В зависимости от скорости гашения различают строительную негашеную известь: быстрогасящуюся со скоростью гашения не более 8 мин; среднегасящуюся со скоростью гашения до 25 мин и медленногасящуюся со скоростью гашения не менее 25 мин.
Содержание активных CaO + MgO для гидратной извести должно быть не менее 70%, а влажноеть — не более 4%.
Гашение извести в пушонку производят в специальных машинах — гидраторах. Для гашения извести-кипелки в известковое те сто применяют известегаситель ЮЗ, в котором комовая известь одновременно размалывается, перемешивается с водой до образования известкового молока и сливается в сепаратор- отстойник. После отстаивания известкового молока образуется известковое тесто. Нельзя применять известковое тесто с большим содержанием непогасившихся зерен извести, так как гаше-4 ние этих зерен может произойти в кладке, что приведет к рас-1 трескиванию затвердевшего известкового раствора. Измельчение! извести в гасителе ЮЗ способствует практически полному гаше-1 нию извести, тогда как в других машинах количество непога-| сившихся зерен (отходов) может достигать 30%.
Твердение извести может происходить только в воздушносухих условиях. Испарение воды (что имеет место при этом) вызывает слипание мельчайших частиц Са(ОН)2 в более крупные и их кристаллизацию. Кристаллы Са(ОН)2 срастаются друг с другом, образуя каркас, окружающий частицы песка. Наряду с этим происходит карбонизация гидрата оксида кальция за счет поглощения углекислоты воздуха по реакции
Са(0Н)2 + С02 + гсН20 = СаС03 + (я + 1)Н20
Таким образом, твердение известковых растворов есть следствие их высыхания и образования кристаллического сростка Са(ОН)2, а также процесса образования углекислого кальция на поверхности изделия. Твердеет гашеная известь медленно, и прочность известковых растворов невысокая. Это объясняется тем, что кристаллизация гидрата оксида кальция происходит не интенсивно и кристаллы слабо связаны друг с другом. Кроме того, образовавшаяся на поверхности корка СаС03 препятствует прониканию воздуха внутрь известкового раствора и тормозит дальнейшее развитие процесса карбонизации. Гидрат оксида кальция кристаллизуется тем быстрее, чем интенсивнее испаряется вода, поэтому для твердения извести необходима положительная температура.
Воздушную известь широко применяют для приготовления строительных растворов в производстве известково-пуццолано- вых вяжущих, для изготовления искусственных каменных материалов — силикатного кирпича, силикатных и пеносиликатных изделий, шлакобетонных блоков, а также в качестве покрасочных составов.
Транспортируют комовую известь навалом, защищая от увлажнения и загрязнения, а молотую — в специальных бумажных мешках или металлических закрытых контейнерах. Известковое тесто перевозят в специально для этого приспособленных кузовах самосвалов. Известь негашеная должна храниться в закрытых складах, защищенных от попадания влаги. Гидратную известь можно хранить непродолжительное время в мешках и сухих складах. Молотую известь не следует хранить более 30 сут, так как она постепенно гасится влагой воздуха и теряет активность.
§ 5.8. Экономика производства извести
Себестоимость 1 т строительной комовой извести около 18,5 руб/т, т. е. существенно выше среднеотраслевых издержек производства цемента. Причиной такого положения являются недостаточно высокий технический уровень производства извести, слабая концентрация производства, повышенные издержки на сырье и топливо (табл. 5.5).
Таблица 5.5. Структура цеховой себестоимости комовой извести
|
Колебания в уровне себестоимости извести велики. Так, по Белгородскому заводу себестоимость извести в 2...2,5 раза ниже, чем по другим заводам.
Решающим образом на себестоимость извести влияет средняя мощность предприятия. На мелких, технически слабо оснащенных предприятиях выпускается более половины всей продукции. При этом себестоимость на мелких заводах со среднегодовой мощностью до 10 тыс. т почти в 2 раза выше, чем на крупных предприятиях. Следовательно, экономически целесообразно строительство цехов извести большей мощности по новым типовым проектам с применением более совершенных конструкций известково-обжигательных печей.
Производство извести на предприятиях по изготовлению силикатных изделий осуществляется в основном в шахтных и вращающихся печах. Среднегодовое время работы шахтных печей в целом по СССР колеблется в очень широких пределах—от 187 до 346 сут.
Характеристика работы печей по величине съема продукции приведена в табл. 5.6.
