Д. В. Кожевников ВЛ Гречишников С.В. Кирсанов В.И. Кокарев АГ. Схиртладзе 6 страница

4. Определяют допустимую силу Р_г протягивания из трех значений: I) по тяговому усилию станка 2) по прочности опасного сечения хво­стовика Р_хь и 3) по прочности сечения канавки перед передним зубом Р_оп. И дальнейших расчетах наименьшее из этих значений принимается за /’•них ^- максимально допустимое, т.е. фактическое значение силы Р_2ф

должно быть не более допустимого (Р,_ф < P_zmm).

5. Рассчитывается число черновых (обдирочных) зубьев в секции

2ей = ^dq₀z_vK_z /P_zma, (3.13)

где с/о - удельная сила резания, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки (берется из номограмм или таблиц в зависимости от обрабаты- н.юмого материала и подачи 5_Л); z_p - число одновременно работающих |убьев (рассчитывается по уравнению (3.6)); - суммарное произведе­

ние поправочных коэффициентов на измененные условия резания (опре- меляется по данным, сведенным в таблицы в [18]).

Полученное дробное значение z_c0 округляется до ближайшего боль­шего целого, причем 5 > z_c0 > 2. В этом случае фактическая сила протя-

I икания при принятом значении z_c0 и на основании уравнения (3.13):

P^=ndq₀^K_z. (3.14)

^zc0

В этом уравнении отношение z_p/z_c0 эквивалентно числу полных

(без выкружек) зубьев, периметр которых равен nd.

6. Припуск А на диаметр протяжки, определяемый исходными дан­ными, распределяют между черновыми А₀, переходными А„ и чистовыми А_н зубьями. Значения А„ и А_ч берут из таблиц [ 18] в зависимости от тре­буемого качества обработанного отверстия. Таким образом, припуск на черновые (обдирочные) зубья

А₀=А-(А„ + А_Ч).

7. Определяют число групп (секций) черновых зубьев

*о ⁼ •

Так как число групп должно быть целым, то полученное значение округляют до ближайшего меньшего целого.

Остаточную часть припуска

Лост ⁼ А>~ 25_го*о

в зависимости от его величины распределяют между тремя группами зубьев (черновых, переходных и чистовых), добавляя секцию соответст­вующих зубьев.

8. Число чистовых и калибрующих зубьев и подъемы на чистовые зубья выбирают из таблиц в [18] в зависимости от требований к точности и шероховатости обработанного отверстия. Шаги на эти зубья назначают переменными, состоящими из трех значений в зависимости от шага чер­новых зубьев г₀, увеличивая или уменьшая шаг t на 0,5... 1,0 мм. По наи­меньшему значению t подбирают профиль зубьев и размеры канавки. Чистовые зубья, подобно переходным зубьям, выполняют в виде двузу­бых секций.

9. Рассчитывают или назначают по таблице в [18] число и размеры выкружек на зубьях.

Задачу проектирования протяжки авторы этой методики рассматри­вают как многовариантную. Меняя в разных вариантах значения Sz_p, Zco, t₀ с пересчетом q₀ по (3.13), за оптимальный принимают вариант, дающий наименьшую длину режущей части протяжки, больший запас на переточку зубьев и наименьшее число зубьев.

3.4. ОСОБЕННОСТИ РАСЧЕТА ПРОТЯЖЕК ДЛЯ ОБРАБОТКИ ФАСОННЫХ ОТВЕРСТИЙ

Протяжки для обра­ботки граиных отверстий.

II конструкциях деталей ма­шин часто встречаются

сквозные отверстия много­гранной формы: треуголь­

ные, квадратные, прямо­угольные, шестигранные и др., которые обрабатывают гранными протяжками.

Особенности проекти­рования и расчета гранных протяжек рассмотрим на примере обработки квадратного отверстия. Ис­пользование профильной схемы резания здесь нецелесообразно, так как режущие кромки в форме квадрата (рис. 3.6, а) в местах пересечения бо­ковых сторон имеют задние углы, близкие к нулю. С учетом того, что условия деформирования и отвода срезаемой стружки на этих участках неблагоприятны, это приводит к быстрому износу протяжки по углам.

