5.2.11 При остановках печи длительностью более 3 часов, с целью недопущения перегрева, оплавления, пережога и обезуглероживания металла, необходимо снизить температуру в рабочем пространстве печи путем сокращения расходов топлива и воздуха, подаваемого на горение. В течение всего периода простоя температуру в печи поддерживают в соответствии с таблицей 5. Давление в печи поддерживают положительное. Снижение температуры рабочего пространства печи осуществляют по режиму, приведенному в таблице 6, до соответствующих температур в зонах печи. Скорость снижения температуры печи до 200 °С не должна превышать 100 °С/час.
Таблица 5
Режим снижения температур в ПШБ ЛПЦ-3000 при простоях более 3 часов
Продолжительность остановки | Группа нагрева | Температура в зонах печи, ºС | Среднемассовая температура металла в зоне, ºС | ||||||||
Номер зоны печи | Зона печи | ||||||||||
Режим простоев от 3 до 8 часов | |||||||||||
3-5 часов | 3.1 ÷ 3.5, 4.2 | 400-600 | 1060-1100 | 1080-1120 | 1080-1120 | 1100-1140 | 1180-1200 | 1200-1220 | 1060-1100 | 1100-1140 | 1180-1200 |
1.1 ÷ 1.6, 2.1 ÷ 2.6 | 400-600 | 1040-1080 | 1060-1100 | 1060-1100 | 1080-1120 | 1130-1150 | 1150-1170 | 1020-1060 | 1080-1100 | 1150-1170 | |
5-8 часов | 3.1 ÷ 3.5, 4.2 | 400-600 | 980-1020 | 1000-1040 | 1060-1100 | 1080-1120 | 1140-1160 | 1160-1180 | 980-1020 | 1060-1100 | 1140-1180 |
1.1 ÷ 1.6, 2.1 ÷ 2.6 | 400-600 | 960-1000 | 980-1020 | 1030-1070 | 1050-1090 | 1110-1130 | 1130-1150 | 960-1000 | 1050-1070 | 1130-1150 | |
Режим длительных простоев от 8 часов до 2 суток | |||||||||||
8 часов – 2 суток | 3.1 ÷ 3.5, 4.2 | 400-600 | 600-800 | 800-1000 | 800-840 | 820-860 | 810-850 | 830-870 | 780-820 | 800-840 | 830-850 |
Режим работы на котел1 | |||||||||||
2 – 7 суток2 | 3.1 ÷ 3.5, 4.2 | ≤ | 750 – 900 | 800 – 900 | 700 – 900 | 750 – 900 | 600 – 800 | 600 – 800 | – | – | – |
Режим работы в условиях горячей консервации паровых котлов3 | |||||||||||
7 – 30 суток | 3.1 ÷ 3.5, 4.2 | – | 500 – 600 | – | – | – | 600 – 800 | – | – | – | – |
Примечание: 1 – садку необходимо выдавать полностью; расход топлива на печь 4-5 тыс. м3/час, в случае необходимости увеличения выработки пара необходимо увеличить температурное задание до верхнего предела; 2 – допускается, в случае необходимости, использовать режим работы на котел более семи суток; 3 – расход топлива на печь 1-3 тыс. м3/час. |
5.2.12 При остановках стана продолжительностью более 8 часов слябы штрипсовых марок сталей и судосталей (кроме марки А) выдают из печей. В случае нахождения в печах слябов указанных выше марок сталей более 8 часов их переводят в сталь менее ответственного назначения в соответствии с химическим составом. Если же одно из вышеуказанных требований не выполняется, металл назначают на пораскатные испытания.
Таблица 6
Режим охлаждения печи
Температура в зонах №№ 2,4,6 | Продолжительность охлаждения не менее, час | Скорость охлаждения не более, °С/час | Действия обслуживающего персонала |
Охлаждение до 1000 °С | Отключить горелки в зонах №№ 3,5 | ||
Охлаждение от 1000 °С до 800 °С | Отключить горелки в зоне № 7 | ||
Выдержка при 800°С | - | - | |
Охлаждение от 800 °С до 400 °С | Отключить горелки в зоне № 2 | ||
Выдержка при 800 °С | - | - | |
Охлаждение от 400 °С до 200 °С | Отключить горелки в зоне № 4 | ||
Выдержка при 200 °С | - | Отключить подачу топлива на печь | |
Охлаждение от 200 °С до температуры окружающей среды | не регламентируется | Допускается открыть боковые окна, окна загрузки и выгрузки | |
Всего | - | - |
5.2.13 Перед пуском стана в работу температуру в зонах печей повышают равномерно согласно режимам, приведенным в таблицах 7 и 8. Не допускается неоднократное повышение или понижение температуры металла, т.к. это приводит к образованию "липкой" окалины, трудноудаляемой при прокатке.
