Бассейновый способ заключается в том, что в металлический ящик размером 6X6 м поступает шлаковый расплав. В днище
Рис. 4.4. Технологическая схема производства термозита (шлаковой пемзы): I — жидкий шлак; 2 — бункер; 3— центробежная машина; 4 — крыльчатка; 5—охлаждающий экран; 6—бункер для вспученного шлака; 7 — транспортер; 8 — привод крыльчатки; 9 — насос для подачи воды |
ящика имеются отверстия, а под ящиком — специальные карманы, в которые под давлением поступает вода. Струи воды, подающиеся снизу, пронизывают слой расплавленного шлака и вспучивают его под действием образующегося пара и выделяющихся газов.
Насыпная плотность термозита 300... 1100 кг/м3 в зависимости от размеров кусков и степени вспучивания. Щебень из термозита является хорошим заполнителем для легких термозитобетонов. При заливке расплавленного шлака в специальные формы можно получать изделия различного профиля и конфигурации. Для уменьшения напряжений и предотвращения образования трещин в период кристаллизации и последующего охлаждения изделий в формы перед их заливкой укладывают стальную арматурную сетку.
Проведенные НИИЭС Госстроя СССР, НИИполимеркровли МПСМ СССР и другими организациями исследования показывают, что в местах размещения металлургических заводов и ближайших районах
преимущественное применение в ограждающих и несущих легко- бетонных конструкциях должна найти шлаковая пемза как весьма эффективный в экономическом отношении материал. Себестоимость шлаковой пемзы в 2...3 раза ниже керамзита. Соответственно в 1,5...2 раза ниже и уровень удельных капитальных вложений на ее производство. Анализ фактических показателей производства и применения наружных легкобетонных стен на основе шлаковой пемзы и керамзита показывает, что стоимость 1 м2 наружных шлакопемзобетонных стен является минимальной. Ф Шлаковая вата представляет собой материал, состоящий из тончайших волокон, получаемых из расплавленных огненно-жидких доменных шлаков или других минеральных расплавов, у которых модуль кислотности больше единицы. При производстве шлаковой ваты (рис. 4.6) в вагранку загружают доменный шлак соответствующего состава и крупности (до 50...70 мм) и топливо, обладающее высокой механической и термической прочностями. В качестве топлива используют кокс, антрацит, древесный уголь. При температуре 1200...1400 °С шлаковый расплав, вытекая через летку вагранки, раздувается струей пара и в камере осаждается в виде тонких нитей. Из камеры осаждения минеральная вата с помощью транспортера перемещается в камеру охлажде-
Рис. 4.6. Технологическая схема производства шлаковой ваты: / — шековая дробилка; 2—просеивание дробленого щебня; 3— транспортер; 4 — грохот; 5—бункера; 6—вагонетки, транспортирующие смеси на склад; 7—вентилятор для подачи воздуха в вагранку; 8—парафиновое масло; 9 — весы; 10—вагранка; //—бак с водой; 12—камера охлаждения; 13—вентилятор; 14 — сопло подачи пара |
ния и далее на пост изготовления матов. На этом посту перемещаемый слой шлаковой ваты выравнивают, обклеивают бумагой или картоном, режут на куски заданной длины и отправляют на склад готовой продукции. Плотность матов 250...300 кг/м3, а теплопроводность 0,05 Вт/(м-°С). Изделия из минеральной ваты широко используют в качестве звуко- и теплоизоляционных материалов, они обладают высокой температуроустойчи- востью и могут с успехом применяться для утепления всевозможных ограждающих строительных конструкций.
§ 4.5. Ситаллы и шлакоситаллы
• Ситаллы представляют собой стеклокристаллические материалы, получаемые из стекла в результате его полной или частичной кристаллизации. Сырьем для получения ситаллов служат те же природные материалы, что и для стекла, а также ряд специальных добавок (например, соединения лития). К чистоте сырья предъявляют очень высокие требования. Ситаллы получают методом вытягивания, выдувания, прокатки и прессования, добавляя к стеклянным расплавам специальные добавки (минерализующие катализаторы), улучшающие кристаллизацию. По сравнению с производством изделий из стекла получение ситаллов требует дополнительной термической обработки, в процессе которой происходит превращение стекла в стеклокристаллическое состояние. В качестве катализаторов кристаллизации применяют соединения фторидов или фосфатов щелочных или щелочно-земельных металлов, способных легко кристаллизоваться из расплавов. Ситаллы имеют большую прочность (до 500 МПа) и высокую стойкость к химическим и тепловым воздействиям. По внешнему виду ситаллы могут быть темного, коричневого, серого, кремового, светлого цветов, глухие (непрозрачные) и прозрачные. Они обладают хорошими диэлектрическими свойствами и могут широко использоваться для производства различных электротермостойких изоляторов. На основе ситаллов получают различные клеи для склеивания металла, стекла, керамики. Они могут использоваться в виде конструктивного и отделочного материала в промышленном и гражданском строительстве.