Таблица 5.6. Группировка заводов по съему извести с 1 м3 объема шахтиых печей
|
Улучшение работы шахтных печей по съемам и использованию их во времени даст возможность на 10... 12% увеличить выпуск товарной извести и снизить ее себестоимость. Свыше 25% себестоимости извести составляют материальные затраты, среди которых особенно велики затраты на сырье. Исследования ВНИИСтрома показали, что эти затраты на предприятиях, работающих на собственном сырье, в 2,5 раза меньше, чем на предприятиях, получающих известняк со стороны. Привозной известняк в большинстве случаев является нефракционированным, что вынуждает организовать дробление и сортировку.
Осуществление концентрации карьерного хозяйства и комплексной механизации работ на карьерах позволяет снизить себестоимость камня на 30...40% и расходы на его транспортировку. Упорядочение карьерного хозяйства и снабжение известковообжигательных цехов силикатных заводов позволит снизить цеховую себестоимость извести на 7...8%.
Затраты на топлива также являются весьма значительными в себестоимости извести. Перевод предприятий на газообразное топливо не только удешевляет продукцию (1,5...2 руб/т), но и улучшает качество извести. Важное условие сокращения расхода топлива и улучшения качества извести — обеспечение оптимального режима сжигания топлива в печи.
Предприятия известковой промышленности характеризуются невысоким уровнем механизации труда (30...60%), поэтому важнейшей задачей является механизация погрузочно-разгрузочных работ и транспортирование известняка и топлива к печам.
Осуществление мероприятий по снижению себестоимости обжига извести, организация снабжения заводов фракционированным известняком и углем, механизация трудоемких работ и улучшение организации труда позволяют снизить себестоимость извести на действующих предприятиях не менее чем на 20...25%.
В 1985 г. в СССР было произведено 9,4 млн. т строительной извести. В ближайшей перспективе будет увеличено производство извести, существенно повышена степень концентрации и техническая оснащенность производства на базе строительства специализированных известковых заводов годовой мощностью 300 тыс. т и более; постепенно осуществлена ликвидация мелких и нерентабельных предприятий и цехов, оснащенных устаревшими типами печей; созданы крупные специализированные карьеры, обеспечивающие известковые заводы фракционированным известняком; повышено качество и расширен ассортимент известковых вяжущих. Важнейшей задачей наращивания мощностей при этом является строительство новых высокомеханизированных предприятий с эффективными обжиговыми агрегатами.
5.Б. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА
§ 5.9. Гидравлическая известь
Ф Гидравлическая известь — продукт умеренного обжига при температуре 900...1100°С мергелистых известняков, содержащих
6...20% глинистых примесей. При обжиге мергелистых известняков после разложения углекислого кальция часть образующейся СаО соединяется в твердом состоянии с оксидами Si02; А12Оз; Ре20з, содержащимися в минералах глины, образуя силикаты 2Ca0-Si02, алюминаты С,аО-А12Оз и ферриты кальция 2Ca0-Fe203, обладающие способностью твердеть не только на воздухе, но и в воде. Так как в гидравлической извести содержится в значительном количестве свободный оксид кальция СаО, то она, так же как и воздушная известь, гасится при действии воды, причем чем больше содержание свободной СаО, тем меньше ее способность к гидравлическому твердению.
Строительную гидравлическую известь выпускают в виде тон- коизмельченного порошка, при просеивании которого остаток частиц на сите № 008 не должен превышать 15%. Кроме глинистых и песчаных примесей мергелистые известняки обычно содержат до 2...5% углекислого магния и другие примеси. Для производства гидравлической извести необходимо применять известняки с возможно более равномерным распределением глинистых и других включателей, так как от этого в значительной степени зависит качество получаемого продукта.
Для характеристики химического состава сырья, содержащего известняк и глину, а также готового вяжущего вещества обычно пользуются гидравлическим или основным модулем, который для гидравлической извести составляет 1,7...9:
т = %СаО/ {% (Si02 +Al203 + Fe203)]
Различают гидравлическую известь двух видов: слабогидравлическую с модулем 4,5...9 и сильногидравлическую с модулем
1.7...4.5.