5.2.14 Для обеспечения номинальных условий работы энерготехнологического агрегата «нагревательная печь – котел-утилизатор» минимально допустимый расход природного газа на одну печь в фактический час работы должен составлять не менее 8 тыс. м3/час.
5.2.15 Для предотвращения подсосов атмосферного воздуха давление в рабочем пространстве печи в зависимости от расхода природного газа при нагреве металла должно поддерживаться в пределах 14 – 24 Па (1,4 – 2,4 мм вод. ст.) путем регулирования положения дымового шибера. Отбор давления происходит в зоне №5 печи с правой и левой стороны на уровне 450 мм над верхней поверхностью неподвижных подовых балок.
Таблица 7
Режим разогрева печи после остановки на горячую консервацию
Температура в зонах №№ 6 и 4 | Продолжительность разогрева не менее, час | Скорость подъема температур не более, °С/час | Действия обслуживающего персонала |
Подъем до 800 °С | Проверить температуру в зонах №№ 4, 6, которая должна быть не ниже 800 °С. Проверить температуру в зонах №№ 7 и 5 и при достижении температуры 900 °С включить в работу горелки этих зон. | ||
Выдержка при 800 °С | - | ||
Подъем от 800 °С до 1000 °С | |||
Подъем от 1000 °С до рабочих температур | |||
Всего | - |
Таблица 8
Режим разогрева печи после работы в режиме «на котел»
Температура в зонах №№ 6 и 4 | Продолжительность разогрева не менее, час | Скорость подъема температур не более, °С/час |
Подъем до 1000 °С | ||
Подъем от 1000 °С до рабочих температур | ||
Всего | - |
5.2.16 Соотношение расходов природного газа и вентиляторного воздуха, подаваемых на зоны печи, устанавливают по результатам выполнения режимно-наладочных работ специализированной организацией, имеющей лицензию на выполнение данного вида работ.
5.2.17 Качество сжигания топлива обеспечивается наладкой горелочных устройств специализированной организацией, которая по результатам своей работы выдает «Режимные карты методических нагревательных печей с шагающими балками ЛПЦ-3000».
5.2.18 Специалисты службы управления главного энергетика или специализированной организации периодически осуществляют анализ продуктов сгорания топлива в методических нагревательных печей с шагающими балками на соответствие содержания в продуктах сгорания СО и О2 согласно «Режимным картам методических нагревательных печей с шагающими балками ЛПЦ-3000».
5.2.19 Нагревальщик контролирует качество сжигания топлива, ориентируясь на вид и цвет пламени, оцениваемое визуально:
- при полном сгорании топлива языки пламени имеют зеленовато-желтый цвет, что обеспечивает минимальное окалинообразование и оптимальный расход топлива;
- пламя желтовато-красноватого цвета с длинными языками указывает на неполное сгорание топлива, что приводит к его перерасходу; в этом случае необходимо увеличить расход воздуха, подаваемого на горелку, до устранения признаков неполного сгорания топлива;
- прозрачное с голубизной слабосветящееся пламя – признак горения топлива с избытком воздуха, приводящим к повышенному угару металла и перерасходу топлива; в этом случае необходимо снизить расход воздуха, подаваемого на горелку, до устранения признаков горения топлива с избытком воздуха и увеличить давление в рабочем пространстве печи.
5.2.20 Температура уходящих из печи продуктов сгорания не должна превышать 1200 °С. В случае повышения этой температуры необходимо снизить температуру рабочего пространства печи.
5.2.21 Для обеспечения номинальных условий работы энерготехнологического агрегата «нагревательная печь – котел-утилизатор» давление отходящих дымовых газов перед котлом-утилизатором в зависимости от расхода природного газа поддерживают в диапазоне «минус» 39,2 Па – 0 Па («минус» 4 мм вод.ст. – 0 мм вод. ст.) по показаниям датчика установленного в дымовом канале за печью перед котлом-утилизатором.