• Шлакоситалл — это стеклокристаллический материал, получаемый путем управляемой гетерогенной кристаллизации стекла, сваренного на основе металлургического шлака, кварцевого песка и некоторых добавок и характеризуемый мелкозернистой кристаллической структурой. Листовой шлакоситалл производят белого и серого цветов с гладкой или рифленой поверхностью. При необходимости поверхность шлакоситалла шлифуют, полируют и фрезеруют. Шлакоситалловые листы можно окрашивать в различные цвета путем нанесения на их поверхность керамических глазурей. Шлакоситалл обладает высокой химической стойкостью, износостоек, водонепроницаем, отличается повышенной механической прочностью и твердостью по сравнению со стеклом и каменным литьем. Физико-механические свойства шла- коситалла характеризуются следующими данными: плотность — 600---2700 кг/м3, прочность при изгибе — 65... 110 МПа, прочность на сжатии — 250...550 МПа, удельная ударная вязкость — 0 3...0,35 МПа • см, потеря в массе при истирании — 0,03... 006 г/см2, термостойкость образца размером 30X30X4 мм —
100...150°С, кислотостойкость в 96%-ной H2SO4 — 99,1...99,9% и щелочестойкость в 35%-ной NaOH — 80...85%.
Производство листового шлакоситалла отличается высокой степенью механизации и автоматизации. Шихту для белого шлакоситалла приготовляют на обычном оборудовании стекольного производства. Стекло для шлакоситалла варится в ванной печи непрерывного действия. Изготовление листового шлакоситалла осуществляется на непрерывно действующей поточно-механизированной линии. Сваренная масса подается на формование в прокатную машину, рассчитанную на получение непрерывной ленты шириной 1,6 м, толщиной 7... 10 мм. Отформованная лента стекла подвергается теплообработке в печи-кристаллизаторе непрерывного действия с газовым обогревом, в результате чего стекло превращается в мелкозернистый стекло-кристалличе- ский материал. На открытой части рольганга печи-кристаллизатора производится поперечный и продольный автоматический раскрой ленты на изделия заданных размеров.
Шлакокристаллы могут быть получены любого цвета, а по долговечности они конкурируют с базальтами и гранитами.
Сочетание физических и механических свойств шлакоситал- лов обусловливает возможность их широкого использования в строительстве: для полов промышленных и гражданских зданий, декоративной и защитной облицовки наружных и внутренних стен, перегородок, цоколей, футеровки строительных конструкций, подверженных химической агрессии или абразивному износу, кровельных покрытий отапливаемых и неотапливаемых промышленных зданий, облицовки слоистых панелей навесных стен зданий повышенной этажности.
Экономический эффект использования изделий из шлако- ситаллов обусловливает дальнейшее расширение номенклатуры изделий. Все более широкое развитие получает производство пеношлакоситаллов, обладающих малой плотностью 300.., 600 кг/м3, прочностью при сжатии до 14 МПа, теплопроводностью 0,08...0,16 Вт/(м-°С) и рабочей температурой до 750 °С.
