композициями. Пропитка предполагает заполнение пустот покрытия на глубину не менее половины толщины слоя, а закупорка — глубину до 1 см. Для пропитки черного щебня чаще всего применяют литые композиции на основе цемента и битумной эмульсии.
В некоторых странах при строительстве покрытий на грузонапряженных участках городских и загородных дорог, пересечениях, участках с большими продольными уклонами используют черный щебень с последующей обработкой его модифицированным цементным раствором. В состав раствора для уменьшения его водопотребности и увеличения адгезии к битумной пленке, а также для предотвращения усадочных трещин вводят битумную или поливинилацетатную эмульсию. Такое комбинированное покрытие обладает высокой прочностью и гибкостью. Гибкость покрытие приобретает за счет толстой пленки битума с различными наполнителями (минеральный порошок, каучук), служащей границей раздела между щебнем и цементным камнем и способствующей снижению напряжений в покрытии.
Необходимое внутреннее сцепление и жесткость при высоких положительных температурах покрытие приобретает за счет обработки его модифицированным цементным раствором. Покрытие, укладываемое слоем 5.10 см, бесшовно, обладает высокой сдвигоустойчиво- стью и хорошими сцепными свойствами. Пропитка покрытия чистым цементным раствором не обеспечивает надежного сцепления раствора с битумной пленкой черного щебня, а высокая хрупкость цементного раствора способствует низкой трещиностойкости покрытия.
Для приготовления раствора используют песок с предельной крупностью зерен 1 мм. Готовят раствор на портландцементе М 400.600. Сроки схватывания цемента согласуют со временем, необходимым для приготовления, транспортирования и розлива раствора на покрытие. Для удлинения срока схватывания цемента в раствор вводят ЛСТ в количестве 0,25.0,5% или кремнийорганическую добавку 0,05.0,1% массы цемента.
Щебень фракций 5.10 или 10.20 мм обрабатывают вязким или жидким битумом в смесительных установках периодического или непрерывного действия и в горячем или холодном виде доставляют к месту укладки автомобилями-самосвалами. Укладывают щебень асфальтоукладчиками и уплотняют пневматическими катками за четыре — шесть проходов по одному следу. Модифицированный раствор готовят по обычной технологии в смесителях с принудительным или свободным перемешиванием, а также в растворо- и бетономешалках.
Транспортируют раствор к месту укладки в емкостях, оборудованных средствами механического перемешивания раствора для предотвращения его расслаивания. Доставленный раствор распределяют по поверхности черного щебня распределителем из расчета 1.3 л/м2 на каждый сантиметр толщины покрытия в зависимости от необходимой глубины пропитки, а затем обрабатывают тремя-четырьмя проходами моторных или ручных виброкатков до тех пор, пока раствор не проникнет на расчетную глубину. Излишки раствора убирают с поверхности, чтобы придать ей необходимые сцепные свойства.
Комбинированные покрытия, устраиваемые путем пропитки или закупорки пористого слоя цементным раствором, несмотря на свои преимущества, из-за их высокой стоимости и большого содержания цемента находят применение на строительстве дорог высоких категорий или в особых условиях движения. Для дорог с малой интенсивностью движения, которые составляют 60.70% общей протяженности дорог в большинстве промышленно развитых стран, при строительстве комбинированных покрытий пропитку в основном осуществляют композициями на основе битумных эмульсий и паст.
Большое разнообразие типов комбинированных покрытий, обеспечиваемое сочетанием щебеночного остова различной остаточной пористости с многообразием композиций для пропитки, позволяет считать эти покрытия универсальными. Целесообразность и эффективность их строительства обусловливаются многими факторами, важнейшие из которых — состав и интенсивность движения, наличие строительных материалов и машин, условия движения на дороге или улице.
Впервые комбинированные покрытия, устраиваемые закупоркой или пропиткой пористых чернощебеночных слоев литыми композициями на анионных эмульсиях, стали применять в Германии и Польше с 1960-х гг. Позднее в этих же странах стали использовать композиции на битумных пастах (эмульсии на порошкообразных эмульгаторах).
В России комбинированные покрытия успешно применяют уже более 30 лет. Активному их внедрению в практику дорожного строительства способствовали положительные результаты исследовательских и опытных работ, проведенных в СоюздорНИИ, а также значительное распространение литых эмульсионно-минеральных смесей на битумных пастах (битумных шламов), которые были использованы в качестве композиции для пропитки черного щебня. При устройстве покрытия из черного щебня с последующим заполнением пустот битумным шламом методом пропитки используются достоинства чернощебеночных покрытий и в то же время обеспечивается водонепроницаемость.
Дата добавления: 2015-08-29; просмотров: 26 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