Гидравлическая известь, затворенная водой, после предварительного твердения на воздухе продолжает твердеть и в воде, при этом физико-химические процессы воздушного твердения сочетаются с гидравлическими. Гидрат оксида кальция при испа-' рении влаги постепенно кристаллизуется, а под действием углекислого газа подвергается карбонизации. Гидравлическое твердение извести происходит в результате гидратации силикатов, алюминатов и ферритов кальция так же, как в портландцементе. Предел прочности образцов через 28 сут твердения должен быть не менее: для слабогидравлической и сильногидравлической соответственно при изгибе — 0,4 и 1,0 МПа и при сжатии — 1,7 и 0,5 МПа.
Гидравлическая известь по химическому составу должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.7. Она должна
выдерживать испытание на равномерность изменения объема. Гидравлическую известь применяют в тонкоизмельченном виде для приготовления строительных растворов, предназначенных для сухой или влажной среды, бетонов низких марок и т. д. Гидравлическая известь дает менее пластичные, чем воздушная, растворы, быстрее и равномернее твердеющие по всей толще стены и обладающие большей прочностью.
Таблица 5.7. Технические требования к гидравлической извести
|
§ 5.10. Портландцемент
Портландцемент является важнейшим вяжущим веществом. По производству и применению он занимает первое место среди других вяжущих веществ. В 1990 г. выпуск портландцемента отечественной промышленностью достигнет 140... 142 млн. т, значительно превысив уровень производства цемента в других странах, в том числе США.
Изобретение портландцемента (1824 г.) связано с именами Егора Герасимовича Челиева — начальника мастерских военнорабочей бригады и Джозефа Аспдина — каменщика из английского города Лидса.
• Портландцемент — гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе. Его получают тонким измельчением обожженной до спекания сырьевой смеси известняка и глины, обеспечивающей преобладание в клинкере силикатов кальция. Спекшаяся сырьевая смесь в виде зерен размером до 40 мм называется клинкером; от качества его зависят важнейшие свойства цемента: прочность и скорость ее нарастания, долговечность, стойкость в различных эксплуатационных условиях.
Для регулирования сроков схватывания в обычных цементах марок 300...500 при помоле к клинкеру добавляют гипс не менее 1,0 % и не более 3,5 % от массы цемента в пересчете на ангидрид серной кислоты SO3, а в цементах высокомарочных и быстротвердеющих — не менее 1,5% и не более 4,0%. Портландцемент выпускают без добавок или с активными минеральными
добавками.
ГОСТ 10178—85 предусматривает выпуск трех разновидностей портландцемента: ДО — без добавок, Д5 — с введением до 5 % активных минеральных добавок всех видов и Д20, в которую разрешается вводить свыше 5%, но не более 20% добавок, в том числе до 10% активных минеральных добавок осадочного происхождения (кроме глиежа) или до 20% доменных и электро- термофосфорных гранулированных шлаков, глиежей и прочих активных минеральных добавок.
• Клинкер. Качество клинкера зависит от его химического и минералогических составов. Для производства портландцемент- ного клинкера применяют известняк и глину. Известняк в основном состоит из двух оксидов: СаО и СОг, а глина — из различных минералов, содержащих в основном три оксида: Si02, AI2O3 и РегОз. В процессе обжига сырьевой смеси удаляется СОг, а оставшиеся четыре оксида: СаО, Si02, AI2O3 и РегОз — образуют клинкерные минералы. Содержание оксидов в цементе примерно следующее: 64...67% СаО, 21...24% Si02, 4...8% А1203, 2...4% Ре2Оз.
Кроме указанных основных оксидов в портландцементном клинкере могут присутствовать MgO и щелочные оксиды К20 и Na20, снижающие качество цемента. Оксид магния, обожженный при температуре около 1500°С, при взаимодействии с водой очень медленно гасится и вызывает появление трещин в уже затвердевшем растворе или бетоне, поэтому содержание оксида магния в портландцементе не должно быть более 5%. Наличие в цементе щелочных оксидов выше 1 % может вызвать разрушение отвердевшего бетона на таком цементе.
Указанные выше основные оксиды находятся в клинкере не в свободном виде, а образуют при обжиге четыре основных минерала, относительное содержание которых в портландцементе следующее (%): трехкальциевый силикат 3Ca0-Si02 (алит) —
45...60; двухкальциевый силикат 2Ca0-Si02 (белит) — 20...35; трехкальциевый алюминат ЗСаО-АЬОз — 4...12; четырехкальциевый алюмоферрит 4СаО-А1гОз-Ре2Оз—10...18. Сокращенное обозначение этих минералов следующее: C3S, C2S, С3А и C4AF.
• Алит (C3S) — основной минерал клинкера, быстро твердеет и практически определяет скорость твердения и нарастания прочности портландцемента. Он представляет собой твердый раствор трехкальциевого силиката и небольшого количества (2...4%) MgO, AI2O3, Р2О5, Сг20з и других примесей, которые могут существенно влиять на структуру и свойства портландцемента.
• Белит (P-C2S) — второй по важности и содержанию силикатный минерал клинкера, медленно твердеет и достигает высокой прочности при длительном твердении. Белит в клинкере представляет собой твердый раствор двухкальциевого силиката (p-C2S) и небольшого количества (1...3%) А120з, Fe203, MgO, Сг2Оз и др. В связи с тем что белит при медленном охлаждении клин
кера теряет вяжущие свойства, переходя из P-C2S в y^S, это явление предотвращается быстрым охлаждением клинкера.
Содержание минералов-силикатов в клинкере в сумме составляет около 75%, поэтому гидратация алита и белита в основном определяет свойства портландцемента. Оставшиеся 25% объема клинкера между кристаллами алита и белита заполнены кристаллами С3А, C4AF, стекла и второстепенными минералами.
• Трехкальциевый алюминат (С3А) при благоприятных условиях обжига образуется в виде кубических кристаллов. Он очень быстро гидратирует и твердеет. Продукты гидратации имеют пористую структуру и низкую прочность. Кроме того, СзА является причиной сульфатной коррозии цемента, поэтому его содержание в сульфатостойком цементе ограничено 5%.
• Четырехкальциевый алюмоферрит (C4AF) — алюмоферритная фаза промежуточного вещества клинкера, представляет собой твердый раствор алюмоферритов кальция разного состава, обычно ее состав близок к 4СаО-А120з-F2O3. По скорости гидратации этот минерал занимает как бы промежуточное положение между алитом и белитом и не оказывает определяющего значения на скорость твердения и тепловыделение портландцемента.
Клинкерное стекло присутствует в промежуточном веществе в количестве 5... 15%, которое в основном состоит из СаО, AI2O3, MgO, К2О и Na20.
При правильно рассчитанной и тщательно подготовленной и обожженной сырьевой смеси клинкер не должен содержать свободного оксида кальция СаО, так как пережженная при температуре около 1500°С известь, так же как и магнезия' MgO, очень медленно гасится, увеличиваясь в объеме, что может привести к растрескиванию уже затвердевшего бетона.
Портландцемент, получаемый на заводах из различных видов природного сырья и с неодинаковой технологией производства, отличается как по химико-минералогическому составу, так и по свойствам. Требования стандарта не отражают полностью некоторых важных для строительства свойств цемента: стойкости цементного камня в агрессивных средах, морозостойкости, интенсивности тепловыделения, деформативной способности и т. д. Однако в этом значительную помощь оказывает знание минералогического состава клинкера, который имеет прямую связь с основными физико-механическими свойствами портландцемента и позволяет проектировать портландцемент для бетона конкретных эксплуатационных условий.
• Производство портландцемента. Сырье для производства портландцемента должно содержать 75...78% СаСОз и 22...25% глинистого вещества. Горные породы, удовлетворяющие указанным требованиям, в природе встречаются редко. Поэтому для производства портландцемента наряду с известняком и глиной следует применять так называемые корректирующие добавки, содержащие значительное количество одного из оксидов, недостающих в сырьевой смеси. Так, недостаточное количество 5Юг компенсируется введением высококремнеземистых веществ (опоки, диатомита, трепела). Увеличить содержание оксидов железа моЖно путем введения колчеданных огарков или руды. Повышение содержания глинозема AI2O3 достигается добавлением высокоглиноземистых глин.
Кроме того, цементная промышленность все шире начинает использовать побочные продукты, например отходы разных отраслей промышленности — доменные шлаки, нефелиновый шлам (отход при производстве глинозема) и др. В них содержится 25.-30% SiCb; 50...58% СаО; 2...5% А1203; 3...8% других оксидов. Если к сырью такого состава добавить 15...20% известняка, то состав смеси получается аналогичный используемому для получения портландцемента.
Использование в цементной промышленности побочных продуктов и отходов других отраслей — крупный шаг в разработке безотходной технологии, способствующей охране окружающей среды. Это направление работ рассматривается перспективными планами народного хозяйства до 2000 г., как одно из важнейших.
В качестве топлива применяют природный газ, сокращается использование каменного угля и мазута. В настоящее время отечественная цементная промышленность в значительной мере работает на газообразном топливе, как наиболее эффективном.
Технологический процесс производства портландцемента состоит из следующих основных операций: добычи известняка и глины, подготовки сырьевых материалов и корректирующих добавок, приготовления из них однородной смеси заданного состава, обжига смеси и измельчения клинкера в тонкий порошок совместно с гипсом, а иногда с добавками.
В зависимости от приготовления сырьевой смеси различают два основных способа производства портландцемента: мокрый и сухой. При мокром способе сырьевые материалы измельчают и смешивают в присутствии воды и смесь в виде жидкого шлама обжигают во вращающихся печах; при сухом способе материалы измельчают, смешивают и обжигают в сухом виде. В последнее время все шире начинает применяться комбинированный способ приготовления сырьевой смеси, по которому сырьевую смесь подготовляют по мокрому способу, затем шлам обезвоживают и из него приготовляют гранулы, которые обжигают по сухому способу.
Каждый из способов имеет свои положительные и отрицательные стороны. В водной среде облегчается измельчение материалов и быстро достигается однородность смеси, но расход топлива на обжиг смеси в 1,5...2 раза больше, чем при сухом способе. Развитие сухого способа длительное время ограничивалось вследствие низкого качества получаемого клинкера. Однако успехи в технике помола и гомогенизации сухих смесей обеспечили качество портландцемента.
В настоящее время получает всемерное развитие сухой способ Производства цемента с печами, оборудованными циклонными теплообменниками и реакторами-декарбонизаторами (см. рис. 5.8), Производительность технологической линии с печью 4,5X80 м циклонными теплообменниками и реактором-декарбонизатором' составляет 3000 т клинкера в сутки. При этом способе производства цемента расход топлива снижается на 30...40% по сравнению с мокрым, а металлоемкость печных агрегатов — в 2,5...3 раза. Намечается также освоение технологии и строительство цементных заводов с реактором-декарбонизатором с печами 5\ ХЮ0 м производительностью 5000 т клинкера в сутки.
По мокрому способу (рис. 5.5) сырьевые материалы, доставляемые из карьера на завод в кусках, подвергают предварительному измельчению (до крупности не более 5 мм). Твердые породы дробят в дробилках, а более мягкие (глина, мел) измельчают перемешиванием с водой в глиниболтушках. Болтушка представляет собой круглый железобетонный резервуар диаметром
5...10 м и высотой 2,5...3,5 м, футерованный чугунными плитами. Вокруг вертикальной оси в болтушке вращается крестовина с подвешенными в ней на цепях стальными граблями для измельчения кусков глины. Полученный в глиноболтушке шлам с влажностью около 45 % выпускается через отверстие с сеткой и пере-
Рис. 5.5. Технологическая схема производства портландцемента по мокрому способу: / — подача известняка из карьера; 2 — дробилка для известняка; 3 — подача глины из карьера; 4 — подача воды; 5 — бассейн для размешивания глины; 6 — сырьевая мельница; 7 — шлам-бассейиы; 8—вращающаяся печь; 9 — холодильник; 10 — подача топлива; // — склад гипса; 12 — элеватор для подачи гипса из дробилки в бункер; 13— склад клинкера; 14 — шаровая мельница; 15— снлосы для цемента; 16 — упаковка цемента |
чивается в трубную (шаровую) мельницу, куда непрерывно Сдается дробленый известняк. Трубная мельница (рис. 5.6) Поедставляет собой стальной цилиндр длиной до 15 м, диаметром о 3,2 м, вращающийся на полых цапфах, через которые мельницу с °ДН0Й стороны загружают, а с другой стороны — разгружают. Внутри мельница разделена перегородками с отверстиями на три камеры. В первой и второй камерах имеются стальные или чугунные шары, а в третьей — небольшие цилиндрики. Через полую цапфу шлам поступает в первую камеру трубной мельницы. При вращении мельницы шары под действием центробежной силы и силы трения прижимаются к стенкам, поднимаются на некоторую высоту и падают, разбивая и растирая зерна материала. Трубные мельницы являются непрерывнодействующим оборудованием, Тонкоизмельченный материал в Виде сметанообразной массы — шлама — подается насосом в шлам-бассейны, представляющие собой железобетонные или стальные резервуары цилиндрической формы. В них окончательно корректируется химический состав шлама и создается некоторый запас для бесперебойной работы печей. Из бассейнов шлам поступает в баки, а затем равномерно подается во вращающуюся печь для обжига. Вращающаяся печь (рис. 5.7) представляет собой длинный цилиндр из листовой стали, облицованный внутри огнеупорным материалом. Длина печей 150... 