5.2.22 Периодически, по распоряжению зам. главного инженера – начальника ЦЛМК, необходимо производить термометрирование («прогонку») специально подготовленного сляба в процессе его нагрева в печи. Целью термометрирования сляба является проверка достоверности рассчитываемого АСУТП температурного поля слябов в процессе их нагрева в нагревательных печах. Основанием для термометрирования сляба может быть контроль и анализ технологии нагрева металла, изменение конструкции печи, определение эффективности действующей или вновь разработанной технологии нагрева металла, оценка качества нагрева металла.
5.3 Выдача слябов
5.3.1 Нагретые слябы выдают в прокатку поочередно из каждого ряда. При работе двумя и более печами запрещается начинать выдачу слябов новой плавки до окончания выдачи всех слябов предыдущей. Исключения могут быть допущены только в аварийных случаях. Время начала выдачи и фактическую продолжительность нагрева плавки фиксирует АСУТП печей и контролер ОТК в журнале «Книга посада и выдачи слябов». Контролер ОТК получает информацию от посадчика о времени посада плавки, от нагревальщика – о времени выдачи плавки, на основании которой рассчитывает фактическую продолжительность нагрева плавки.
5.3.2 Выданные из печи, но не прокатанные по каким-либо причинам слябы – «возврат», должны быть снова посажены в печь на стыке плавок с сохранением своей маркировки и заказа. Учет «возвратов» ведет контролер ОТК в «Книге возвратов».
5.4 Возможные нарушения технологии нагрева слябов приведены в приложении В.
6 ПУСК И ОСТАНОВКА ПЕЧИ
6.1 Плановая остановка печи
6.1.1 Остановку печи на капитальный или техническое обслуживание производят по распоряжению начальника цеха в соответствии с утвержденным графиком ремонтов. Отключение газопроводов выполняют в соответствии с НПАОП 27.1-1.09. Для охлаждения печи прекращение подачи топлива производят последовательно, начиная с верхних зон №№3,5,7 и заканчивая в нижних зонах №№2,4,6 печи. Охлаждение печи осуществляют согласно режиму, приведенному в таблице 6.
6.1.2 Текущие ремонты печи и ее механизмов производят во время плановых ремонтов стана. Горячие ремонты печи осуществляют по мере необходимости в процессе ее эксплуатации.
6.1.3 Сушку и разогрев печи после проведения среднего и капитального ремонтов, а также после остановки печи на холодную консервацию осуществляют согласно режимам, приведенным в таблицах 9 и 10.
6.2 Пуск печи
6.2.1 Перед пуском печи после холодного ремонта необходимо проверить состояние кладки, горелок, котла-утилизатора, дымососа, дутьевого вентилятора, всех механизмов печи, поступление воды во все охлаждаемые элементы. Также проверяют все приборы контроля и автоматического управления печью.
6.2.2 Перед началом приема топлива на печь с помощью дымососа необходимо тщательно провентилировать весь дымовой тракт в течение 15 – 20 минут.
6.2.3 Операции по пуску печи осуществляет старший нагревальщик. Подачу топлива в печь производят в соответствии с НПАОП 27.1-1.09.
6.2.4 При пуске печи необходимо тщательно проверить работу системы охлаждения элементов печи.
