6)Пастеризация с выдержкой 2-3минуты

Билет 19

1.

1)Приемка молока

2)Подогрев

3)Сепарирование

4)Нормализация смеси

5)Гамогенизация

6)Пастеризация с выдержкой 2-3минуты

7) Обработка при температуре 95С с выдержкой в течение 3-4часов

8)Через каждый час перемешивание с целью предотвращения образования слоя белка.

9)Охлаждение

10)Заквашивание с молочнокислой закваской

11)Сквашивание 14-16часов

12)Охлаждение

13)Разлив, упаковка, маркировка.

Катык представляет собой продукт кисломолочного брожения, закваской для которого служит определенная комбинация из специальных культур - молочнокислых стрептококков и болгарской палочки. Излюбленный напиток тюркских народов производят из натурального молока различных животных: козы, коровы, буйволицы или овцы. А главное отличие катыка от других видов простокваши заключается в том, что данный напиток заквашивается из кипяченого молока, а не из сырого - что собственно и обеспечивает высокую жирность продукта. К тому же весь этот процесс протекает при определенных условиях, а не путем обычного самосквашивания. Словом, если простокваша изготавливается «сама по себе», то над катыком нужно изрядно потрудиться. Во-первых, молоко необходимо не просто предварительно вскипятить, а вытапливать его на медленном огне, постоянно помешивая, чтоб оно не успело закипеть, а нагрелось до 90 °С. При этом молоко теряет 15-30% воды, благодаря чему продукт приобретает более плотную консистенцию, чем у русской простокваши. По этой причине катык при скисании не имеет отстоя в виде сыворотки, а если она и появляется, то исключительно сверху, а не снизу, и в малом количестве. Во-вторых, чтоб молоко закисло равномерно, после кипячения его нужно процедить через марлю или легкую хлопчатобумажную ткань, в которой останется упругий маленький сгусток со сладковатым привкусом. В-третьих, молоко должно заквашиваться при температуре не выше 40°С - это необходимо для оптимального роста болгарской палочки. И, в-четвертых, в качестве закваски для катыка используют катык предыдущего дня: на 1 л. молока берут 100 г продукта. Закваску предварительно размешивают, затем добавляют в теплое молоко, вновь равномерно и хорошо размешивают, а далее посуду с продуктом закрывают блюдцем и хорошо закутывают во что-то теплое (важно при этом не встряхнуть молоко). На этом этапе продукт оставляют на 8-10 часов в теплом помещении, после чего его выносят уже в прохладное место для того, чтоб он уплотнился и не перекис. После сцеживания катыка, кстати, получается сузьма, или сузбе - этот продукт является чем-то средним между сметаной и творогом.

2.

Для приготовления пошехонского сыра используется такие компоненты:

· пастеризованное коровье молоко (нормализованное по жирности);

· сычужный фермент;

· закваски бактериальные.

Все вышеперечисленное смешивают в чанах и варят, при этом соблюдается низкая температура 2-го нагревания. По окончании варки масса разливается по формам. Традиционно это круглые цилиндры, из которых выходят головки 3,5-7 кг.

После разливания начинается стадия созревания. Она длится 30 суток. Но на некоторых фабриках рецептуру изменили и довели созревание до 45 дней. В продажу попадают головки или же брусочки, полученные при заводском нарезании, запаянные в индивидуальную упаковку.

При разрезании хорошо заметно, что у сыра имеется тонкая ровная корка, подкорковый слой также очень тонкий. Чаще всего для лучшей сохранности осуществляется покрытие парафиновым составом, другая популярная упаковка — полимерная пленка.

Изготовленный по традиционному рецепту пошехонский сыр не содержит в своем составе химических добавок и должен храниться при температуре 0 до +8°С не дольше 90 суток, оптимальная влажность — 80-85%.

3.

Сливочное масло может быть приготовлено либо из сырых сливок, или из гретых (пастеризованных), в последнем случае масло приобретает название "парижского".

