Министерство образования и науки Российской Федерации 1 страница

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Оренбургский государственный университет»

(ОГУ)

Кафедра технической эксплуатации и ремонта автомобилей

А.Н. Мельников

ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ

Рекомендовано к изданию Редакционно-издательским советом федерального
государственного бюджетного образовательного учреждения высшего
профессионального образования «Оренбургский государственный
университет» в качестве методических указаний для студентов,
обучающихся по программам высшего профессионального
образования по направлениям подготовки 190600.62 – Эксплуатация
транспортно-технологических машин и комплексов,
190600.68 – Эксплуатация транспортно-технологических машин и
комплексов

Оренбург

УДК 652.13 (072.5)

ББК 39.33-6я7

М48

Рецензент - кандидат технических наук, доцент Р.Х. Хасанов

Мельников А.Н.

М48 Техническое нормирование работ/ А.Н. Мельников. Оренбургский государственный университет. – Оренбург: ООО ИПК «Университет», 2014 – 100 с.

Методические указания включают теоретические положения, описание методики и рекомендации по выполнению разделов курсовой работы.

Методические указания предназначены для выполнения курсовой работы по дисциплине «Техническое нормирование работ» для студентов направлений подготовки 190600.62, 190600.68

УДК 652.13 (072.5)

ББК 39.33-6я7

© Мельников А.Н., 2014

© ОГУ, 2014

Содержание

Введение. 5

1 Нормирование труда на работах по ремонту автомобилей и их составных частей 8

1.1 Цели и задачи технического нормирования. 8

1.2 Нормирование труда на работах, выполняемых на металлорежущих станках 11

2.2.1 Общие положения. 11

1.2.2 Нормирование токарных работ. 13

1.2.3 Нормирование сверлильных работ. 19

1.2.4 Нормирование фрезерных работ. 22

1.2.5 Нормирование строгальных работ. 27

1.2.6 Нормирование шлифовальных работ. 32

1.3 Нормирование слесарных работ. 35

1.4 Нормирование разборочно-сборочных работ. 38

1.5 Нормирование электросварочных работ. 46

1.6 Нормирование газосварочных работ. 56

1.7 Нормирование кузнечных работ. 60

1.8 Нормирование вулканизационных работ. 63

1.9 Нормирование малярных работ. 67

2 Нормирование численности работающих.. 75

2.1 Корректирование нормативных величин. 75

2.2 Средний пробег до капитального ремонта. 83

2.3 Расчет годового пробега парка. 84

2.4 Расчет производственной программы по обслуживанию автомобилей и выбор способа производства. 85

2.5 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей. 90

2.6 Распределение трудоемкости обслуживания по производственным зонам предприятия. 94

2.7 Расчет численности производственных рабочих. 97

Заключение. 98

Список использованных источников. 99

Приложение А. Пример оформления титульного листа. 100

Приложение Б. Пример оформления бланка задания на курсовой проект 101

Введение

Курсовая работа по техническому нормированию работ является одним из важнейших этапов подготовки бакалавров направлений подготовки 190600.62, 190600.68 - «Автомобили и автомобильное хозяйство».

Цель курсовой работы:

- углубить и закрепить теоретические и практические знания по предмету;

- углубить и систематизировать знания студентов по решению вопросов технического нормирования работ на предприятиях автотранспортного комплекса;

- углубить и закрепить навыки по использованию и проектированию технически обоснованных норм времени на выполнение работ, обоснованного количества работников различных категорий при техническом обслуживании и ремонте автомобилей;

- привить навыки самостоятельного принятия решения и его технического обоснования в соответствии с рекомендациями нормативной и справочной литературы.

На основании изученного теоретического материала студент выполняет техническое нормирование численности рабочих одного из производственных подразделений технической службы АТП, а также рассчитывает технически обоснованные нормы времени на выполнение работ по техническому обслуживанию, ремонту автомобилей, узлов, агрегатов, изготовлению деталей.

При этом в работе необходимо решить следующие основные задачи:

-провести технологический расчет предприятия;

- определить нормативную численность рабочих;

-рассчитать нормы времени на техническое обслуживание или ремонт автомобиля, узла, агрегата;

-рассчитать нормы времени на изготовление детали.

Указанные задачи решаются в соответствующих разделах пояснительной записки и графической части.

Курсовая работа разрабатывается каждым студентом индивидуально, в соответствии с заданием на курсовое проектирование, указаниями настоящего методического пособия, ГОСТов, рекомендаций, полученных при изучении предмета «Техническое нормирование работ», нормативной и справочной литературой.

Материал введения должен быть тесно связан с темой работы.

Для изложения материала рекомендуется следующая последовательность:

- значение автомобильного транспорта в обеспечении перевозок грузов и пассажиров для народного хозяйства;

- значение технического нормирования работ на автотранспортных предприятиях в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава и снижении себестоимости перевозок;

- роль и место объекта технического нормирования в технической службе АТП;

- цель и задачи курсовой работы.

Рекомендации по оформлению пояснительной записки проекта.

Пояснительная записка курсовой работы относится к текстовым документам и должна отвечать требованиям СТО 02069024.101-2010.

Пояснительную записку следует выполнять на листах формата А4 (210х297 мм).

Текст пояснительной записки выполняется на одной стороне листа. Шрифт, как правило, рукописный, близкий к чертежному. Выполняется чернилами или пастой одного цвета (черная).

Подчеркивания, выделение другим цветом не допускается.

Каждый раздел курсового проекта начинается с новой страницы.

Порядок оформления расчетов предлагается принять следующий:

2. Пример расчета приводим для одной марки автомобиля. Результаты расчета по остальному подвижному составу оформляем в виде таблиц.

2. Перед приведением формулы пишется текст – что Вы рассчитываете. Приводится формула расчета, ставится размерность величины и в круглых скобках порядковый номер формулы в курсовом проекте.

3. После слова «где» пишется наименование величин. Расшифровка величин производится только тогда, когда они встречаются первый раз в данном разделе проекта.

4. Для принятых нормативных величин указывается ее условное обозначение, приводится значение величины, ее размерность и в квадратных скобках делается ссылка на источник ее принятия.

5. Подставляются исходные значения величин в расчетную формулу, пишется конечное значение величины и указывается ее размерность.

2. В случае принятия значения расчетной величины, отличного от расчетного, после слов «Принимаю» указывается условное обозначение величины, ее принятое значение и размерность.

Порядок брошюровки курсовой работы.

Курсовая работа брошюруется в общей обложке в следующей последовательности:

- титульный лист (приложение А);

- индивидуальное задание (приложение Б);

- аннотация;

- содержание работы;

- разделы проекта согласно содержанию;

- заключение;

- список использованных источников;

- приложения.

1 Нормирование труда на работах по ремонту автомобилей и их составных частей

1.1 Цели и задачи технического нормирования

Правильная организация и оплата труда при выполнении все­го комплекса работ по техническому обслуживанию, ремонту подвижного состава предусматривает наличие обоснованных норм труда, рассчитанных на передовую технологию выполнения всех работ, связанных с поддержанием автомобилей в исправном состоянии.

В этих условиях важное значение придается своевременной разработке научно обоснованных норм времени на ремонтные ра­боты.

Научно обоснованная норма времени — это время, установлен­ное на выполнение заданного объема работы (операции) при строго определенных организационно-технических условиях и над­лежащем качестве работы, при наиболее полном и рациональном использовании производственных возможностей данного рабочего места и с учетом передового производственного опыта.

Она предусматривает выполнение работы рабочим соответст­вующей квалификации, вполне овладевшим техникой производст­ва на данном рабочем месте, у которого производительность тру­да выше средней производительности труда других рабочих той же квалификации; полное использование производственных воз­можностей оборудования в соответствии с его технико-эксплуата­ционными характеристиками, применение современных в данных производственных условиях технологических режимов работы обо­рудования; наиболее рациональную в данных производственных условиях организацию труда.

Научно обоснованная норма времени слагается из отдельных элементов затрат рабочего времени и выражается формулой:

(1)

где — норма времени (мин);

— основное время (мин);

— вспомогатель­ное время (мин);

— время технического обслуживания рабочего места (мин);

— время организационного обслуживания рабочего места (мин);

— время на отдых (мин);

— время на личные надобности (мин);

— подготовительно-заключительное время (мин);

— количество деталей в партии.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет опе­ративное время:

(2)

Сумма времени организационно-технического обслуживания рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобно­сти дает дополнительное время :

(3)

Дополнительное время, как правило, задается в процентном отношении к оперативному. Его определяют по формуле:

(4)

где К — отношение дополнительного времени к оперативному, выраженное в процентах.

Сумма основного, вспомогательного и дополнительного време­ни составляет штучное время :

(5)

Выразив основное, вспомогательное и дополнительное время через оперативное, получим:

(6)

Штучное время целиком включается в норму времени на из­готовление каждой детали.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на изготовление всей партии одинаковых деталей независимо от их количества. Норму времени на изготовление всей партии деталей рассчитывают по формуле:

(7)

Если количество деталей в партии заранее известно, то норму штучно-калькуляционного времени определяют по фор­муле:

(8)

1.2 Нормирование труда на работах, выполняемых на металлорежущих станках

2.2.1 Общие положения

На предприятиях автомобильного транспорта из металлорежу­щего оборудования применяют токарные, строгальные, сверлиль­ные, фрезерные и шлифовальные станки.

В процессе обработки металлов резанием с заготовки снимают часть металла и детали придают необходимую форму, размеры и надлежащее качество поверхности.

При механической обработке резанием различают движение главное и движение подачи. Например, при токарной обработке главным движением будет вращение шпинделя (детали) вокруг своей оси, а движением подачи — перемещение резца вдоль оси детали при продольном точении или перпендикулярно ее оси при поперечном точении.

При сверлении отверстий на вертикально-сверлильных стан­ках вращение сверла вокруг своей оси — главное движение, а его перемещение в направлении оси обрабатываемого отверстия — движение подачи. При обработке деталей на фрезерных станках главным движением является движение фрезы, а движением по­дачи — перемещение закрепленной на столе станка детали. На всех металлорежущих станках режим резания слагается из глуби­ны резания, подачи и скорости резания.

Глубина резания — это величина заглубления резца в тело обрабатываемой детали. Подачей называется величина перемеще­ния резца вдоль станины за один оборот детали при точении или перемещении детали, за двойной ход резца при строгании. Ско­рость резания — путь, пройденный режущей кромкой резца по обрабатываемой поверхности в единицу времени.

Между скоростью, подачей и глубиной резания существует оп­ределенная зависимость. При расчете норм времени на изготов­ление детали на металлорежущем станке выбирают наиболее ра­циональные режимы резания с учетом факторов, влияющих на производительность резания. Сократить машинное время обработ­ки детали можно за счет повышения скорости резания. Однако скорость резания при обработке деталей на металлорежущих станках зависит от многих факторов, в том числе от механиче­ских свойств обрабатываемого материала, качества его и мате­риала режущей кромки резца, качества заточки резца, условий охлаждения резца, режима резания, вида обработки.

На обрабатываемость металла влияют его прочность и твер­дость: чем прочнее и тверже металл, тем меньше допустимая ско­рость резания; чем большей теплостойкостью и твердостью обла­дает материал режущей кромки резца, тем большую скорость можно допустить при обработке. Скорость резания также зависит от вида обработки, глубины резания, подачи и качества заточки резца.

Чем больше усилие и скорость резания, тем больше выделя­ется тепла.. Нагревание стружки, детали и окружающей среды не отражается на скорости резания. Повышение температуры резца снижает его производительность, так как при высоких температу­рах он теряет режущие свойства. Чтобы предохранить резец от нагревания и быстрого затупления, увеличить срок его службы, применяют охлаждающие смазывающие жидкости.

При работе на металлорежущих станках норма времени сла­гается из суммы основного, вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени. Ее определяют по формуле:

(9)

При расчете норм основное время вычисляют расчетным путем, а значения вспомогательного, дополнительного и подгото­вительно-заключительного времени берут из таблиц нормативов в зависимости от вида и условий выполнения нормируемых работ.

1.2.2 Нормирование токарных работ

При токарной обработке основное время рассчитывают по фор­муле:

(10)

где — длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега рез­ца (мм), определяемого по таблице 1; i — число проходов, которое устанав­ливают путем деления припуска на обработку изделия на принятую глубину резания; S — подача за один оборот обрабатываемой детали (мин/об); п — число оборотов детали в минуту, которое находят по формуле:

(11)

где — скорость резания (м/мин);

— диаметр обрабатываемой детали (см).

Таблица 1 - Величина врезания и перебега при токарной обработке

Тип резцов	Глубина резания (мм) до
Проходные, подрезные и расточные		3,5
Отрезные и подрезные	От 2 до 5
Резьбовые: нарезание и проход нарезание и упор	5 – 8 шагов резьбы 3 – 4 шага резьбы

Вспомогательное время при токарной обработке деталей состо­ит из времени на установку, выверку и снятие деталей и времени, связанного с проходом. Установка, выверка и снятие детали включают следующие приемы: взять деталь и установить ее на станке, затем выверить и закрепить; открепить, снять ее и поло­жить на место после обработки. Затраты вспомогательного вре­мени, связанные с установкой, выверкой и снятием детали, зави­сят от массы детали, наличия и характера выверки, типа приспо­собления, в которое оно будет устанавливаться. Они приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Вспомогательное время на установку, выверку и снятие детали(мин)

Способ установки детали	Характер выверки	Масса детали (кг) до
В самоцентрирующем патроне	Без выверки	0,38	0,55	0,68	0,94	1,70
По мелку	0,80	0,95	1,15	1,42	2,10
По индикатору	1,65	1,90	2,30	2,90	4,40
В самоцентрирующем патроне с поджатием задним центром	Без выверки	0,49	0,66	0,80	1,06	2,70
По мелку		1,20	1,40	1,75	2,70
В четырехкулачковом патроне	Без выверки		0,95	1,05	1,32	1,92
По рейсмусу		1,46	1,70	2,10	3,10
По индикатору		2,10	2,50	3,10	4,50
В четырехкулачковом патроне с поджатием задним центром	Без выверки	—	1,10	1,30	1,65	2,30
По рейсмусу	—	1,70	2,00	2,35	3,50
По индикатору	—	2,20	2,80	3,45	5,00
В центрах с хомутиком	Без выверки	0,33	0,55	0,62	0,76	1,60
В центрах без хомутика	То же	0,27	0,35	0,38	0,48	0,95
В центрах с люнетом	»	0,58	0,68	0,74	0,96	1,32
На планшайбе с центрирующим приспособлением	»	1,10	1,30	2,30	2,55	3,20

Комплекс приемов, связанных с проходом резца, включает за­траты времени на перемещение и крепление задней бабки, уста­новку оборотов и подач, включение и выключение вращения шпинделя, включение и выключение подач, подвод и отвод резца, взятие пробных стружек, обмер детали, поворот резцедержателя. Это время в основном зависит от размеров станка (табл. 3).

Таблица 3 - Вспомогательное время, связанное с проходом(мин)

Наименование операции (перехода)	Высота центров (мм)
Обточка или расточка по 3-му классу точности	0,70	0,80	1,00
Обточка или расточка по 4 – 5-му классу точности	0,40	0,50	0,70
Обточка или расточка на последующие проходы	0,10	0,20	0,30
Подрезка или отрезка	0,10	0,20	0,20
Снятие фасок, радиусов, галтелей	0,06	0,07	0,08
Нарезание резьбы резцом	0,03	0,04	0,05
Нарезание резьбы метчиком или плашкой	0,20	0,20	0,25
Сверление и центровка	0,50	0,60	0,90

Дополнительное время определяют по формуле (4), а процентное отношение дополнительного времени к оперативному выбирают из таблицы 4.

Таблица 4 - Дополнительное время

Вид обработки	Дополнительное время (%)	Вид обработки	Дополнительное время (%)
Точение		Строгание
Сверление		Шлифование
Фрезерование		Зуборезные работы

Подготовительно-заключительное время при обработке деталей на металлорежущих станках задают в зависимости от способа ус­тановки детали, сложности подготовки к работе, количества режу­щего инструмента, применяемого при обработке партии деталей, высоты центров станка. Оно приведено в соответствующих раз­делах данного справочника.

Для токарных работ подготовительно-заключительное время дано в таблице 5.

Простая подготовка к работе предусматривает беглое изучение чертежа и технологического процесса; инструктаж не требуется, работу выполняют без частичных переналадок.

Подготовка к работе средней сложности требует ознакомления с чертежом и технологическим процессом; необходим краткий инструктаж; работу выполняют с одной частичной переналадкой.

При подготовке к сложной работе необходимо изучить чертеж и технологический процесс, обдумать план обработки, поэтому требуется подробный инструктаж. Работу выполняют с двумя и более частичными переналадками.

ПРИМЕР. Определить норму времени на изготовление на токарном станке марки 1А-62 валика ступенчатого длиной 1000 мм, диаметром 32 мм, с длиной уступа 125 мм и диаметром уступа 24 мм. Материал — сталь 45. Масса дета­ли — 5,9 кг, количество деталей в партии — 3.

Таблица 5 - Подготовительно-заключительное время при точении(мин)

Способ установки детали	Сложность подготовки к работе	Кол-во инструментов при наладке	Высота центров (мм)
без замены установочных приспособлений	с заменой
В патроне, в центрах, на оправке	Простая	1 – 2
3 – 4
3 – 4
Средней сложности	5 – 6
7 – 9
Сложная	4 – 5
6 – 8
9 – 12
В специальном приспособлении	Простая	1 – 2
3 – 4
Средней сложности	3 – 4
5 – 6
7 – 9
Сложная	4 – 5
6 – 8
9 – 12

Таблица 6 - Технологический маршрут изготовления валика

Номер перехода	Наименование перехода	Неполное штучное время на переход (мин)	Номер таблицы^*
	Установить заготовку в трехкулачковый патрон	0,8
	Подрезать торец	0,4
	Зацентровать заготовку	1,1
	Переустановить заготовку с поджатием задним центром	1,7
	Обточить заготовку до Ø 32 мм на длину 1000 мм	17,0
	Обточить заготовку до Ø 24 мм на длину 125 мм	2,2
	Снять фаску Ø 24 мм, 2 45	0,2
	Обработать поверхность уступа Ø 24 мм напильником и шлифовальной бумагой	1,5
	Отрезать деталь	1,3
	Переустановить деталь	0,8
	Подрезать торец	0,4
	Снять фаску	0,3
	Снять и отложить деталь	0,3
	Итого	28,0

Дата добавления: 2015-08-27