При генераторной схеме (рис. 3.6, 6) удается избежать этих нежела- гельных явлений, так как в этом случае главные режущие кромки зубьев ныполняют по дуге окружности, радиус которой изменяется в зависимо­сти от принятых величин подъема на зуб. Вспомогательные кромки име­ют профиль, подобный геометрической форме протягиваемого отверстия.

Оформление главных режущих кромок в виде дуг окружности обес­печивает хорошее центрирование протяжки в отверстии, лучшие условия обработки и отвода стружки. Такие протяжки в изготовлении более тех­нологичны, так как режущие зубья могут быть прошлифованы кругом одного профиля напроход на круглошлифовальных станках.

Обычно гранные протяжки из-за больших длин изготавливают ком­плектами из двух, трех и более штук.

На рис. 3.7, а показаны нормальное и продольное сечения протяжки, формы зубьев и канавок, геометрические параметры главных и вспомога- гсльных режущих кромок. С целью уменьшения трения между вспомога- гсльными лезвиями и обработанной поверхностью производится шлифо- нпние по плоскости задних поверхностей этих лезвий напроход с подня- I нем центра задней бабки на угол а, = 1° и оставлением ленточки шири­ной /= 0,8... 1 мм. Иногда к концу протяжки впадина канавки посередине

а) б)

Рис. 3.7. Зубья четырехгранной протяжки:

а - в нормальном и продольном сечениях;

6 - боковые канавки на плоских сторонах зубьев

вспомогательных лезвий уменьшается до нуля. В этих случаях при ши­рине грани более б мм вышлифовываются продольные канавки глубиной до 0,4 мм (рис. 3.7, 6) на всех режущих и калибрующих зубьях. На глав­ных дуговых режущих кромках при ширине b > 4 мм в шахматном по­рядке наносят одну стружкоделительную канавку, а при Ь > 10 мм - две канавки.

Как видно из рис. 3.6, б и 3.8, длина главных режущих кромок, оп­ределяющая ширину срезаемого слоя, с увеличением диаметра протяжки dj уменьшается. Суммарная ширина среза на каждом зубе может быть определена для квадратной протяжки по формуле

1*,=я4(i-JL),

где cosG, = S„ /dj (S„ - ширина грани).

С целью обеспечения постоянства силы протягивания на всем пути прохождения протяжки в отверстии следовало бы равномерно увеличи­вать подъем на зуб от первого зуба к последнему, что не только обеспе­чило бы равномерность протягивания, но (и это главное) позволило бы

сократить длину протяжки. Однако из-за малых значений подъема на «уб а₂ назначать для каждого зуба с вок) величину - следовательно, намного усложнить технологию изготовления протяжки. Поэтому С)Ыло предложено [27] разбивать все режущие зубья на 3...4 ступени в зависимости от ширины грани S_n и для каждой ступени назначать свою исличину а_гт, где т - номер ступени (S„ й 15 мм - 3 ступени, S„ < 15 мм - ^Рис-³-⁸- ^Схема определения длины 4 ступени) режущих кромок гранных протяжек

Например, при обработке среднеуглеродистой стали, когда S„ = 27 мм, предусмотрены 4 ступени с подъемами на зуб: а_г\ = 0,03 мм; а,_г = 0,05 мм; a_2i = 0,08 мм; а_г4 = 0,12 мм. Таким образом, при проектиро­вании гранных протяжек применяется ступенчатая одинарная схема ре- тния, использующая принцип деления припуска по толщине с перемен­ной величиной а₂, увеличивающейся от первой к последней ступени.

На всех ступенях протяжка должна проверяться по уравнению (3.1) на помещаемость стружки, при этом величина К берется переменной, уменьшающейся от первой ступени к последней.

Проверка протяжки на прочность по опасным сечениям выполняется аналогично проверке, принятой для круглых протяжек с одинарной схе­мой резания. Расчет силы протягивания по уравнению (3.8) выполняют из условия, когда ширина резания максимальна и равна Ъ = nd_x, где d_x - диаметр первого зуба, равный диаметру отверстия под протягивание.