С точки зрения практической выгоды, сливочное масло из сырых сливок выгодно приготовлять в тех случаях, когда масло идет в употребление немедленно после изготовления. Если масло подлежит транспортировке или более или менее продолжительному хранению, необходимо предварительное пастеризование сливок.

Когда же не прибегают к пастеризации, то сливки желательно сбивать возможно скорее после их получения. Существует ложный взгляд, по которому сливки перед сбиванием должны некоторое время постоять. От этого будто бы сбивание идет успешнее. Это совершенно неверно. Успешность сбивания вовсе не зависит от того, постояли или не постояли перед сбиванием сливки.

Сливки необходимо охладить до нужной температуры, и вся подготовка их окончена.

Если же желательно пастеризовать сливки в целях получения более прочного масла, то пастеризацию можно производить немедленно вслед за получением сливок.

Пастеризация, как известно, состоит в нагревании и последующем охлаждении. Температура, до которой должны быть нагреты сливки, имеет очень большое значение. Обычно нагревание ведут до температуры в пределах от 87 до 90°. Какую именно выбрать температуру, зависит от очень многих причин.

Так, летом температура нагревания сливок должна быть ниже, зимой — выше.

Если в стаде, от которого получено молоко, преобладают молодые и новотельные коровы, то нагревание должно быть доведено до более низкой температуры, если же наоборот, в стаде больше коров старых и стародойных, то температура нагревания должна быть выше.

Весьма важное значение имеет также и тот корм, который получают коровы. Если коровы получают в корм грубые гуменные корма, кислое сено, то температура нагревания сливок повышается, при скармливании же, например, свеклы, жмыхов, отрубей, силосованного корма температуру нагревания следует понизить.

Следует также нагревать сливки до более высокой температуры при скармливании большого количества сена, картофеля. Кроме указанного, необходимо принимать в расчет еще одно, весьма важное обстоятельство — вкус потребителей. Дело в том, что нагревание сливок весьма заметно сказывается на вкусовых качествах масла. Находятся любители сильного проявления этого специфического орехового вкуса и аромата, для которых всегда лучше слегка перегреть, чем не догреть сливки, другие же, наоборот, не переносят вкуса парижского масла, и тогда надо нагревать не выше 75° во всяком случае.

Для придания маслу прочности всегда достаточно нагревать только до 75°. Все же вышесказанное имеет ввиду придание маслу наиболее тонкого вкуса и аромата.

Непосредственно вслед за нагреванием сливки следует охладить. При этом если сливки должны сразу же поступить в маслобойку, то охладить до температуры сбивания, если же придется некоторое время сохранять сливки, то охлаждение следует вести до 0 °.

Как нагревание так и охлаждение сливок следует производить при постоянном помешивании. Удобнее всего производить это, опустив ушатик со сливками либо в горячую, либо в холодную воду, смотря по надобности, и помешивая деревянной мешалкой.

При большом производстве пользуются особыми пастеризаторами, но для небольшого дела в них нет надобности.

4.

Способность ряда химических веществ подавлять жизнедеятельность микроорганизмов зависит от концентрации химических веществ и времени контакта с микробом. Дезинфектанты и антисептики дают неспецифический микробицидный эффект; химиотерапевтические средства проявляют избирательное противомикробное действие.

По механизму действия противомикробные вещества разделяются на:

а) деполимеризующие пептидогликан клеточной стенки,

б) повышающие проницаемость клеточной мембраны,

в) блокирующие те или иные биохимические реакции,

г) денатурирующие ферменты,

д) окисляющие метаболиты и ферменты микроорганизмов,

е) растворяющие липопротеиновые структуры,

ж) повреждающие генетический аппарат или блокирующие его функции.