Таблица 9
Режим сушки и разогрева печи после остановки на холодную консервацию
(без замены кладки печи)
Температура в зонах №№ 6 и 4 | Продолжительность сушки и разогрева не менее, час | Скорость подъема температур не более, °С/час | Действия обслуживающего персонала |
Подъем до 200 °С | Разжечь горелки зоны №6 | ||
Выдержка при 200 °С | - | Разжечь горелки зоны №4 | |
Подъем от 200 °С до 400 °С | - | ||
Выдержка при 400 °С | - | - | |
Подъем от 400 °С до 800 °С | - | ||
Выдержка при 800 °С | - | Проверить температуру в зонах №№ 4 и 6, которая должна быть не ниже 800 °С | |
Подъем от 800 °С до 1000 °С | Проверить температуру в зонах №№ 7 и 5 и при достижении температуры 900 °С включить в работу горелки этих зон | ||
Подъем от 1000 °С до рабочих температур | - | ||
Всего | - | - |
Таблица 10
Режим сушки и разогрева печи после остановки
на холодную консервацию с заменой кладки печи
после технического обслуживания или капитального ремонта
Температура в зонах №№ 6 и 4 | Продолжительность сушки и разогрева не менее, час | Скорость подъема температур не более, °С/час | Действия обслуживающего персонала |
Подъем до 200 °С | Разжечь горелки зоны №6 | ||
Выдержка при 200 °С | - | Разжечь горелки зоны №4 | |
Подъем от 200 °С до 400 °С | - | ||
Выдержка при 400 °С | - | - | |
Подъем от 400 °С до 800 °С | - | ||
Выдержка при 800 °С | - | Проверить температуру в зонах №№ 4 и 6, которая должна быть не ниже 800 °С | |
Подъем от 800 °С до 1000 °С | Проверить температуру в зонах №№ 7 и 5 и при достижении температуры 900 °С включить в работу горелки этих зон | ||
Подъем от 1000 °С до рабочих температур | - | ||
Всего | - | - |
7 РЕМОНТ ОГНЕУПОРНОЙ ФУТЕРОВКИ И ТЕПЛОВОЙ ИЗОЛЯЦИИ ПОДОВЫХ БАЛОК НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ
7.1 Общие положения
7.1.1 В зависимости от срока службы, условий эксплуатации и степени износа огнеупорной футеровки ремонты нагревательных печей разделяют на капитальный ремонт и техническое обслуживание.
7.1.2 Необходимость и периодичность проведения ремонтов определяет комиссия, в состав которой входят: зам. главного инженера по прокатному производству, начальник ЛПЦ-3000, начальник участка нагревательных печей и котлов-утилизаторов ЛПЦ-3000, начальник лаборатории огнеупоров и торкретирования, а также начальник лаборатории металлургической теплотехники ЦЛМК.
7.1.3 В объем капитального ремонта входит:
- полная замена кладки подины, стен и свода;
- частичная замена металлоконструкций печи;
- ремонт и замена подовых балок, их изоляции;
- ревизия и ремонт запорной газовой арматуры, дымового клапана;
- ревизия и ремонт системы испарительного охлаждения;
- ревизия и ремонт систем КИП и А;
- полная очистка печи от окалины и мусора;
- замена крышек окон посада и выдачи;
- восстановление рейтеров подовых балок.
7.1.4 В объем технического обслуживания входит:
- частичная замена кладки стен и свода печи;
- уплотнение футеровки печи;
- полная замена изоляции подовых балок;
- ревизия и ремонт запорной газовой арматуры;
- ревизия и ремонт арматуры испарительного охлаждения;
- очистка печи от окалины и мусора;
- ревизия механизмов дымового клапана, ремонт дымового клапана;
- ревизия и ремонт системы КИПиА;
- замена крышек окна посада и выдачи.
- замена футеровки отдельных участков и замена отдельных горелочных камней;
- восстановление рейтеров подовых балок;
- замена крышек окон посада и выдачи.
7.1.5 Контроль качества кладки и разогрева печи осуществляют: нагревальщик 6-го разряда, мастер участка нагревательных печей.
7.2 Общие указания по кладке
7.2.1 Кладку рабочего пространства печи согласно проекту выполняют из шамотных огнеупоров класса А.
7.2.2 Горелочные амбразуры и рабочие окна в стенах печи выкладывают огнеупорными фасонными изделиями.
7.2.3 Кладку стен рабочего пространства и свода производят по второй категории, со швом толщиной не более 2 мм. Кладку изоляционного слоя стен производят по третьей категории, со швом толщиной до 3 мм.
7.2.4 Толщину швов в кладке проверяют при помощи щупов шириной 15 мм и толщиной равной толщине проверяемого шва. Швы считаются нормальными, если соответствующий щуп не проходит в шов глубже 20 мм.
7.2.5 Кладку производят с обязательной перевязкой швов.
7.2.6 Все швы огнеупорной кладки как внутренние, так и наружные должны быть заполнены раствором.
7.2.7 Для предохранения кладки от разрушения при ее расширении выполняют температурные швы. Размещение, количество, конструкция и размеры температурных швов определяют при проектировании печи и указывают на чертежах. Для шамотной кладки размер температурного шва составляет 5-6 мм на один погонный метр кладки.