Протяжки для обработки шлицевых отверстий. Шлицевые от- исрстия широко распространены в машиностроении. Они используются для обеспечения подвижных и неподвижных соединений типа вал-втулка и передачи больших крутящих моментов. Из-за сложной формы шлице- и ых отверстий обработка их протягиванием предпочтительнее других способов (долбление, строгание и т.д.), так как обеспечивает более высо­кие производительность, точность размеров и взаимного расположения поверхностей.

Формы пазов шлицевых отверстий могут быть: а) прямобочные (рис. 3.9, а); б) эвольвентные; в) трапецеидальные; г) елочные (треуголь­ные) и др.

Шлицевые протяжки внешне похожи на шлицевые валы, шлицы ко­торых превращены в режущие зубья путем прорезания стружечных кана­вок и создания передних и задних углов. Для удаления срезаемого при­пуска во впадинах шлицев высота зубьев h переменна. При использова­нии одинарной схемы резания каждый последующий зуб выше преды­дущего на величину подъема а₂.

В зависимости от глубины пазов, определяющих толщину срезаемо­го припуска, шлицевые протяжки изготавливаются комплектами из двух, трех и более штук. При этом условия деформации срезаемого слоя очень тяжелые, так как стружка снимается с нескольких поверхностей пазов. Это также ухудшает ее свертываемость и размещение в стружечных ка­навках. Из-за большой усадки стружка часто заклинивается в пазах и ухудшает обработанную поверхность.

Из сказанного следует, что при использовании одинарной схемы ре­зания подъемы на зуб должны быть очень малы (а_г = 0,03...0,06 мм), а длины режущих частей протяжек - велики.

Рассмотрим особенности конструкций шлицевых протяжек на примере протяжек, применяемых для протягивания прямобочных шлицевых пазов.

На рис. 3.9, а, б показаны шлицевое отверстие и протяжка в сечении, нормальном к ее оси, а на рис. 3.9, в, г - распределение припуска при одинарной схеме резания и форма зуба протяжки соответственно.

Отверстие под протягивание получают растачиванием, зенкеровани- ем или развертыванием. Образование пазов по наружному диаметру про­изводится по профильной схеме резания, а по боковым сторонам - по генераторной схеме. При ширине шлицевого паза свыше 6 мм на главных режущих кромках при переходе от одного зуба к другому в шахматном порядке выполняют одну или две стружкоразделительные канавки. В отличие от круглых протяжек, у шлицевых протяжек стружкораздели­тельные канавки делают на всех режущих и даже на калибрующих зубь­ях. Для снижения трения шлицевых выступов зубьев протяжки о боко­вую поверхность пазов выполняется вспомогательный угол в плане на боковых сторонах зуба (pi = 1°30'...2° с оставлением фаски шириной / = 0,8... 1,0 мм для лучшего направления протяжки в отверстии (рис. 3.9, г). Это делается в том случае, когда высота зуба больше 1,5 мм. Такой кон­струкции шлицевой протяжки свойственны те же недостатки, что и круг­лым протяжкам с одинарной схемой резания. В частности, наличие реб­ра жесткости на срезаемой стружке ухудшает ее свертываемость и не позволяет увеличивать подъем на зуб. Чтобы исправить этот недос­таток шлицевых протяжек, была предложена [18] групповая схема резания.

Рис. 3.9. Формы шлицевого отверстия и протяжки:

а - шлицевое отверстие; б - шлицевая протяжка; в - одинарная схема резания; г - зуб шлицевой протяжки

(>()ычно она применяется в том случае, когда число шлицев больше 6...8, днина отверстия L₀ > 30 мм, а глубины пазов большие. Такие протяжки и н отавливаются диаметром до 450 мм.