У микроорганизмов химической деструкции прежде всего подвергаются белки и липиды цитоплазматической мембраны, белковые молекулы жгутиков, фимбрий, секс-пили, порины клеточной стенки грамположительных бактерий, связывающие белки периплазмы, протеиновые капсулы, экзотоксины, ферменты-токсины и ферменты питания. Деструкция гетерогенных полимеров (белки, полиэфиры и др.) происходит как при действии окислителей, так и при действии гидролизующих и детергентных антисептиков (кислоты, щелочи, соли двух- и поливалентных металлов и др.).

Билет 20

1.

Технология производства творога основана на сквашивании молока закваской с целью получения сгустка и его дальнейшей обработки. Сгусток получают при кислотной и кислотно-сычуж­ной коагуляции белков молока. При кислотной коагуляции в мо­локо при сквашивании вносят закваску, приготовленную на чис­тых культурах молочнокислых стрептококков. Кислотно-сычуж­ная коагуляция предусматривает внесение закваски, хлорида кальция и сычужного фермента. При кислотной коагуляции сгус­ток образуется в результате молочнокислого брожения и имеет хорошую консистенцию. Однако при сквашивании молока в производстве жирного творога образующийся сгусток плохо от­дает сыворотку. Поэтому на практике способ коагуляции белков молока выбирают в зависимости от качества исходного сырья, вида производимого творога, имеющегося оборудования, заказов потребителя и др.

Творог производят обычным (традиционным) и раздельным способами. Они различаются тем, что при производстве жирного творога раздельным способом сначала вырабатывают обезжирен­ный творог, а затем его смешивают со свежими сливками, коли­чество которых соответствует жирности готового продукта.

Производство творога традиционным способом. Технологичес­кий процесс состоит из следующих операций: приемка и подго­товка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация, ох­лаждение, заквашивание и сквашивание нормализованного мо­лока, разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и транспортирование творога.

Молочное сырье, предназначенное для выработки творога, очищают на сепараторах-молокоочистителях или фильтруют че­рез три слоя марли или другой фильтрующей ткани. Очищенное молоко подогревают до 37 ± 2 °С и разделяют на сепараторах — сливкоотделителях. При изготовлении творога жирного, полу­жирного и крестьянского молоко нормализуют по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, чтобы получился гото­вый продукт с заданным содержанием жира и влаги. Обезжирен­ное или нормализованное молоко пастеризуют при температуре 78 ± 2 °С с выдержкой 15—20 с в пластинчатых или трубчатых па- стеризационно-охладительных установках или емкостных аппа­ратах. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не используют сразу на переработку, то его охлаждают до 6 ± 2 °С и хранят не более 6 ч. После хранения молоко снова подогревают до темпе­ратуры заквашивания.

Закваску готовят на чистых культурах мезофильных молочно­кислых стрептококков. Для ускоренного заквашивания исполь­зуют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофиль­ных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании составляет 30 ± 2 °С в холодное и 28 ± 2 "С в теп­лое время года, при ускоренном способе — 32 + 2 °С, при приме­нении закваски «Дарницкая» — 26 ± 2 и закваски «Каунасская» — 24 ±2 "С. Перед внесением в молоко поверхностный слой зак­васки аккуратно снимают чистым продезинфицированным ков­шом и удаляют. Затем закваску перемешивают до однородной консистенции чистой мутовкой (при приготовлении в заквасоч — ных ушатах) или мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 1—5% общей массы. При ускоренном заквашивании в молоко добавляют 2,5 % закваски, приготовленной на культу­рах мезофильных стрептококков, и 2,5 % закваски — на культу­рах термофильных стрептококков. Продолжительность скваши­вания молока 10 ч, а при ускоренном способе — 6 ч.

Водный раствор кальция хлорида (массовая доля кальция хло­рида 30—40 %) вносят в молоко после закваски: 400 г на 1000 кг заквашенного молока. Он необходим для восстановления соле­вого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. Полученное произведение делят на продол­жительность свертывания испытуемого молока и получают зна­чение активности применяемого ферментного порошка.