7.2.8 Температурные швы заполняют выгорающими прокладками (фанерными, толевыми и т.п.) или оставляют открытыми, тщательно очищенными от раствора.
7.2.9 Температурные швы не должны ослаблять прочность кладки. При выполнении кладки в несколько слоев температурные швы выполняют со смещением по длине и толщине кладки, чтобы не было сквозной щели через всю кладку. В теплоизоляционном слое температурные швы не выполняют.
7.2.10 Верх стен должен заканчиваться на 40-50 мм ниже проектной отметки для обеспечения температурного роста кладки. Оставшийся зазор между кладкой стены и свода заполняют теплоизоляционным материалом марки МКРР-130 (ГОСТ 23619) и обмазывают раствором мертеля.
7.2.11 Футеровку нагревательной печи выполняют в соответствии с чертежами со строгим соблюдением размеров.
7.2.12 Отклонение стен от вертикали не должно превышать 5 мм на каждый метр высоты и 20 мм на всю высоту стены.
7.2.13 Вертикальность кладки проверяют с помощью отвеса, а горизонтальность – с помощью шнура или шаблона.
7.2.14 Неровности стен на внутренней поверхности кладки (впадины и выпуклости) не должны превышать 10 мм.
7.2.15 Все материалы, применяемые при кладке нагревательных печей, должны отвечать требованиям действующих стандартов.
7.3 Общие указания по приготовлению растворов
7.3.1 Шамотный и высокоглиноземистый мертель затворяют водой. Для приготовления раствора в растворомешалку заливают воду, затем засыпают необходимое количество мертеля для получения заданной консистенции раствора. Перемешивание продолжают в течение 5-6 минут до получения однородной массы. Расход мертеля составляет 10 % от объема кладки и определяется расчетным путем в зависимости от указанного в спецификации расхода огнеупоров на кладку.
7.3.2 Для приготовления раствора для кладки футеровки нагревательных печей используют мертель марки МШ-36, который затворяют водой. Влажность готового раствора 25-30 %.
7.4 Тепловая изоляция подовых балок, в зависимости от имеющихся материалов, может быть выполнена одним из двух способов: огнеупорными бетонами методом виброформования или огнеупорной массой методом обмазки.
7.5 Тепловая изоляция подовых балок огнеупорными бетонами методом виброформования.
7.5.1 Для изготовления теплоизоляции используют огнеупорные материалы со следующими характеристиками:
а) для изоляции подовых балок – керамическое волокно алюмосиликатного состава (Al2O3 – 40-50 %, SiO2 – 50-60 %), плотностью не более 130 кг/м3, с температурой применения не менее 1250 °С, прочностью при растяжении не менее 75 кПа;
б) для рабочего слоя – плотный, огнеупорный бетон марки Calde Cast M 28D HR или аналогичные огнеупорные бетоны типа LCC (низкоцементный бетон) и MCC (среднецементный бетон) алюмосиликатного состава (Al2O3 – 40-60 %, SiO2 – 35-50%);
в) для выполнения температурных швов между участками наливной бетонной футеровки – керамическое волокно, содержащее оксид циркония (Al2O3 – 28-32 %, SiO2 – 50-60%, ZrO2 – 14-18%), плотностью не более 130 кг/м3, с температурой применения не менее 1400 °С, прочностью при растяжении не менее 75 кПа.
7.5.2 Подовые балки очищают от остатков отработанной теплоизоляции, зачищают участки поверхности балок под приварку анкеров.
7.5.3 Для крепления теплоизоляции используют стальные анкера диаметром 6-8 мм, изготовленные из жаростойкой стали марки 20Х25Н20С2 или 20Х23Н18 или аналогичной, длиной, равной ¾ толщины слоя теплоизоляции. Форму анкера разрабатывает фирма-поставщик под предлагаемую марку бетона.
Анкера приваривают на зачищенные участки поверхности балок шагом 100-120 мм в шахматном порядке и смазывают их поверхность мастикой на битумной основе или отработанным маслом.
7.5.4 На приваренные анкера продевают изоляционное керамическое волокно. Толщина изоляционного слоя составляет: для горизонтальных балок диаметром 168 мм – 10 мм в рабочем состоянии; вертикальных подвижных балок диаметром 159 мм – 30 мм, вертикальных неподвижных балок диаметром 133 мм – 20 мм. Изоляционный слой покрывают полиэтиленом и обвязывают вязальной проволокой.