• Ситаллопласты представляют собой материалы, получаемые на базе пластических масс (фторопластов) и ситаллов. Ситаллопласты обладают высокой износоустойчивостью и химической стойкостью. Они находят применение в качестве антифрикционных и конструктивных материалов, а также могут использоваться в промышленности, где ни ситаллы, ни пластмассы, отдельно взятые, не удовлетворяют требованиям высокой пластичности, износоустойчивости и химической стойкости. Для изготовления
ситаллопластов ситаллы измельчают до получения порошка заданного гранулометрического состава. Дальнейший процесс н отличается от технологии изготовления пластмасс, разница лищ та, что с добавкой ситалла усадка пластмассы будет меньше
§ 4.6. Экономика производства материалов и изделий из минеральных расплавов
Ассортимент производства в СССР материалов и изделий из минеральных расплавов достаточно широк. Особенно быстрое развитие в последние годы получили теплоизоляционные материалы, а также специальные виды строительного и технического стекла. Это объясняется большой экономической эффективностью изделий. Материалы и изделия из каменных и стеклянных расплавов требуют значительно меньших затрат на содержание их при эксплуатации, не нуждаются в окраске и побелке, имеют хорошие декоративные качества, а расходы на чистку и мытье значительно ниже, чем уход за различного рода штукатуркой или другими отделочными материалами. Замена металлических трубопроводов трубами из стекла (в пищевой промышленности) обеспечивает значительную экономию металла, снижает производственные расходы по их промывке, а также не влияет на вкусовые качества продуктов. Все это обусловило высокие темпы роста производства изделий из минеральных расплавов в истекшем пятилетий. Выпуск оконного стекла в 1985 г. составил 243 млн. м2, армированного — до 3,9 млн. м2, полированного — 40,0 млн. м2.
Заводы оконного стекла характеризуются высоким уровнем концентрации (Саратовский, Гусевский, Салаватский и др.). Они оснащены мощными многомашинными системами вертикального вытягивания стекла и высокопроизводительными конвейерами для изготовления полированного стекла. Рост выпуска продукции в стекольной промышленности в последние годы осуществляется за счет совершенствования процессов стекловарения на основе повышения температуры варки стекла, увеличения площади варочных бассейнов стекловаренных печей, применения высокоустойчивых огнеупоров и внедрения новых высокопроизводительных технологических способов изготовления стекла.
Анализ себестоимости важнейших видов изделий стекольной промышленности свидетельствует о наличии значительных резервов снижения ее, особенно по оконному стеклу и закаленному неполированному плоскому стеклу. В общей структуре затрат на производство строительного и технического стекла наибольший удельный вес занимают сырье и материалы — 40,3% (в том числе 15,6% вспомогательные материалы), заработная плата — 29,2%, топливо и электроэнергия — 13,8%. На долю амортизации приходится 8,4%, прочих денежных расходов — 8,3%.
Важнейшим фактором увеличения выпуска продукции, повышения ее качества и снижения себестоимости является совер- щенствование процессов варки стекла. Повышение температуры варки с 1480 до 1550 °С позволяет увеличить удельную производительность печей на 30...35% и улучшить качество в результате получения более однородной стекломассы. Другим важным средством интенсификации процессов стекловарения (На 12...15%) является применение химически активных добавок в шихту.
Принудительное бурление стекломассы в бассейнах ванных печей проточного типа с помощью сжатого воздуха позволяет повысить однородность стекломассы и снизить на 10...15% потери от брака. Применение газоэлектрической и электрической варки стекла для выработки стеклянной тары повышает производительность проточных ванных печей на 30...50%. Автоматизация управления режимами работы стекловаренных печей дает; возможность стабилизировать теплотехнические и технологические параметры, повысить качество продукции, уменьшить технологические отходы и улучшить условия труда.
Анализ работы печных установок показывает, что для эффективной эксплуатации печей наиболее выгодны высокие скорости машин при небольшой площади печи на 1 м ширины ленты. Так, на заводах оконного стекла наиболее высокие съемы с 1 м2 площади печи составляют 700...800 кг. Они достигнуты при больших скоростях (до 90... 100 м/ч) и при площади печи
14... 16 м2 на 1 м2 ленты. Наоборот, печи с самой низкой производительностью (Сылвенский завод — 377 кг) имеют непропорционально большие площади печи — 21...25 м2 на 1 м2 ленты.
Значительные резервы снижения себестоимости строительного и технического стекла заключены в упорядочении топливоисполь- зования, снижении затрат на тепловую обработку и комплексной механизации трудоемких процессов.
По данным института «Гипросталь», технико-экономические показатели стекольной промышленности формируются под влия: нием следующих факторов: повышение технического уровня производства стекла на основе внедрения новой техники и совершенствования технологии производства; применение дорогих огнеупоров повышенного качества; усложнение конструкций ванных печей; увеличение высоты машин ВВС; строительство более совершенных конвейеров двусторонней шлифовки и полировки стекла; внедрение высокопроизводительных механизмов и оборудования, обеспечивающих ликвидацию ручного труда на операциях резки, сортировки, группировки и упаковки стекла; создание полностью механизированной линии по производству листового стекла от загрузки шихты в печь до упаковки стекла; создание механизированных и автоматизированных линий по производству сталинита и триплекса, алюминированных зеркал, стеклопакетов и т. д.; увеличение мощности предприятий за счет установки высокопроизводительного оборудования — увеличения мощности стекловаренных печей путем интенсификации процессов варки стекла за счет повышения температур до 1580...