Сычужный порошок или пепсин вносят в молоко в виде 1%- ного водного раствора, приготовленного на кипяченой и охлаж­денной до 36 + 3 °С воде. Для приготовления раствора пепсина рекомендуется использовать кислую пастеризованную и осво­божденную от белков сыворотку температурой 36 ± 3 "С за 5—8 ч до использования. Раствор фермента вносят в молоко при посто­янном перемешивании. Через 10—15 мин после внесения раство­ра фермента заканчивают перемешивание и оставляют молоко в покое до образования плотного сгустка кислотностью 61 ± 5 °Т для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 65 ± 5 Т для крестьян­ского и 71 ±5°Т для нежирного творога. Сгусток проверяют на излом и по виду сыворотки. Если при изломе ложкой или съем­ным ковшом образуется ровный край с блестящими гладкими поверхностями, то сгусток готов для дальнейшей обработки. Сы­воротка, выделяющаяся в месте разрыва сгустка, должна быть прозрачной, зеленоватого цвета.

Для обработки сгустка используют ручные лиры, в которых в качестве ножей служит натянутая тонкая нержавеющая проволо­ка. Такими проволочными ножами сгусток разрезают на кубики размерами 2 х 2 х 2 см. Сгусток сначала разрезают по длине ван­ны на горизонтальные слои, а затем — по длине и ширине на вертикальные. После такой обработки сгусток оставляют на 40— 60 мин для отделения сыворотки и нарастания кислотности. От­делившуюся сыворотку сливают из ванны. Сгусток после слива сыворотки разливают в бязевые или лавсановые мешки размера­ми 40 х 80 см. Мешки заполняют примерно на 70 %, что состав­ляет 7—9 кг творога. Затем мешки завязывают и укладывают один на другой в ванну для самопрессования, пресс-тележку или установку УПТ для прессования и охлаждения творога.

Чтобы ускорить отделение сыворотки, а также при плохом выделении сыворотки сгусток нагревают путем подачи в меж­стенное пространство творожной ванны пара или горячей воды. Для равномерного подогревания верхние слои сгустка перемеща­ют деревянной или металлической пластиной (лопатой) от одной стенки ванны к другой. Сгусток подогревают до 40 ± 2 "С в тече­ние 30—40 мин для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 35 ± 2 "С в течение 20—40 мин для крестьянского и 36 + 2 "С в те­чение 15—20 мин для творога нежирного. При использовании закваски «Дарницкая» сгустки с сывороткой нагревают до 34 + 2 "С с выдержкой 15—40 мин.

Самопрессование творога продолжается не менее 1 ч. При ис­пользовании установки УПТ длительность прессования в зависи­мости от качества полученного сгустка и хладоносителя (рассол, ледяная вода) составляет 1—4 ч. Прессование продолжают до по­лучения творога с массовой долей влаги, предусмотренной нор­мативной документацией. Для творога 18%-ной жирности она составляет 65 %; 9%-ной жирности — 73; крестьянского — 74,5; столового — 76; нежирного — 80; для диетического плодово — ягодного 11%-ной жирности —64, 9%-ной жирности —66, 4%- ной жирности — 77 и нежирного — 79 % влаги. При выработке нежирного творога обезвоживание сгустка можно проводить на творожном сепараторе. После сепарирования и прессования тво­рог охлаждают с применением различного оборудования, опи­санного в главе 4. Кроме того, творог охлаждают в мешках, рас­положенных на стеллажах холодильной камеры или уложенных в тележки или ушаты. Последние можно устанавливать в холо­дильные камеры или бассейны с ледяной водой. Творог охлажда­ют до температуры 12±2°С и направляют на упаковывание и маркирование. Упакованный творог доохлаждают до 6 ± 2 "С, и продукт считается готовым для реализации.

Выработка творога традиционным способом (рис. 7.5, а) с применением кислотной коагуляции белков молока сводится к тем же технологическим операциям, что и при использовании кислотно-сычужной коагуляции, описанной выше. Молоко нор­мализованное или обезжиренное после внесения закваски пере­мешивают 10—15 мин и оставляют в покое до образования сгуст­ка кислотностью 75 ± 5 °Т для творога 9%-ной жирности, 80 ± 5 °Т для крестьянского и 85 ± 5 °Т для нежирного творога. Если при сквашивании образуется плохой (недостаточно плот­ный) сгусток, то в молоко добавляют 30—40%-ный водный ра­створ хлорида кальция. Продолжительность сквашивания моло­ка закваской составляет 8—12 ч, а при ускоренном способе — 4—7 ч с момента внесения закваски. Обработку сгустка прово­дят так же, как и при кислотно-сычужной коагуляции белков молока.

Производство творога раздельным способом. Раздельным спосо­бом вырабатывают творог с массовой долей жира 9, 18 % и крес­тьянский зерненый. Эти виды продукта получают путем смеши­вания нежирного творога, изготовленного с применением кис­лотно-сычужной коагуляции белков молока, и свежих пастеризо­ванных высокожирных или пластических сливок. При получении творога раздельным способом применяют как свежеизготовлен — ный, так и выработанный на других предприятиях или заморо­женный творог.

Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья и материалов, изготовление нежир­ного творога с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока, смешивание нежирного творога со сливками, упаковывание и маркирование, доохлаждение готового продукта. На рис. 7.5, б приведена технологическая схема производства творога раздельным способом.

Подготовка сырья и материалов заключается в получении вы­сокожирных сливок с массовой долей жира 50—55 %. Для этого очищенное молоко подогревают до 37 ± 3 "С и сепарируют. По­лученные сливки при необходимости нормализуют цельным или обезжиренным молоком либо более жирными сливками. Норма­лизованные сливки пастеризуют при температуре 88 ± 2 "С с вы­держкой 15—20 с и охлаждают до 38 ± 8 "С. Затем сливки направ­ляют в емкость для хранения до смешивания с обезжиренным творогом. Для хранения в течение 5 ч сливки доохлаждают до 8 ± 2 "С, в течение 18 ч — до 3 ± 2 °С. Пластические сливки разре­зают и плавят при температуре 50 °С.

Нежирный творог вырабатывают с применением кислотно — сычужной коагуляции белков. Смешивание нежирного творога со сливками осуществляется в мешалках-смесителях, месильных машинах. Если нежирный творог имеет неоднородную, крупит­чатую консистенцию, то перед смешиванием его пропускают че­рез вальцовку. Смешивание проводят в соответствии с рецепту­рой (табл. 7.5 и 7.6). Сначала в мешалку засыпают творог, а затем при непрерывном перемешивании постепенно добавляют слив­ки. Творог смешивают со сливками в течение 5—7 мин до одно­родной консистенции. Полученный творог упаковывают, марки­руют и доохлаждают в холодильной камере до 6 ± 2 °С перед реа­лизацией.

7.5. Рецептура творога, вырабатываемого раздельным способом с использованием пластических сливок, кг на 1000 кг без учета потерь.

2.

Весь процесс изготовления сыра можно разделить на 6 основных этапов:

1. Пастеризация. Представляет собой нагревание молока до очень высокой температуры. Важно заметить, что некоторые сорта сыра изготавливают из сырого (не пастеризованного) молока. На данном этапе, в зависимости от используемого молока сыр приобретает свои особенные характеристики.

2. Створаживание. Посредством добавления сычужной или молочной закваски молоко створаживают, отделяя плотную массу от жидкости, которую называют сывороткой. Полученную таким образом плотную массу называют сырной массой.

3. Стекание. На этом этапе сырную массу подвергают определённым процессам, способствующим отделению сыворотки. Иногда, чтобы ускорить процесс стекания сыворотки, сырную массу нагревают. При необходимости в неё добавляют специи, пряности или другие ингредиенты, помогающие придать будущему сыру специфический аромат. Этот этап в большой степени предопределяет структуру и вкус получаемого сыра.

