Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АрхитектураБиологияГеографияДругоеИностранные языки
ИнформатикаИсторияКультураЛитератураМатематика
МедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогика
ПолитикаПравоПрограммированиеПсихологияРелигия
СоциологияСпортСтроительствоФизикаФилософия
ФинансыХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника

Министерство образования и науки Российской Федерации 3 страница



Норму времени определяют по формуле (9), дополнительное время – по формуле (4), процентное отношение которого к оперативному времени, равное 9%, берут из таблицы (4). Подготовительно-заключительное время приведено в таблице 21.

 


 

Таблица 21 - Подготовительно-заключительное время

Установка детали

Время (мин)

В тисках с пневматическим зажимом

 

В тисках с винтовым зажимом

 

На столе с креплением болтами и планками

 

На угольнике с креплением болтами и планками

 

Сбоку стола с креплением болтами и планками

 

 

1.2.6 Нормирование шлифовальных работ

 

В ремонтных мастерских колхозов и совхозов наибольшее при­менение находит наружное круглое шлифование осей, валов, внутреннее шлифование цилиндров и гильз блоков двигателей и плоское шлифование плоскостей деталей.

При шлифовании с поверхности детали снимают лишний слой металла при помощи шлифовального круга.

Основное время определяют по формуле:

 

(18)

 

где L — длина обрабатываемой поверхности (мм) с учетом врезания и перебе­га камня, принимаемого по таблице 22;

i—число проходов;

п — число обо­ротов детали в минуту;

Snp — продольная подача (мм/об);

— коэффициент зачистных ходов (принимается в пределах 1,2—1,7 в зависимости от требова­ний к чистоте обработки; большее значение — для более высокого класса чи­стоты).

 

Таблица 22 - Величина врезания и перебега при круглом шлифовании

Условия работы

Величина врезания и перебега , мм

Выход круга в обе стороны

+5

Выход круга в одну сторону

 

Без выхода круга

 

 

* - ширина шлифовального круга (мм).

 

Вспомогательное время на установку и снятие детали, а также связанное с проходом, берут соответственно из таблиц 23 и 24.

 

Таблица 23 - Вспомогательное время на установку и снятие детали (мин)

 

Способ установки и крепления детали

Масса детали (кг) до

               

В центрах

0,2

0,4

0,5

0,6

1,0

2,2

2,8

3,2

В трехкулачковом

патроне

0,4

0,6

0,8

1,0

1,5

2,5

3,2

4,0

В четырехкулачковом

патроне

0,6

1,0

1,4

2,0

2,6

4,0

5,0

6,0

В центрах с люнетом

0,5

0,7

0,8

0,9

1,2

2,4

3,0

3,6

В центрах на оправке

1,4

1,5

2,0

3,0

 

Норму времени определяют по формуле (9), дополнительное время — по формуле (4), процентное отношение которого от опе­ративного времени, равное 9%, берут из таблицы 4. Подготови­тельно-заключительное время устанавливают по таблице 25.



 

Таблица 24 - Вспомогательное время, связанное с проходом

Наименование прохода

Высота центров (мм) до

   

Время на один проход (мин)

Шлифование:

первой поверхности на одной детали

последующих поверхностей на одной детали

на каждый последующий проход

 

1,00

0,55

0,04

 

1,20

0,70

0,05

 

Таблица 25 - Подготовительно-заключительное время (мин)

 

Способ установки детали

Высота центров (мм)

   

В центрах

   

В самоцентрирующем патроне

   

В самоцентрирующем патроне и люнете

   

В четырехкулачковом патроне

   

В четырехкулачковом патроне и люнете

   

Смена круга

   

Смена одного кулачка

   

 


1.3 Нормирование слесарных работ

 

Слесарные работы, выполняемые в ремонтных мастерских кол­хозов и совхозов, подразделяют на следующие виды: установка, выверка и снятие заготовки при разметке, окраска поверхности кистью меловым раствором, разметка (чертилкой, циркулем, по шаблону), кернение, рубка зубилом, резка ножовкой, правка де­талей (заготовок), опиливание напильником, шабрение, сверле­ние, зенкерование, развертывание отверстий, притирка, нарезание и исправление резьбы на стержнях и в отверстиях, изготовление и наложение заплат на пробоины и трещины, клепка, разделка трещин под.заварку, опиловка и зачистка сварочных швов и т. д.

В условиях ремонтных мастерских слесарные работы могут быть самостоятельными, вспомогательными и подгоночными при выполнении разных работ.

Норму времени на слесарные работы определяют по формуле (9).

Основное время () — то, в течение которого происходит из­менение формы или размеров детали при выполнении слесарной работы.

Вспомогательное время () затрачивают на установку (сня­тие) детали в тисках, на верстак, стенд, станок, на подналадку оборудования перед работой, обмер детали и на подноску заготовки, детали или узла в пределах рабочего места в ра­диусе 5 м.

Дополнительное время () на организационно-техническое обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности на слесарных работах принимают в размере 8% от оперативного времени ( =0,08 ).

Дополнительное время на слесарных работах затрачивается: на раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены;

на уход за рабочим местом, оборудованием и приспособления­ми, т. е. поддержание их в рабочем состоянии на протяжении всей смены;

на подналадку оборудования в процессе работы и смену за­тупившегося инструмента;

на перерывы на отдых и личные надобности. Подготовительно-заключительное время на слесарных работах затрачивают:

на одевание и снятие спецодежды;

на получение в начале смены наряда на работу и необходимо­го инструктажа, инструментов, материалов, приспособлений, тех­нологической документации;

на ознакомление с порученной работой, технологической доку­ментацией, чертежами или образцами (продумывание технологи­ческого процесса обработки);

на сдачу в конце смены инструментов, приспособлений, техно­логической документации, наряда, готовой продукции и остатков материалов.

Подготовительно-заключительное время на слесарные работы приведено в таблице 26 в зависимости от места их выполнения и степени сложности.

 

Таблица 26 - Подготовительно-заключительное время на слесарные работы (мин)

 

Степень сложности работы

На верстаке

На месте сборки (разборки)

Простая

   

Средней сложности

   

сложная

   

 

К простым слесарным работам относят нарезку болтов, вы­рубку зубилом детали по контуру, зачистку, опиливание деталей напильником и т. д.; к работам средней сложности— опиливание напильником под размер с применением точного измерительного инструмента, сверление отверстий и т. д.; к сложным — ремонт головок цилиндров, блоков двигателей и других ответственных де­талей, а также шабрение и притирку.

При пользовании таблицами штучного времени нормы времени рассчитывают по формуле:

 

(19)

 

При пользовании таблицами неполного штучного времени нор­мы времени определяют по формулам:

при наличии вспомогательных работ на установку детали

 

(20)

 

при отсутствии вспомогательных работ на установку детали

 

(21)

 

При пользовании нормативными таблицами оперативного вре­мени нормы времени устанавливают по формуле:

 

(22)

 

где — оперативное время (мин);

— штучное время (мин);

Тнш — непол­ное штучное время (мин);

Тву — вспомогательное установочное время, которое приведено в таблице 27.

 


 

Таблица 27 - Вспомогательное время на установку в тисках, на верстаках, стенд, плиту и снятие детали(мин)

 

Масса детали (кг) до

Установка в тисках и снятие детали

Установка на верстак, стенд, плиту и снятие детали

без накладок

с медными накладками

со свинцовыми накладками

 

0,2

0,3

0,4

 

0,5

0,6

0,7

0,2

 

0,6

0,8

0,9

0,5

 

0,7

0,9

1,0

0,6

 

0,7

 

ПРИМЕР. Срубить зубилом и выбить пробойником 12 медных заклепок диаметром 5 мм при удобном положении детали.

1. По таблице 54 указанного выше сборника определяют штучное время; Тшт=0,4 мин.

2. Для простой работы, выполняемой на верстаке, по таблице 26 определя­ем подготовительно-заключительное время: Тпз=3 мин.

3. Норму времени на срубание 12 заклепок находят по формуле;

 

мин.

 

1.4 Нормирование разборочно-сборочных работ

 

Норма времени на выполнение операции (переходы) разборочно-сборочных работ рассчитывают по формуле:

 

(23)

где — оперативное время (мин);

К — коэффициент, учитывающий процентное отношение к оперативному времени подготовительно-заключительного вре­мени, времени организационно-технического обслуживания рабочего места, вре­мени на отдых и личные надобности ( =20%).

Нормы времени на разборку и сборку машин могут быть опре­делены по материалам фотохронометражных наблюдений или рас­четным методом с использованием таблиц нормативов на отдель­ные приемы, из которых складывается процесс разборки и сборки. При проведении наблюдений основное внимание обращают на за­мер оперативного времени, а дополнительное и подготовительно­-заключительное время учитывают коэффициентом К =20%. Под­ставив значение коэффициента К в формулу 23, получим расчет­ную формулу:

 

(24)

 

Для установления нормы времени на разборку и сборку необ­ходимо провести наблюдения в одинаковых производственных ус­ловиях за процессом разборки и сборки не менее трех машин одной и той же марки, выработавших доремонтный или межремонт­ный срок. Разборку и сборку машины проводят по типовому тех­нологическому процессу. При наблюдении заполняют наблюда­тельный лист (приложение 22).

При наблюдении следует строго придерживаться расчленения операций на элементы в соответствии с разработанной технологи­ей, так как при аналитически-исследовательском нормировании разборочно-сборочных работ необходимо определить затраты времени на каждый элемент операций разборки и сборки кон­кретной марки машины согласно разработанной технологии. По­этому каждому элементу операции разборки машины на узлы и детали присваивается свой шифр (порядковый номер) от единицы до п, а аналогичному элементу операции сборки из узлов и дета­лей тот же шифр с добавлением буквы «с» (сборка). Например, элемент операции «снять предохранительный кожух» имеет шифр 10, а «поставить предохранительный кожух» будет иметь шифр 10, с.

При шифровке элементов операций разборки на узлы и дета­ли каждый узел (деталь) получил свой шифр.

При разборке узлов на детали к шифру узла добавляют шифр (порядковый номер) элемента операции разборки соответствующе­го узла на детали. При сборке узла к шифру соответствующего эле­мента операции добавляют букву «с» (сборка). Например: «снять нажимной ролик» имеет шифр 13. Элементы операции разборки нажимного ролика на детали будут иметь шифр 13—1; 13—2 и т. д., а соответствующие элементы операции сборки нажимного ролика из деталей — шифр—13—1с; 13—2с и т. д.

Принятая шифровка облегчает построение и анализ хроноря­дов при обработке материалов наблюдений. При заполнении карточки обработки хронорядов следует указывать номер наблю­дательного листа и номер позиции в нем, соответствующий затра­там времени по элементу операции, включаемым в хроноряд.

Элементы подготовительно-заключительного, дополнительного и ненормируемого времени шифруют в соответствии с принятой классификацией и шифровкой фактических затрат рабочего вре­мени.

Поскольку для целей нормирования и построения хронорядов используют оперативное время, его следует строго учитывать при проведении наблюдений.

К оперативному времени относят все производительные затра­ты времени, являющиеся неотъемлемой частью разборочно-сборочных операций. Это — транспортировка деталей, узлов и агре­гатов на линии сборки на расстояние до 20 м при отсутствии спе­циально выделенных вспомогательных рабочих, разборка, мойка, очистка, дефектовка, комплектовка, установка деталей и узлов на верстак (стенд) и снятие их, ремонт деталей на месте сборки, слесарно-подгоночные работы при сборке, измерение деталей и сопряжений, сборка, изготовление мелких шплинтов диаметром до 1,5 мм, простейших прокладок, смазка деталей и узлов при сборке, испытание и регулировка узлов и агрегатов, устранение дефектов сборки, несложная наладка в процессе работы оборудо­вания, инструмента и приспособлений, окраска отремонтированной машины и установка ее на место хранения.

Построенные хроноряды проверяют на устойчивость по форму­ле (10). Ряд считают устойчивым, если значение коэффициента устойчивости меньше допустимых пределов коэффициента устой­чивости хронорядов, приведенных в таблице 28.

 

Таблица 28 - Допустимые коэффициенты устойчивости хронорядов

Тип производства

Продолжительность изучаемого элемента операции (с)

Характер работы

машинная

машинно-ручная

ручная

Серийное

До 10

1,2

2,0

2,5

Свыше 10

1,1

1,6

2,3

Мелкосерийное

(единичное)

 

 

1,2

 

2,0

 

3,0

 

Нормы времени на разборочно-сборочные работы устанавлива­ют также расчетно-аналитическим методом в результате разложе­ния процесса разборки и сборки машин на отдельные элементы (приемы) и нормирования этих элементов по таблицам нормативов. Весь процесс разборки и сборки можно расчленить на сле­дующие основные приемы:

 

А. При разборке:

 

1) очистка узлов и деталей;

2) расшплинтовка болтов, гаек и цепей;

3) отвертывание гаек;

4) вывертывание болтов, шпилек и винтов;

5) отвертывание круглых гаек;

6) выбивка штифтов;

7) снятие предохранительных щитков и кожухов;

8) снятие ремней, цепей, карданных соединений;

9) снятие деталей и узлов с машины;

10) снятие звездочек, шкивов, наружных шестерен, муфт (полумуфт) с уз­лов машины;

11) вывертывание пробок и масленок;

12) снятие крышек, фланцев;

13) снятие прокладок;

14) разъединение узлов на части;

15) удаление валиков и осей;

16) снятие деталей с валиков и осей;

17) удаление шпонок;

18) выпрессовка подшипников и втулок;

19) выпрессовка сальников;

20) снятие стопорных и упорных колец;

21) снятие коротких масляных трубок;

22) снятие длинных масляных трубок;

23) мойка и обтирание деталей;

24) дефектовка деталей.

 

Б. При сборке:

 

1) укомплектовка узлов и машин деталями;

2) расконсервация новых деталей;

3) протирка и смазка деталей перед сборкой;

4) установка стопорных и упорных колец;

5) установка шпонок;

6) запрессовка втулок;

7) запрессовка сальников;

8) запрессовка подшипников;

9) установка деталей на валики и оси;

10) установка валиков и осей;

11) соединение узлов из частей;

12) обмер сопряжений;

13) регулировка зазоров, зацепления шестерен и т. д.;

14) установка прокладок;

15) установка крышек и фланцев;

16) завертывание пробок и масленок;

17) установка звездочек, шкивов, наружных шестерен и муфт (полумуфт)' на узлы машины;

18) установка деталей и узлов на машину;

19) установка ремней, цепей, карданных соединений;

20) регулировка натяжения ремней, цепей и т, д.;

21) установка предохранительных щитков, кожухов;

22) запрессовка штифтов;

23) завертывание круглых гаек;

24) завертывание болтов и шпилек;

25) навертывание гаек;

26) шплинтовка болтов, гаек и цепей;

27) установка коротких масляных трубок;

28) установка длинных масляных трубок;

29) смазка узлов машины согласно таблице смазки;

30) обкатка машины и ее узлов;

31) окраска машины.

Для нормирования разборочно-сборочных работ необходимо также иметь нормы времени на проведение отдельных слесарных работ, выполняемых при разборке и сборке:

1) высверливание сломанных болтов, штифтов и шпилек;

2) рубка и выбивка заклепок;

3) изготовление прокладок;

4) изготовление шплинтов;

5) зачистка поверхности деталей;

6) припиливание поверхностей.

Таблица 29 - Определение нормы времени на снятие и установку защитного кожуха

№ п/п

Наименование элементов операций

Затраты времени (мм)

Номер таблицы из сборника*

на единицу

на узел

 

Снятие защитного кожуха

 

Отвинтить пять гаек М10, l -15 болтов крепления кожуха

 

0,6

 

3,00

 

 

Снять шайбы пружинные с болтов

 

0,07

 

0,35

 

 

Вынуть пять болтов М10, l -40

0,08

0,40

 
 

Снять защитный кожух и отложить в сторону

 

0,28

 

0,28

 

 

Итого

 

4,03

 

 

Установка защитного кожуха

 

Установить защитный кожух на машину

 

0,40

 

0,40

 


 

Продолжение таблицы 29

№ п/п

Наименование элементов операций

Затраты времени (мм)

Номер таблицы из сборника*

на единицу

на узел

 

Вставить болты М10, l -40 в отверстие

 

0,14

 

0,70

 

 

Установить пружинные шайбы на болты

 

0,08

 

0,40

 

 

Навернуть пять гаек М10, l -15 на болты

 

0,60

 

3,00

 

 

Итого

 

4,50

 

 

Установление нормы времени на разборку и сборку машины и ее узлов предусматривает расчленение всего рабочего процесса на указанные выше элементы и определение по таблицам норма­тивов затрат времени на осуществление каждого отдельного эле­мента. Все данные по расчету норм заносят в нормировочную карту (форма № 9Р) (приложение 23). Сумма затрат времени на выполнение отдельных элементов и будет составлять норму вре­мени на разборку и сборку всей машины или отдельного ее узла.