1600°С; увеличение скорости вытягивания стекла и ширины ленты стекла; повышение скорости на конвейерах шлифовки и полировки стекла путем применения более эффективных шлифующих и полирующих материалов.
Блокировка цехов и совершенствование строительных решений (размещение резного и упаковочного цехов в первом этаже и др.) позволяет снизить сметную стоимость строительных работ на 8... 10%. Основные цехи по варке, вытягиванию, обработке и складированию стекла размещаются в главном корпусе. Предусматривается применение эффективных строительных конструкций и материалов, обеспечивающих снижение капитальных затрат; рациональная компоновка генерального плана заводов, блокировка производственных зданий и т. д. позволяют значительно сократить протяженность внутризаводских коммуникаций и затраты на их сооружение. В результате влияния отмеченных факторов имеют место дальнейшее снижение себестоимости производства, рост производительности труда.
В СССР выработан и внедряется способ безлодочного вытягивания стекла, применение которого позволяет улучшить качество продукции и повысить производительность печей на
12.. Л 5%.
Выпуск армированного и узорчатого стекла, дающего мягкое рассеянное освещение, быстро возрастает. Однако его производство, в частности декоративного узорчатого стекла, покрытого аэрозольной пленкой, все еще является недостаточным.
Использование стеклопакетов для остекления оконных переплетов обеспечивает повышение уровня индустриальности остекления, снижение потерь тепла через оконный проем на 5... 15%, значительное уменьшение трудовых затрат на строительной площадке, сокращение расхода древесины в 1,5...2 раза. В 1985 г. выпущено 0,94 млн. м2 клееных и паяных стеклопакетов.
Использование стеклоблоков позволяет более чем в 2 раза снизить потери по сравнению с ординарным остеклением, улучшает звукоизоляцию. Приведенные затраты на 1 м2 светопрозрачного ограждения из стеклянных блоков на 1... 1,5 руб. меньше обычного двойного остекления.
Применение ковров из мозаичных плиток обеспечивает ускорение процесса отделки железобетонных панелей в заводских условиях.
• Экономическая эффективность производства материалов из шлаковых расплавов. Удельные капитальные вложения на 1 т гранулированного шлака, производимого гидроударным способом на отвалах без затрат на шлаковозный транспорт, составляют 1,7 руб., а с учетом затрат на перевозку огненно-жидкого шлака — 2,4 руб. Это на 15% больше, чем при производстве гранулированного шлака у домен с обезвоживанием на открытых складах.
Строительство установок по грануляции весьма рентабельно, поскольку эксплуатационные затраты по уборке шлака от домен-
Hbjx печей и сливу его в отвал составляют в настоящее время в среднем 25...30 коп. на 1 т шлака, тогда как себестоимость 1 т гранулированного шлака — 50...60 коп.
Применение в строительстве шлаковой пемзы в качестве пористого заполнителя с малой плотностью, мелкопористой структурой и сравнительно высокой прочностью позволяет снизить стоимость наружных стеновых конструкций по сравнению с кирпичными на 20...25% и сократить в 2...3 раза удельные капитальные вложения на организацию производства искусственных легких заполнителей.
Производство минераловатных изделий из шлакового расплава намного выгоднее изготовления из карбонатного сырья. Удельные капитальные вложения на производство минераловатных теплоизоляционных материалов из металлургических шлаков составляют с привязкой 12... 14 руб/м3 изделий, а из горных пород — на 15...20% больше (при равной мощности цеха).
Производство строительных материалов на основе шлаковых расплавов увеличивается значительными темпами. При выпуске минераловатных изделий намечено значительно повысить качество изделий и расширить их номенклатуру. Главное направление реконструкции предприятий минеральной ваты — переход на выпуск более качественных изделий на синтетической связке.
В целом эффективность материалов на основе шлаковых расплавов характеризуется перспективными данными НИИЭС Госстроя СССР (табл. 4.1).
Таблица 4.1. Экономический эффект применения шлаковых материалов и изделий
|
Высокие эксплуатационные качества изделий из каменного литья обеспечивают им все более широкое применение в различных отраслях промышленности и строительства.