4. Прессование. На этом этапе сыр выкладывается в специальные формы и подвергается прессованию. Важно то, что прессование сыра производится лишь в некоторых случаях, а не всегда - в зависимости от вида изготавливаемого сыра.

5. Соление. Сырную массу либо солят, либо погружают в солевой раствор, чтобы оттенить её вкус.

6. Созревание. На данном этапе сыр переносится в погреб, или какое-либо другое специальное помещение для созревания, где за ним тщательно ухаживают. Его переворачивают, иногда моют, чистят щёткой. В зависимости от того, какой сыр изготавливается его могут также коптить, протирать алкоголем, обсыпать пряностями и совершать другие манипуляции. Важно, чтобы в помещении на протяжении всего процесса созревания поддерживался определённый уровень влажности и температуры, так как от этого зависит конечный результат.

Три последние этапа больше всего влияют на изменение вкуса, структуры и внешнего вида сыра.

В результате описанных выше процессов получается сыр - полезный для здоровья, питательный и лёгкий в употреблении продукт. Так, сыры являются ценным источником белков - они составляют от 20 до 30 г на 100 г сыра, и к тому же более лёгкие для усвоения, чем животные белки. Кроме того, сыры очень богаты кальцием: 30 г Эмменталя, 45 г Рокфора или 80 г Камамбера содержат такое же количество кальция, как и 850 г капусты или 1 кг апельсинов. Также, сыры богаты фосфором, калием и магнием, которые необходимы для полноценной умственной, физической и гормональной деятельности организма.

3.

Молоко из хозяйств, неблагополучных по заболеваниям животных бруцеллезом и туберкулезом, должно приниматься в обезвреженном виде в соответствии с Санитарными и ветеринарными правилами для молочных ферм, колхозов и совхозов и инструкциями ветеринарной службы при наличии специального разрешения органов ветеринарного и санитарно-эпидемиологического надзора.

В товарно-транспортной накладной на молоко или сливки из неблагополучных по заболеваниям хозяйств должна быть отметка «пастеризованное» и указана температура тепловой обработки. Каждая партия молока или сливок из таких хозяйств проверяется заводской лабораторией на эффективность пастеризации химическим методом и может быть принята только после получения отрицательной реакции на пероксидазу. Ассортимент вырабатываемой из этого сырья продукции должен быть согласован с органами Госсанэпиднадзора.

Молоко для производства детских молочных продуктов должно поставляться со специально выделенных ферм по согласованию с органами ветеринарного и Госсанэпиднадзора и соответствовать требованиям ГОСТ 13264—88 к молоку высшего и первого сортов.

Пастеризацию молока на предприятии после приемки осуществляют в случае необходимости хранения его до переработки более 6 ч.

Непосредственно перед приемкой молока молочные шланги и штуцера молочных цистерн должны быть продезинфицированы и ополоснуты питьевой водой. После окончания приемки молока шланги должны быть промыты, продезинфицированы, закрыты заглушкой или водонепроницаемым чехлом и подвешены на кронштейны.

Молоко и сливки на молочном предприятии принимает приемщик или мастер с участием лаборанта и в присутствии представителя поставщика. Основным документом при приемке является сопроводительная накладная, в которой указаны масса принимаемого молока, массовая доля жира, кислотность, температура, а также число фляг, если молоко доставлено во флягах.

4.

целью обработки сгустка является создание условий для микробиологических и ферментативных процессов, необходимых для выработки сыра. Это достигается частичным обезвоживанием сгустка. В полученной сырной массе должно оставаться определенное количество сыворотки с растворенными в ней молочным сахаром и солями.

В готовом сгустке продолжается молочнокислое брожение и размножение внесенных в молоко молочнокислых бактерий. По мере уплотнения структурные элементы сгустка сближаются, вследствие чего уменьшаются капиллярные пространства и освобождается находящаяся в них сыворотка.