После определения проектной нормы времени по всем элемен­там операций разборки и сборки машины составляют макет сбор­ника по установленной форме (приложение 24).

ПРИМЕР. Определить расчетно-аналитическим методом норму времени на снятие и установку на машину защитного кожуха весом до 5 кг.

Сначала составляют технологический процесс снятия и установки защитно­го кожуха, по таблицам нормативов из сборника определяют затраты времени и сводят в таблицу 29.

 


1.5 Нормирование электросварочных работ

 

Ремонт деталей электродуговой сваркой выполняют на пере­менном и постоянном токе. В практике ремонтных работ применя­ют несколько способов электродуговой сварки: ручную сварку и наплавку стальных деталей; сварку в среде углекислого газа, вибродуговую наплавку; автоматическую наплавку под слоем флюса; сварку чугунных деталей с предварительным нагревом; сварку чугунных деталей биметаллическим электродом; сварку чугунных деталей наложением отжигающих валиков.

Затраты времени на электросварочные работы зависят от сва­риваемости металла, способа сварки, толщины свариваемого ме­талла, массы и конфигурации детали, положения шва в простран­стве, диаметра и марки электрода, величины сварочного тока, Норма времени на электросварочные работы складывается из ос­новного, вспомогательного, дополнительного, подготовительно-за­ключительного времени. Ее определяют по формуле:

 

(25)

 

где — основное время (мин);

— полное вспомогательное время (мин);

Топ — оперативное время (мин);

— процентное отношение дополнительного времени к оперативному;

Кпз — процентное отношение подготовительно-заклю­чительного времени к оперативному.

Основное время на электросварочных работах затрачивают на образование сварочного шва путем плавления электрода. Оно за­висит от количества наплавленного металла, длины шва, величи­ны тока, положения шва в пространстве, коэффициента наплавки. Его рассчитывают по формуле:

 

(26)

 

где G — масса наплавленного металла (г);

А — поправочный коэффициент на длину шва: длина шва (мм) до 50, 100, 200, 500, 1000; коэффициент А — 1,4; 1,3; 1,2; 1,1; 1,0;

m — поправочный коэффициент на положение шва в пространстве (принимают по табл. 30);

— величина сварочного шва (А);

а— коэффициент наплавки (г/а ч).

Массу наплавленного металла, необходимого для образования сварочного шва, определяют по формуле:

 

(27)

 

где – площадь поперечного сечения шва (см2), приведенная в таблице 32;

длина шва (см);

плотность металла электрода (г/см3).

 

Таблица 30 - Поправочные коэффициенты (m) к основному времени в зависимости от положения шва во время сварки

Положение шва в пространстве

Наименование шва

Значение

коэффициента

Сварка в горизонтальной плоскости сверху

 

Нижний

 

1,00

Сварка в вертикальной плоскости вверх или вниз

 

Вертикальный

 

1,25

Сварка в вертикальной плоскости по горизонтальной линии

 

Горизонтальный

 

1,30

Сварка в горизонтальной плоскости снизу (над головой)

 

Потолочный

 

1,60


 

Продолжение таблицы 30.

Положение шва в пространстве

Наименование шва

Значение

коэффициента

Сварка кольцевого шва в вертикальной плоскости по окружности

 

Кольцевой:

с поворотом изделия диаметром не более 800 мм

без поворота изделия

 

 

1,10

1,35

Плотность электродов принимают в зависимости от свойств электрода и состава его покрытия.


Дата добавления: 2015-08-27; просмотров: 50 | Нарушение авторских прав







mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.084 сек.)







<== предыдущая лекция | следующая лекция ==>