В стекольной промышленности СССР предусмотрено освоить производство новых высокоэффективных видов строительного стекла, в частности намечено выпустить закаленное строительное стекло по непрерывной технологии. Возрастает производство высокоэффективного светотеплозащитного стекла самых различных цветовых оттенков, расширяется выпуск стеклокристаллических плиток и стекла «мороз» для отделки и др. Предусмотрено создание технологии по производству упрочненного листового стекла непосредственно при его формовании. Это исключает такие технологические операции, как резка стекла на заготовки нагрев при закалке стекла. Начат выпуск герметичных стекло пакетов размером 2X3,3 м, в том числе стеклопакетов с солнце защитными стеклами, защищающими помещение от шума, пыл и солнца.
ГЛАВА 5 МИНЕРАЛЬНЫЕ ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА
Ф Минеральными вяжущими веществами называют тонкоиз- мельченные порошки, образующие при смешивании с водой пластичное тесто, под влиянием физико-химических процессов переходящее в камневидное состояние. Это свойство вяжущих веществ используют для приготовления на их основе растворов, бетонов, безобжиговых искусственных каменных материалов и изделий. Различают минеральные вяжущие вещества воздушные и гидравлические.
• Воздушные вяжущие вещества твердеют, долго сохраняют и повышают свою прочность только на воздухе. К воздушным вяжущим веществам относятся гипсовые и магнезиальные вяжущие, воздушная известь и кислотоупорный цемент.
• Гидравлические вяжущие вещества способны твердеть и длительно сохранять свою прочность не только на воздухе, но и в воде. В группу гидравлических вяжущих входят портландцемент и его разновидности, пуццолановые и шлаковые вяжущие, глиноземистый и расширяющиеся цементы, гидравлическая известь. Их используют как в надземных, так и в подземных и подводных конструкциях.
Наряду с этим различают вяжущие вещества, эффективно твердеющие только при автоклавной обработке — давлении насыщенного пара 0,8...1,2 МПа и температуре 170...200°С. В группу вяжущих веществ автоклавного твердения входят известковокремнеземистые и известково-нефелиновые вяжущие.
5. А. ВОЗДУШНЫЕ ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА § 5.1. Гипсовые вяжущие вещества
Гипсовые вяжущие вещества делят на две группы: низкообжиговые и высокообжиговые.
• Низкообжиговые гипсовые вяжущие вещества получают при нагревании двухводного гипса CaS04-2H20 до температуры
150...160°С с частичной дегидратацией двуводного гипса и переводом его в полуводный гипс CaS04-0,5H20.
• Высокообжиговые (ангидритовые) вяжущие получают обжигом.двуводного гипса при более высокой температуре до 700... 1000°С с полной потерей химически связанной воды и образованием безводного сульфата кальция — ангидрита CaS04. К низкообжиговым относится строительный, формовочный и высокопрочный гипс, а к высокообжиговым — ангидритовый цемент и эстрих-гипс.
Сырьем для производства гипсовых вяжущих служат природ, ный гипсовый камень и природный ангидрид CaS04, а также отходы химической промышленности, содержащие двуводный или безводный сернокислый кальций, например фосфогипс. Возможно применение гипсосодержащего природного сырья в виде сажи ц глиногипса.
• Гипсовым вяжущим называют воздушное вяжущее вещество состоящее преимущественно из полуводного гипса и получаем путем тепловой обработки гипсового камня при температур
150...160°С. При этом двуводный гипс CaS04-2H20, содержа щийся в гипсовом камне, дегидратирует по уравнению
CaS04-2H20 = CaS04-0,5H20+ 1,5Н20
В этих условиях образуются мелкие кристаллы полуводного сернокислого кальция ^-модификации; такой гипс обладает повышенной водопотребностью (60...65% воды). Избыточная вода, т. е. сверхпотребная на гидратацию гипса (15%), испаряется, образуя поры, вследствие чего затвердевший гипс имеет высокую пористость (до 40%) и соответственно небольшую прочность.
Производство гипса складывается из дробления, помола и тепловой обработки (дегидратации) гипсового камня. Имеется несколько технологических схем производства гипсового вяжущего: в одних помол предшествует обжигу, в других помол производится после обжига, а в третьих помол и обжиг совмещаются в одном аппарате. Последний способ получил название обжига гипса во взвешенном состоянии. Тепловую обработку гипсового камня производят в варочных котлах, сушильных барабанах, шахтных или других мельницах.
Наиболее распространена схема производства гипсового вяжущего с применением варочных котлов (рис. 5.1). Гипсовый камень, поступающий на завод в крупных кусках, сначала дробят, затем измельчают в мельнице, одновременно подсушивая его. В порошкообразном виде камень направляют в варочный котел периодического или в установку непрерывного действия. Последняя имеет в 2...3 раза выше производительность, но еще находится в стадии практического освоения.
Варочный котел периодического действия (рис. 5.2) представляет собой обмурованный кирпичом стальной котел 4 со сферическим днищем 1, обращенным выпуклой стороной внутрь цилиндра. Для перемешивания гипса в котле имеется мешалка 2, приводимая в движение электродвигателем 3. Раскаленные топочные газы обогревают днище и стенки котла, а также проходят через жаровые трубы 5 внутри котла и в охлажденном состоянии удаляются по дымовой трубе. Продолжительность варки 90... 180 мин. При варке в котле гипс не соприкасается с топочными газами, что позволяет получать чистую продукцию, не загрязненную золой топлива.
Гипсовое вяжущее в сушильных барабанах получают путем обжига гипсового камня в виде щебня размером до 20 мм.
/ — мостовой грейферный кран; 2 — бункер гипсового камня; 3 — лотковый питатель; 4 — щековая дробилка; 5 — ленточные транспортеры; 6—бункер гипсового щебня; 7 — тарельчатый питатель; 8—шахтиая мельница; 9 — сдвоенный циклон; 10 — батарея циклонов; II — вентилятор; 12— рукавные фильтры; 13 — пылеосаднтельиая камера; 14 — шнеки; 15 — бункер сырого молотого гипса; 16 — камера томления; 17 — гнпсо- вароч’ный котел; 18— элеватор; 19— буикер готового гнпса; 20 — скребковый транспортер
Рис. 5.2. Варочный котел для изготовления строительного гипса: / — дннще; 2 — смеситель; 3— электродвигатель; 4 ~ котел; 5 — жаровые трубы; 6 — выгрузочный желоб |
Обжиговой частью сушильного барабана служит наклонный стальной цилиндр диаметром до 2,5 м и длиной до 20 м, установленный на роликовых опорах и непрерывно вращающийся. Гипсовый щебень подается в барабан с приподнятой стороны и в
результате вращения наклонного барабана перемещается в сторону наклона. Из топки в барабан поступают раскаленные дымовые газы, которые при движении вдоль барабана обжигают гипсовый камень, а с противоположной стороны удаляются вентилятором. Далее гипсовый камень измельчают в мельницах
При обжиге гипса во взвешенном состоянии совмещают две операции: измельчение и обжиг. В мельницу (шахтную, шаровую или роликовую) подают гипсовый щебень и одновременно нагнетают горячие дымовые газы. Образующиеся при размоле мельчайшие зерна гипса товарной фракции увлекаются из мельницы потоком дымовых газов и в процессе транспортирования в раскаленном газовом потоке обжигаются. Пылевоздушная смесь поступает в циклоны и фильтры для осаждения гипса. Наибольшую производительность из рассмотренных схем имеет последняя, затем схема обжига в сушильных барабанах и, наконец, в варочных котлах. Однако первые две схемы существенно уступают по качеству продукции схеме с варкой гипса.
При затворении порошка гипса водой полуводный сернокислый кальций CaS04-О.БНгО, содержащийся в нем, начинает растворяться до образования насыщенного раствора и одновременно гидратироваться, присоединяя 1,5 молекулы воды и переходя в двугидрат Са$04*2Нг0 по уравнению
CaS04 ■ 0,5Н20 4-1,5Н20 = Са S04, 2Н20
Растворимость двугидрата примерно в 5 раз меньше растворимости исходного порошка — полугидрата CaS04-0,5H20. В результате образовавшийся насыщенный раствор полугидрата оказывается пересыщенным по отношению к двугидрату. Пересыщенный раствор в обычных условиях не может существовать — из него выделяются мельчайшие частицы твердого вещества — двуводного сернокислого кальция. По мере накопления этих частиц они склеиваются между собой, вызывая загустева- ние (схватывание) теста. Затем мельчайшие частицы гидрата начинают кристаллизоваться, определяя этим образование прочного гипсового камня. Дальнейшее увеличение прочности гипса происходит вследствие высыхания твердеющей массы и более полной кристаллизации при этом. Твердение гипса можно ускорить сушкой, но при температуре не выше 65°С во избежание обратной дегидратации двуводного гипса.
Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 27 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