Степень и скорость выделения сыворотки при обработке сгустка зависят от состава молока, его кислотности, режимов предварительной обработки и других факторов, из которых решающим является кислотность молока.

Накопившаяся в сгустке молочная кислота снижает электрический заряд белков и тем самым уменьшает их гидрофильные свойства: белки легко отдают влагу и сгусток обезвоживается. Однако из молока с излишне высокой кислотностью образуется сгусток, быстро выделяющий сыворотку, что приводит к сильному обезвоживанию сырной массы и ухудшению ее структурно-механических свойств.

В целях ускорения выделения сыворотки, интенсификации молочнокислого процесса, увеличения объема микрофлоры и повышения кислотности сырной массы сгусток дробят, вымешивают (обрабатывают) и проводят второе нагревание сырного зерна. Технологические операции проводят в следующей последовательности:

— разрезка сгустка и постановка сырного зерна;

— отбор сыворотки;

— вымешивание зерна;

— второе нагревание и вымешивание зерна.

Продолжительность этих операций строго не лимитируется – она зависит от вида сыра, свойств сгустка и сырного зерна, интенсивности развития молочнокислого процесса. Ориентировочная продолжительность этих операций указывается в инструкциях по выработке отдельных видов сыров.

При обработке сырного зерна допускается проведение дополнительных технологических операций – разбавление сыворотки водой и частичная посолка сыра в зерне.

Разрезка сгустка и постановка сырного зерна

Операцию производят механическими ножами-мешалками. При этом необходимо обеспечить получение сырного зерна требуемых размеров при максимально возможной его однородности по этому показателю.

Обработку сгустка низкой плотности ведут осторожно, в замедленном режиме. Постановку излишне плотного или быстроуплотняющегося сгустка осуществляют, по возможности, ускоренно, но без резких движений, способствующих образованию сырной пыли.

Режимы вымешивания должны исключать слипание и слеживание сырных зерен, так как при этом чрезвычайно затрудняется выделение сыворотки из внутренней части образовавшихся комков.

Продолжительность разрезки сгустка и постановки зерна составляет в среднем для сыров с высокой температурой второго нагревания – (20±5) минут; для сыров с низкой температурой второго нагревания – (15±5) минут.

Основная часть зерна после постановки должна иметь следующие размеры: для сыров с высокой температурой второго нагревания – (6±1) мм; для сыров с низкой температурой второго нагревания – (8±1) мм.

Чем меньше зерно, тем больше его удельная поверхность и быстрее выделяется из него сыворотка. Однако следует учитывать, что слишком мелкие зерна быстро пересушиваются, грубеют, теряют клейкость. Эта часть сырной массы при формовании концентрируется на пограничной части сырного пласта и отрицательно влияет на его замыкаемость и прочность, что в дальнейшем может привести к возникновению порока «самокол».

Кроме того, с уменьшением размеров зерна увеличивается отход в сыворотку белковых фракций.

Для нормального протекания технологического процесса имеет значение также и форма сырного зерна. Наиболее желательна округлая форма, при которой зерно менее подвержено слипанию.

Отбор сыворотки

В процессе постановки зерна, когда выделится достаточное количество сыворотки, вымешивание прекращают, очищают стенки ванны от оставшегося прилипшего сгустка и удаляют часть сыворотки: для сыров с высокой температурой второго нагревания – (15±5) %; для сыров с низкой температурой второго нагревания – от 20 до 50 % от первоначального количества перерабатываемого молока.

Перед вторым нагреванием допускается удаление еще некоторой части сыворотки (от первоначального количества молока): (15±5) % – для сыров с высокой температурой второго нагревания; до 25 % – для сыров с низкой температурой второго нагревания.

Допускается проводить отбор сыворотки в один прием. В этом случае его проводят через (15±5) минут обязательного вымешивания после постановки зерна.

Вымешивание зерна

Зерно вымешивают до определенной степени упругости, конец вымешивания определяют по степени уплотнения зерна и нарастанию титруемой кислотности сыворотки.