7.5.5 Заливку огнеупорного бетона производят в металлическую опалубку, которую перед монтажом смазывают отработанным маслом, а затем фиксируют на балках.
7.5.6 Монтаж опалубки и заливку в нее бетонной массы производят в следующем порядке. Вначале выполняют наливную футеровку первого яруса вертикальных балок, затем – второго яруса. После этого выполняют наливную теплоизоляцию горизонтальных балок: вначале горизонтальных участков, прилегающих к тройникам, затем тройников и, в последнюю очередь, – средней части балки. Между участками (ярусами) наливной футеровки прокладывают температурные швы, для чего вырезают из керамического волокна по шаблону кольца. Толщина слоя бетона: горизонтальные балки – 40 мм, вертикальные (подвижные и неподвижные) – 50 мм.
7.5.7 Приготовление бетонной массы производят в бетоносмесителе по технологии фирмы-производителя поставленного бетона. Для уплотнения бетонной массы применяют вибраторы. Время для распалубки бетона определяют по мере схватывания бетона.
7.5.8 Сушку и разогрев теплоизоляции подовых балок производят по графику, рекомендованному фирмой-производителем для данной марки огнеупорного бетона.
7.5.9 Износ теплоизоляции и необходимость ее ремонта или замены определяют визуально. Для ремонта используют ремонтный бетон того же типа (или его аналог), что и плотный огнеупорный бетон, из которого выполнена теплоизоляция подовых балок.
7.6 Тепловая изоляция подовых балок огнеупорной массой методом обмазки.
7.6.1 Подовые балки очищают от остатков отработанной изоляции и обвязывают их сеткой «рабица» с ячейкой 25 мм × 25 мм.
7.6.2 Теплоизоляцию выполняют огнеупорной массой, изготовленной из огнеупорной смеси затворенной водой. Соотношение компонентов для изготовления одного замеса огнеупорной смеси приведено ниже:
| кг (количество мерных емкостей) | % |
- мертель марки ММК-72 | 46,5 (3) | 29,3 |
- шамотный порошок фракции 0-5 мм (крошка) | 83,0 (5) | 52,4 |
- глиноземистый цемент марки ГЦ-40 | 29,0 (2) | 18,3 |
7.6.3 Изготовление огнеупорной массы производят в бетоносмесителе по следующей технологии. Засыпают в бетоносмеситель вышеперечисленные компоненты и перемешивают в течение 5 мин. Затем добавляют воду в количестве 25 ± 3 кг (2,5 мерные емкости) до получения влажности готовой смеси 15 %, массу перемешают в течение 5 мин, после чего высыпают в короб. Готовую массу необходимо выработать в течение 45 мин.
7.6.4 Нанесение огнеупорной массы производят вручную, путем утапливания ее в ячейках сетки и прижатия к поверхности балок. Толщина слоя обмазки 40 – 50 мм. Сушку производят на воздухе не менее 72 часов.
7.7 Технология изготовления футеровки заслонок.
Футеровку заслонок выполняют огнеупорной массой, используемой для теплоизоляции подовых балок, уплотнение массы осуществляют с помощью трамбовок. Сушку футеровки производят на открытом воздухе в цехе.
8 Технология кладки котлов-утилизаторов
8.1 Котлы-утилизаторы типа ПКК-100/45-2000-5, расположенные над нагревательными методическими печами с шагающими балками, используют тепло отходящих газов для выработки пара промышленных параметров с последующей передачей его на ТЭЦ-2.
8.2 На котлах-утилизаторах выполняют следующие виды ремонтов футеровки:
- капитальный - один раз в 4 года с заменой выработанной кладки;
- техническое обслуживание - один раз в год с частичной заменой кладки.
8.3 Котел-утилизатор состоит из двух частей: нижней – «подъемного газохода» и верхней – «поверхности нагрева».
8.4 Футеровку «подъемного газохода» котла-утилизатора выполняют изнутри котла в два слоя.
8.4.1 Изоляционный слой: к металлической обшивке насухо кладут в один слой асбокартон марки КАОН-1 согласно ГОСТ 2850.
Дата добавления: 2015-11-04; просмотров: 31 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |