Лучшие технико-экономические показатели имеют шлаки при полусухой грануляции их. Этот метод заключается в первичном
хлаЖДении жидкого шлака водой и окончательном охлаждении °т0 воздухом. Влажность шлака полусухой грануляции составля- ?т 5-..10%. Для полусухой грануляции используются барабанные грануляторы, гидроударные установки и грануляционные мельницу. При этом способе грануляции на установке с барабаном /рис. 5.12) жидкий шлак из шлаковозного ковша сливается в приемную ванну и далее поступает на наклонный грануляционный желоб, в который через специальные сопла подается вода под давлением до 0,6 МПа из расчета 0,7... 1,5 м3 на 1 т шлака. Сильно охлажденный шлак вместе с водой поступает на грануляционный барабан, где дробится и отбрасывается на площадку склада. При полете частицы шлаки интенсивно охлаждаются воздухом.
При сухой грануляции поток шлакового расплава разбивается сильной струей воздуха или пара на мелкие капли, охлаждающиеся далее воздухом. Влажность гранулированного таким образом шлака составляет 0...5%.
9 Шлакопортландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, получаемое при совместном измельчении портландце- ментного клинкера, доменного гранулированного шлака и гипса или путем тщательного смешения раздельно измельченных тех же компонентов. При совместном измельчении клинкера, шлака и гипса качество шлакопортландцемента несколько выше, так как при раздельном измельчении и последующем смешивании исходных материалов не удается получить продукт такой же однородности, как в первом случае. Содержание доменного гранулированного шлака в шлакопортландцементе должно составлять свыше 20% и не более 80% от массы готового продукта. Допускается часть шлака в количестве не более 10% заменять природными гидравлическими добавками (трепелом, диатомитом и др.).
Рис. 5.12. Установка для полусухой грануляции жидкого шлака: I ковш; 2 — приемная ванна; 3 — грануляционный желоб; 4 — барабан; 5 — приемная площадка |
• Быстротвердеющий шлакопортландцемент в отличие от щЛа_ копортландцемента характеризуется более интенсивным нараста. нием прочности в начальный период. Для получения быстро, твердеющего шлакопортландцемента применяют клинкер быстро, твердеющего цемента и доменные шлаки высокой активности
Твердение шлакопортландцемента может быть разделено на два процесса: первичный — гидратация и твердение клинкерной части цемента; вторичный — химическое воздействие продуктов гидратации клинкерной части с доменными гранулированными шлаками. При гидратации трехкальциевого силиката клинкера происходит выделение гидрата оксида кальция, взаимодействующего с глиноземом и кремнеземом шлака, и образуются гидросиликаты и гидроалюминаты кальция. По сравнению с портландцементом шлакопортландцемент характеризуется замедленным нарастанием прочности в начальные сроки твердения, но марочная и последующие прочности его примерно одинаковы. С понижением температуры прирост прочности шлакопортландцемента сильно снижается. Повышенная температура при достаточной влажности среды оказывает на твердение шлакопортландцемента более благоприятное влияние, чем на портландцемент.
По пределу прочности при сжатии и изгибе шлакопортландцемент делят на три марки: 300, 400 и 500. Быстротвердеющий шлакопортландцемент М400 должен иметь в трехсуточном возрасте предел прочности при сжатии не менее 20 МПа и на изгиб не менее 3,5 МПа.
Водостойкость бетонов на шлакопортландцементе выше, чем на портландцементе, из-за отсутствия свободного гидрата оксида кальция. В шлакопортландцементном бетоне она связана шлаком в труднорастворимые гидроалюминаты и низкоосновные гидросиликаты кальция, тогда как в портландцементном бетоне гидрат оксида кальция в значительном количестве содержится в свободном виде и может вымываться, ослабляя бетон. Шлако- портландцементный бетон обладает удовлетворительной морозо- и воздухостойкостью. Однако он все же менее стоек, чем бетон на портландцементе.
Применяют шлакопортландцемент в гидротехнических сооружениях, а также в конструкциях, находящихся в условиях влажной среды. Не следует использовать этот цемент в конструкциях, подвергающихся частому замораживанию и оттаиванию, увлажнению и высыханию.
Быстротвердеющий шлакопортландцемент эффективно приме-; няют в производстве железобетонных изделий, подвергающихся; тепловлажностной обработке.