185...230 м, диаметр 4...5...7 м. Барабан печи установлен с наклоном 3,5...4° и вращается вокруг своей оси с частотой 0,5...1,4 мин-1. Вращающиеся печи работа-
15 к
Рис. 5.6. Шаровая многокамерная мельница: 1, 10 — торцовое днище; 2 — подшипник; 3 — загрузочная воронка; 4 — пустотелая цапфа; 5 — межкамерные перегородки; 6 — корпус; 7 — крышка; 8 — диафрагмеииая перегородка; 9 — конус; 11 — лопасти; 12 — разгрузочный конус; 13 — кожух; 14 — сито; 15 — разгрузочный патрубок; 16 — разгрузочные отверстия |
Рис. 5.7. Вращающаяся печь: 1 — дымосос; 2 — питатель для подачн шлама; 3 — барабан; 4 — привод; 5 — вентилятор с форсункой для вдувания топлива; 6 — холодильник |
ют по принципу противотока. Шлам загружается с верхней стороны печи и передвигается к нижнему концу.
Топливо в виде газа или пыли каменного угля вдувается вместе с воздухом с противоположного конца печи и сгорает, создавая температуру 1500°С. Дымовые газы удаляются со стороны поднятого конца печи. Шлам, перемещаясь вдоль барабана, соприкасается с горячими газами, идущими ему навстречу, и постепенно нагревается.
Образованию портландцементного клинкера предшествует ряд физико-химических процессов, протекающих в определенных температурных границах — технологических зонах печного агрегата — вращающейся печи. При мокром способе производства цемента по ходу движения обжигаемого материала условно выделяют следующие зоны: I — испарения, II — подогрева и дегидратации, III — декарбонизации, IV — экзотермических реакций, V — спекания, VI — охлаждения. Рассмотрим эти процессы начиная с поступления сырьевой смеси в печь, т. е. по направлению с верхнего ее конца (холодного) к нижнему (горячему).
В зоне испарения при постепенном повышении температуры с 70 до 200°С испаряется влага; сырьевая смесь подсушивается. Подсушенный материал комкуется. Перемещаясь, комья распадаются на более мелкие гранулы. В печах сухого способа зона испарения отсутствует.
В зоне подогрева при постепенном нагревании сырья с 200 до 700°С выгорают органические примеси, из глиняных минералов удаляется кристаллохимическая вода (при 450...500°С) и образуется безводный каолинит Al203-2Si02. Зоны испарения и подогрева при мокром способе занимают 50...60% длины печи.
В зоне декарбонизации температура обжигаемого материала повышается с 700 до 1100°С; происходит диссоциация карбонатов кальция и магния с образованием свободных СаО и MgO. Одновременно продолжается распад глинистых минералов на оксиды S1O2, AI2O3, Fe203, которые вступают в химическое взаимодействие с СаО. В результате этих реакций, происходящих в твердом состоянии, образуются минералы ЗСаО-АЬОз, СаО-АЬОз и частично 2Ca0-Si02.
В зоне экзотермических реакций при температуре 1200... 1300°С завершается процесс твердофазового спекания материала, образуются ЗСаО-АЬОз, 4СаО-АЬОз-РегОз и белит, резко уменьшается количество свободной извести, но достаточное для
насышения двухкальциевого силиката до трехкальциевого.
В зоне спекания при температурах 1300... 1450... 1300°С происходит частичное плавление материала (20...30% обжигаемой сМеси)- В расплав переходят все клинкерные минералы, кроме 2Ca0-Si02, все легкоплавкие примеси сырьевой смеси. Алит кристаллизуется из расплава в результате растворения в нем оксида кальция и двухкальциевого силиката. Это соединение плохо растворимо в расплаве, вследствие чего выделяется в виде мелких кристаллов, которые в дальнейшем растут. Понижение температуры с 1450 до 1300°С вызывает кристаллизацию из расплава ЗСаО-АЬОз, 4СаО-А1гОз- РегОз и MgO (в виде пери- клаза), которая заканчивается в зоне охлаждения.
Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 23 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