Общая продолжительность процесса от начала разрезки до второго нагревания составляет в среднем для сыров с высокой температурой второго нагревания – (60±10) минут; для сыров с низкой температурой второго нагревания – (25±10) минут.

Зерно, хорошо подготовленное ко второму нагреванию, характеризуется упругостью, потерей первоначальной клейкости. Слегка сжатое в комок, оно не продавливается между пальцами.

При нормальном течении молочнокислого процесса при вымешивании зерна нарастание кислотности сыворотки составляет (1±0,5) оТ – для сыров с высокой температурой второго нагревания и (1,5±0,5) оТ – для сыров с низкой температурой второго нагревания.

При накоплении молочной кислоты, кроме снижения электрического заряда белков, происходит потеря кальция из казеиновой мицеллы. Потеря кальция оказывает значительное влияние на консистенцию сыра. При недостаточном отщеплении кальция сыр может приобрести слишком связную твердую консистенцию, а при значительном – происходит излишнее снижение вязкости сырной массы.

Второе нагревание

Второе нагревание проводится с целью дальнейшего обезвоживания сырного зерна. Температура и продолжительность второго нагревания оказывают значительное влияние на микробиологические и биохимические процессы в сыре, а следовательно, на формирование органолептических показателей готового продукта. Для отдельных видов сыров установлены следующие температуры второго нагревания:

— для советского – 52-55 оС;

— для горного – 48-52 оС;

— для алтайского – 50-54 оС;

— для бийского – 50-52 оС;

— для голландского брускового – 38-42 оС;

— для голландского круглого – 38-41 оС;

— для костромского – 38-42 оС;

При медленном нарастании кислотности сыворотки температуру снижают, при интенсивном – повышают (в указанных в инструкции пределах). Продолжительность второго нагревания для сыров с высокой температурой второго нагревания составляет (25±5) минут; для сыров с низкой температурой второго нагревания – (15±5) минут.

Во время второго нагревания не рекомендуется проводить отбор сыворотки.

При необходимости, для предотвращения развития в сыре излишне высокого уровня молочнокислого процесса и для получения сыра с более нежной консистенцией, проводят разбавление (раскисление) сыворотки водой. Раскисление проводят в начале второго нагревания питьевой пастеризованной водой. Доза добавляемой воды зависит от интенсивности молочнокислого процесса, обычно она составляет 5-15 % от количества перерабатываемого молока.

Частичная посолка в зерне проводится при производстве сыров с низкой температурой второго нагревания. Она способствует увеличению массовой доли влаги в продукте на 2,5±0,5 %. При этом увеличивается количество связанной влаги в продукте, что обусловливает сохранение ее на последующих стадиях производства и благоприятно сказывается на консистенции сыра. Кроме того, при частичной посолке сыра в зерне продолжительность последующей посолки в рассоле, в зависимости от вида сыра и дозы поваренной соли, сокращается на 0,5-1 сутки.

Доза поваренной соли, используемой для частичной посолки в зерне, обычно составляет от 200 до 300 г на 100 кг перерабатываемого молока и зависит от конечного влагосодержания сырного зерна.

Частичную посолку сыра в зерне проводят во время второго нагревания или сразу после его окончания.

После второго нагревания продолжают вымешивание сырного зерна до готовности. В конце вымешивания зерно должно быть упругим и в меру клейким. Для сыров с высокой температурой второго нагревания продолжительность вымешивания примерно составляет 30-60 минут, для сыров с низкой температурой второго нагревания 20-60 минут. При этом кислотность сыворотки в конце вымешивания не должна превышать 14 оТ – для сыров с высокой температурой второго нагревания и 16 оТ – для сыров с низкой температурой второго нагревания.

Готовое сырное зерно при сжатии в руке должно склеиваться в монолит, который при растирании между ладонями распадается на отдельные зерна.

Дата добавления: 2015-11-04