§ 5.16. Гипсоцементно-пуццолановое вяжущее
• Исследования проф. А. В. Волженского и других в области придания гидравличности гипсовым вяжущим привели к созданию гипсоцементно-пуццоланового вяжущего (ГЦПВ). Это вяжущее получают тщательным смешиванием 50..70% полуводного гИцса с 15...25% портландцемента и 10...25% активной минеральной добавки, содержащей кремнезем в активной форме /диатомит, трепел, опока, активные вулканические породы, глины. обожженные при 600...700°С, и т. п.). Получаемые вяжущие вещества относятся к гидравлическим.
Если бы активная минеральная добавка не входила в состав ГЦПВ, то при твердении получился бы неустойчивый материал, который через несколько месяцев мог бы разрушиться. Такое поведение твердеющей смеси гипсй с цементом объясняется образованием высокосульфатной формы гидросульфоалюмината кальция, кристаллизующегося с 31...32 молекулами воды. Однако если в твердеющей композиции, состоящей из гипса и портландцемента, создать условия, при которых концентрация оксида кальция в жидкой фазе резко снизится, то произойдет разложение высокоосновных гидроалюминатов кальция на низкоос- новные. При этом Са(ОН)2 и Si02 дают гидросиликаты CSH(B). По мнению исследователей, в этом случае должны возникнуть моносульфатная форма гидросульфоалюмината кальция ЗСаОХ XAl203-CaS04-12H20, гидрогранаты 3Ca0-Al203-rtSi02(6 — 2/г)Х ХНгО, гидросиликоалюминат ЗСаО*АЬ03-CaSi03-12НгО, гипс CaS04-2H20 и их твердые растворы, при которых не появляются опасные напряжения.
Переход эттрингита в односульфатную форму сопровождается уменьшением абсолютного объема твердой фазы исходного вещества и образованием воды в жидком виде, чем обеспечивается снижение опасных напряжений, которые могли возникнуть в начале твердения системы.
По данным проф. Г. И. Книгиной, путем смешения двуводного гипса, доменного шлака и горных пород, богатых содержанием активных кремнезема и глинозема, можно получить ГЦПВ. ГЦПВ выпускают М100 и 150 с началом схватывания не ранее 4 мин и концом не позднее 20 мин; тонкость помола характеризуется остатком на сите № 02 для Ml00 не более 15%, а для Ml50 — Ю%. Бетоны на ГЦПВ, полученном на основе гипса и портландцемента М300, имеют Ml50, 200 при расходе вяжущего
300...450 кг/м3. Бетоны на ГЦПВ с использованием высокопрочного гипса через 2...3 ч достигают прочности 10...15 МПа, а через
7...15 сут нормального твердения — 30...40 МПа. Бетоны на ГЦПВ через 2...3 ч набирают 30...40% марочной прочности. Ускорить твердение изделий можно пропариванием их при температуре 70...80°С. Морозостойкость изделий на ГЦПВ равна
20...50 циклам замораживания и оттаивания и зависит от состава вяжущих, их вида, удельного расхода, плотности бетона и других факторов.
Гипсоцементно-пуццолановые вяжущие.применяют для приготовления оснований полов, панелей для внутренних сген, для Изготовления санитарно-технических кабин и других изделий.
Производство панелей оснований пола из бетона на ГЦПВ может быть организовано на технологическом оборудовании су. ществующих заводов по производству крупнопанельных перегородок, что не требует создания новых производственных мощностей. Прокатные панели основания пола изготовляют из бетона на ГЦГТВ с плотностью 1300 кг/м3 и пределом прочности при сжатии не менее 7 МПа. Панели армируют деревянным каркасом. Эти панели относятся к категории «теплых».
§ 5.17. Глиноземистый цемент
• Глиноземистым цементом называют быстротвердеющее (но нормально схватывающееся) гидравлическое вяжущее вещество, получаемое при тонком измельчении обожженной до плавления (или спекания) сырьевой смеси бокситов и извести с преобладанием в готовом продукте низкоосновных алюминатов кальция. Для интенсификации процесса помола клинкера допускается введение технологических добавок до 2%, которые не ухудшают качество цемента и снижают его стоимость. Глиноземистый цемент производят трех марок: 400, 500 и 600.
В состав клинкера цемента входят низкоосновные алюминаты, при этом главной составной частью является однокальциевый алюминат СаО-АЬОз. При затворении порошка глиноземистого цемента водой образование пластичного теста, последующее его уплотнение и твердение протекают аналогично обыкновенному портландцементу. Однокальциевый клюминат при взаимодействии с водой гидратируется, образуя в конечном итоге двухкальциевый восьмиводный гидроалюминат 2СаО • АЬОз • 8Н2О и гидрат оксида алюминия.
В дальнейшем происходят уплотнение геля двухкальциевого гидроалюмината и кристаллизация продуктов гидратации. Уплотнение и кристаллизация геля глиноземистого цемента протекают очень интенсивно, что обеспечивает быстрое нарастание прочности. Примерно через 5...6 ч прочность глиноземистого цемента может достичь 30% и более от марочной, через сутки твердения— выше 90%, а в 3-суточном возрасте — марочной прочности.
По величине предела прочности при сжатии глиноземистый цемент делят на три марки: 400, 500 и 600. Для определения марки испытывают на сжатие половинки образцов-балочек размером 40X40X160 мм, твердеющие 3 сут в нормальных условиях. Глиноземистый цемент является быстротвердеющим, но не быстросхватывающимся вяжущим веществом. Начало схватывания его должно наступать не ранее 30 мин, а конец не позднее 12 ч.
Наиболее благоприятными для твердения глиноземистого цемента являются влажные условия и нормальная температура (20±5)°С. Нарастание прочности цемента в условиях температуры выше 25°С уменьшается. Возможны даже падение достигнутой прочности и разрушение бетона в результате перекристаллизации двухкальциевого гидроалюмината в трехкальциевый. Это называют болезнью глиноземистого цемента. Поэтому пропаривание изделий на глиноземистом цементе не допускается, pip и температуре ниже нормальной и близкой к нулю твердение глиноземистого цемента происходит удовлетворительно, что объясняется его высокой экзотермией. В течение 1...3 сут твердения глиноземистый цемент выделяет в 1,5...2 раза больше тепла, чем портландцемент. Большое тепловыделение ограничивает применение глиноземистого цемента в массивных конструкциях, так как разогрев бетона внутри массива и охлаждение его снаружи вызывают растягивающие напряжения в наружных слоях и образование трещин.
Тонкость помола характеризуется остатком на сите № 008, которого должно быть не более 10% массы пробы.
Бетоны на глиноземистом цементе водо-, воздухо- и морозостойки, а также стойки в условиях пресных и сульфатных вод, однако разрушаются в щелочных водах. Высокая воздухостойкость глиноземистого цемента объясняется уплотнением и кристаллизацией продуктов гидратации цемента и их незначительной деформативной способностью при изменении влажности воздуха. Бетоны на глиноземистом цементе обладают значительной плотностью, что и определяет их высокую морозостойкость. Повышению плотности способствует гель гидрата оксида алюминия, образующийся при гидратации однокальциевого алюмината, который имеет плотное строение.
Применение глиноземистого цемента существенно ограничивается его стоимостью (он в 3...4 раза дороже портландцемента), хотя по своим физико-химическим свойствам (скорости твердения, стойкости в различных средах) он превосходит все другие вяжущие вещества, в том числе и портландцемент. Применяют глиноземистый цемент в тех случаях, когда наиболее рационально используются его специфические свойства, например при срочных восстановительных работах (ремонт плотин, дорог, мостов, при срочном возведении фундаментов). Химическая стойкость глиноземистого цемента делает целесообразным его использование для тампонирования нефтяных и газовых скважин, на предприятиях пищевой промышленности, на травильных и красильных предприятиях, для футеровки шахтных колодцев и туннелей. Глиноземистый цемент по сравнению с другими вяжущими обладает стойкостью против действия высоких температур (1200... 1400°С и выше), что позволяет использовать его для изготовления жаростойких бетонов, применяемых в качестве футеровки тепловых аппаратов.
§ 5.18. Расширяющийся цемент
К этой группе вяжущих относятся цементы, несколько увеличивающиеся в объеме при твердении во влажных условиях или не дающие усадки при твердении на воздухе.
• Водонепроницаемый расширяющийся цемент представляет собой быстросхватывающееся и быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, получаемое помолом или смешением в шаровой мельнице тонко измельченных глиноземистого цемента, гипса и высокоосновного алюмината кальция. Высокоосновный алюминат кальция (4СаО-А12Оз) получают гидротермической обработкой в течение 5...6 ч при температуре 120...150°С смеси глиноземистого цемента с известью (1:1), затворенной 30% воды. Полученный продукт высушивают и измельчают. Начало схватывания цемента не ранее 4 мин, а конец—не позднее 10 мин. Схватывание можно замедлить добавкой СДБ, уксусной кислоты и буры. Линейное расширение через 1 сут твердения цемента должно быть не менее 0,2% и не более 1%. Применяют водонепроницаемый расширяющий цемент при восстановлении разрушенных бетонных и железобетонных конструкций, для гидроизоляции туннелей, стволов шахт, в подземном и подводном строительствах, при создании водонепроницаемых швов.
• Гипсоглиноземистый расширяющийся цемент является быст- ротвердеющим гидравлическим вяжущим, получаемым путем совместного тонкого помола или смешения высокоглиноземистого клинкера или шлака и природного двуводного гипса. Применяют гипсоглиноземистый цемент для получения безусадочных и расширяющихся водонепроницаемых растворов и бетонов, для зачеканки швов, гидроизоляции шахт.
• Расширяющийся портландцемент (РПЦ) — гидравлическое вяжущее вещество, получаемое совместным тонким помолом портландцементного клинкера — 58...63%, глиноземистого шлака или клинкера — 5...7%, гипса— 7...10% и гранулированного доменного шлака или другой активной минеральной добавки —
23...28%. РПЦ быстро твердеет в условиях кратковременного пропаривания, обладает высокой плотностью и водонепроницаемостью во влажной среде в течение 3 сут твердения, способностью расширяться.
• Напрягающий цемент (НЦ) при затворении водой сначала
твердеет и набирает прочность, а в последующее время расширяется и напрягает железобетон. Этот цемент получен В. В. Михайловым. Он состоит из 65...75% портландцемента, 13...20% глиноземистого цемента и 6... 10% гипса; его удельная поверхность не менее 3500 см2/г, начало схватывания не ранее 30 мин и конец — не позднее чем через 4 ч после затвердения. НЦ быстро твердеет, прочность при сжатии через 1 сут должна быть не менее 15 МПа, через 28 сут твердения — 50 МПа. Применяют самонапрягающий цемент для изготовления напорных труб, резервуаров для воды, хранения бензина, спортивных сооружений. _ „ _
§ 5.19. Экономика производства цемента
Цементная промышленность СССР в послевоенный период развивалась высокими темпами (табл. 5.12). СССР занимает начиная с 1962 г. первое место по выпуску этого важней- щего строительного материала. Прирост производства цемента в истекшем пятилетии был достигнут как за счет ввода новых производственных мощностей, так и улучшения использования действующего оборудования.
Таблица 5.12. Показатели развития цементной промыленности СССР
|
Улучшилось качество цемента и расширился его ассортимент. Средняя марка цемента возросла по всем основным его видам, снизилась доля низкомарочных цементов в общем объеме выпуска и увеличилась доля цементов высоких марок. Значительно возросло производство быстротвердеющего, а также специальных видов цемента (сульфатостойкого, тампонажного и др.).
Производительность труда в цементной промышленности ежегодно растет, а себестоимость снижается. Вместе с тем следует отметить, что имеются резервы дальнейшего повышения эффективности производства и снижения себестоимости продукции (табл. 5.13).
Таблица 5.13. Структура себестоимости цемента, % к полной себестоимости
|
Обращают на себя внимание высокая топливо- и энергоемкость производства цемента и сравнительно высокий уровень затрат на амортизацию основных средств. В силу этого очень боль: шое значение в современном цементном производстве приобретают вопросы рационального использования оборудования и топлива. На передовых цементных заводах себестоимость портландцемента относительно низка, например на Серебряковском,
Новороссийском, Белгородском около 10 руб/т. В то же время имеются заводы с чрезмерно высокой себестоимостью цемента — 23 руб/т и более. В среднем себестоимость 1 т цемента составляет 18,8 руб.
Несмотря на некоторое улучшение в использовании календарного времени печного парка, простои печей на ряде заводов фактически превышают технически необходимое время, это же имеет место и при использовании мельниц.
Цементное производство весьма топливоемко: в 1985 г. для производства цемента израсходовано более 30 млн. т условного топлива (только на технологические цели). На производство клинкера по сухому способу топлива идет примерно на 20% меньше, чем по мокрому. По печам длиной более 150 м расход топлива составляет 238 кг, т. е. в 1,5 раза ниже, чем по малопроизводительным печам.
Снижение расхода топлива на производство 1 т клинкера объясняется прежде всего внедрением новых высокопроизводительных печей, экономичных в теплотехническом отношении. На сокращении расхода топлива сказались следующие технические мероприятия, одновременно являющиеся путями дальнейшей рационализации использования топлива в цементной промышленности: внедрение рациональных теплообменных устройств и высокостойких огнеупоров; применение разжижителей шлама для снижения его влажности, что обеспечивает снижение расхода топлива на 2,5...3%; интенсификация обжига и внедрение его автоматического регулирования; перевод предприятий на газообразное топливо.
Снижение удельного расхода топлива на обжиг клинкера также зависит от повышения коэффициента использования действующих печей и достижения проектной производительности нового оборудования.
Из общего количества потребляемой цементной промышленностью электроэнергии примерно 40% расходуется на помол цемента, 30% — на обжиг клинкера, поэтому наибольшие резервы снижения электроемкости заключены в повышении эффективности работы мельниц. Весьма перспективны в этой связи внедрение ударно-центробежных дробилок производительностью до 60 т/ч для предварительного дробления клинкера, внедрение мероприятий по установке аспирационных шахт взамен циклонов и др.
В перспективе предусматривается дальнейшее развитие цементной промышленности. Намечается оснащение мощных вращающихся печей встроенными теплообменными и рациональными цепными завесами, что повысит производительность печей на
8... 10%, снизит расход топлива и уменьшит пылеунос с отходящими газами; предусмотрено увеличение использования для фу- теровок вращающихся печей эффективных огнеупоров. На цементных заводах устанавливаются высокопроизводительные печи размером 7X230 и 5X75 м с циклонными теплообменниками
н реакторами-декарбонизаторами, которые позволят на 30...40% снизить расход топлива по сравнению с мокрым способом, а так- печи производительностью до 3000...5000 т/сут для работы по сухому способу производства, мельницы сухого помола размером 4X13,5 м, работающие по замкнутому циклу, роторные мельницы для переработки мягкого сырья.
Намечается также увеличение производства быстротвердею- щего и высокопрочного портландцемента, освоение выпуска белого и цветных цементов с широкой цветной гаммой. Производство их в 1985 г. по сравнению с 1970 г. возросло более чем в 2,2 раза, расширился выпуск сульфатостойкого, дорожного и других специальных видов цемента. Увеличено производство и улучшено качество шлакопортландцемента. Значительно возрос объем производства цемента на крупных заводах с печами размером 5X1^5 м.
Строительство новых предприятий позволило значительно повысить эффективность работы цементной промышленности.
Дальнейшее улучшение показателей экономической эффективности в цементной промышленности обеспечивается применением наиболее эффективных технологических способов и совершенного оборудования, широким внедрением катализаторов и интенсифи- каторов процессов обжига клинкера, помола цемента и коренными усовершенствованиями процессов пылеулавливания.
В ближайшей перспективе будут продолжены изыскание и разработка более эффективных технологических схем добычи, переработки, транспортировки и подготовки сырьевой смеси.
ГЛАВА 6 БЕТОНЫ
• Бетон — искусственный камень, получаемый в результате формования и твердения рационально подобранной смеси вяжущего вещества, воды и заполнителей (песка и щебня или гравия). Смесь этих материалов до затвердения называют бетонной смесью.
Зерна песка и щебня составляют каменный остов в бетоне. Цементное тесто, образующееся после затворения бетонной смеси водой, обволакивает зерна песка и щебня, заполняет промежутки между ними и играет роль смазки заполнителей, придающей бетонной смеси подвижность (текучесть). Цементное тесто, затвердевая, связывает зерна заполнителей, образуя искусственный камень — бетон.
• Бетон в сочетании со стальной арматурой называют железобетоном.
Получение смеси и бетона хорошего качества возможно только при глубоком знании их технологии; умелом подборе составляющих материалов надлежащего качества и в оптимальных соотношениях; режимах приготовления бетонной смеси, методах ее укладки, уплотнения, условий твердения, обеспечивающих получение бетонных конструкций высокой прочности, долговечности и низкой стоимости.
В бетон могут вводиться специальные добавки, улучшающие свойства бетонной смеси и бетона.
Бетон является одним из важнейших строительных материалов во всех областях современного строительства. Это объясняется изменением свойств бетона в широком диапазоне путем использования компонентов соответствующего качества, применения специальных методов механической и физико-химической обработки, возможностью изготовления самых разнообразных по форме и размерам долговечных строительных конструкций, возможностью полной механизации бетонных работ, экономичностью бетона, так как до 80...85% объема его составляют заполнители из местных каменных материалов.
§ 6.1. Классификация бетона и требования к нему
• Бетоны классифицируют по следующим ведущим признакам: по основному назначению, виду вяжущего вещества и заполнителя и по структуре.
По назначению бетоны бывают следующих видов: конструктивные — для бетонных и железобетонных несущих конструкций Зданий и сооружений (фундаменты, колонны, балки, плиты, па- цели перекрытий и др.); специальные — жаростойкие, химически стойкие, декоративные, радиационно-защитные, теплоизоляционные и др., бетоны напрягающие, бетонополимеры, полимербетоны.
По виду вяжущего вещества бетоны бывают: цементные, изготовленные на гидравлических вяжущих веществах — портланд- цементах и его разновидностях; силикатные — на известковых вяжущих в сочетании с силикатными или алюминатными ком- понетами; гипсовые — с применением гипсоангидритовых вяжущих и бетоны на шлаковых и специальных вяжущих материалах.
Бетоны изготовляют на обычных плотных заполнителях, на естественных или искусственных пористых заполнителях; кроме того, разновидностью является ячеистый бетон, представляющий собой отвердевшую смесь вяжущего вещества, воды и тонкодисперсного кремнеземистого компонента. Он отличается высокой пористостью до 80...90% с равномерно распределенными порами размером 3 мм.
В связи с этим бетоны классифицируют также по структуре: плотная, поризованная, ячеистая и крупнопористая.
По виду заполнителя различают бетоны: на плотных заполнителях, пористых и специальных, удовлетворяющих специальным требованиям (защиты от излучений, жаростойкости, химической стойкости и т. п.).
По показателям прочности при сжатии тяжелые бетоны имеют марки от 100 до 800. Марка бетона — одно из нормируемых значений унифицированного рода данного показателя качества бетона, принимаемых по его среднему значению. К различным видам бетонов устанавливаются требования по показателям, характеризующим прочность, среднюю плотность, водонепроницаемость, стойкость к различным воздействиям, упругопластические, теплофизические, защитные, декоративные и другие свойства бетонов.
Определенные требования предъявляются к материалам для приготовления бетона (вяжущим, добавкам, заполнителям), его составу и технологическим параметрам по изготовлению конструкций для их работы в конкретных условиях.
По показателям прочности бетона устанавливаются их гарантированные значения — классы. В соответствии с СТ СЭВ 1406—78 бетоны, предназначенные для зданий и сооружений, делят на классы В, основной контролируемой характеристикой которых является прочность при сжатии кубов размером 150Х XI50X150 мм и соответственно цилиндров размером 150X300 мм. Для перехода от класса бетона (МПа) при нормативном коэффициенте вариации 13,5% применяют формулу
#§р = В/0,778.
Долговечность бетона оценивают степенью морозостойкости. По этому показателю бетоны делят на марки от F15 до F1500. г Качество бетона оценивают по водонепроницаемости, которая определяется максимальной величиной давления воды, при котором не наблюдается ее просачивания через контрольные образцы, изготовленные и испытанные на водонепроницаемость согласно требованиям действующих стандартов.
§ 6.2. Материалы для тяжелого бетона
Тяжелый бетон, применяемый для изготовления фундаментов, колонн, балок, пролетных строений мостов и других несущих элементов и конструкций промышленных и жилых зданий и инженерных сооружений, должен приобретать определенную прочность в заданный срок твердения, а бетонная смесь должна быть удобной в укладке и экономичной. При использовании в не защищенных от внешней среды конструкциях бетон должен иметь повышенные плотность, морозостойкость и коррозиестойкость. В зависимости от назначения и условий эксплуатации бетона в сооружении предъявляются соответствующие требования к составляющим его материалам, которые предопределяют его состав и свойства, оказывают влияние на технологию производства изделий, их долговечность и экономичность.
• Для приготовления тяжелых бетонов применяют портландцемент, пластифицированный портландцемент, портландцемент с гидравлическими добавками, шлакопортландцемент, быстротвер- деющий портландцемент (БТЦ) и др. Цемент выбирают с учетом требований, предъявляемых к бетону (прочности, морозостойкости, химической стойкости, водонепроницаемости и др.), а также технологии изготовления изделий, их назначения и условий эксплуатации.
Марку цемента выбирают в зависимости от проектируемой прочности бетона при сжатии:
Прочность бетона, МПа | 600 и выше | |||||||
Марка цемента | 300...400 | 400...500 | 500...600 |
Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 37 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