Суть групповой схемы резания заключается в том, что группа или I скция состоит из двух зубьев (рис. 3.10): первый зуб с выкружками по s I олкам является прорезным, а второй - зачистным. При этом второй зуб делают с занижением по диаметру на величину 0,03...0,04 мм. При ши­рине зубьев свыше 18 мм на первом зубе делают дополнительную вы- |' ружку посередине режущей кромки. Ширина стружки, снимаемая обои­ми зубьями, делится между ними. Снимаемая первым зубом стружка не имеет ребра жесткости, хорошо скручивается в канавках, не касаясь сте­нок отверстия. Второй зуб снимает узкие стружки, которые также хоро­шо скручиваются и легко удаляются из канавок в конце протягивания.

Рис. 3.10. Секция черновых зубьев шлицевой протяжки при групповой схеме резания:

а - ширина зубьев Ь <, 18 мм; б - ширина зубьев Ь > 18 мм (/ - первый зуб секции, 2 - второй зуб секции)

Благодаря этому удалось увеличить подъем на черновых зубьях до а₂ = 0,3 мм и за счет этого значительно сократить длину протяжки. На чистовых зубьях подъем на зуб a_z = 0,010...0,015 мм, при этом разделение зубьев на секции не производят.

С целью повышения точности и качества шлицевых отверстий, а также сокращения числа протяжек в комплекте применяют комбиниро­ванные протяжки с режущей частью, состоящей из круглых, фасочных и шлицевых зубьев. Припуск, снимаемый этими зубьями, показан на рис. 3.11.

Чаще всего вначале располагают фасочные зубья. Они удаляют значи­тельную часть припуска из шлицевой впадины, формируют фаску у ее ос­нования, предусмотренную чертежом, и выполняют функцию прорезных зубьев перед круглыми зубьями. По­следние изготавливают без выкружек, со сплошной режущей кромкой.

Если снимается большой при­пуск и круглая часть протяжки может иметь большую длину, то для предот­вращения возможного поворота заго­товки после обработки круглого от­верстия фасочные зубья лучше распо-

Проход I

6)

Рис. 3.12. Распределение припуска между шлицевыми протяжками

комплекта:

п из трех протяжек; б - из двух протяжек; в - из двух протяжек (Дb > 0,06 мм)

на гать между круглыми и шлицевыми. Этим обеспечивается точность расположения фасок относительно шлицевых пазов. Круглую часть в пом случае можно выполнить аналогичной протяжкам с групповой схе­мой резания.

При больших размерах шлицевых пазов (по высоте и длине) и неиз­бежной при этом работе комплектами протяжек (рис. 3.12) могут приме­ниться схемы распределения припуска между отдельными протяжками комплекта из трех и двух протяжек (допуск на ширину паза менее 0,05 мм) и двух протяжек (допуск больше 0,04...0,06 мм). Окончательная ширина наза обеспечивается последней протяжкой комплекта, а предыдущие протяжки для снижения сил трения и облегчения работы делаются по ширине зуба зауженными. При этом можно увеличить подъем на черно­тах зубьях до а_г = 0,12...0,30 мм.

3.5. ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИЙ ПРОТЯЖЕК ДЛЯ ОБРАБОТКИ НАРУЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Наружным протягиванием обрабатывают различные поверхности с иг замкнутым, открытым контуром: плоскости, уступы, пазы, вогнутые и шаиуклые цилиндрические и сложные фасонные поверхности, например ипадины зубчатых колес и т.п. В соответствии с этим существует боль­шое разнообразие конструкций наружных протяжек.

В отличие от внутренних, наружные протяжки, как правило, не имеют хвостовиков и направляющих, а имеют только режущие и калиб­рующие зубья. Открытые обрабатываемые поверхности позволяют на­
значать размеры конструктивных элементов и площади сечения тела про­тяжки с большим запасом. Поэтому наружные протяжки на прочность обычно не проверяются. Условия для схода стружки при этом более бла­гоприятны и проверку на помещаемость стружки в канавках выполняют только при протягивании узких пазов.

К особенностям наружных протяжек относится возможность назна­чать намного большие, близкие к оптимальным, задние углы (а = 8... 10°), так как размер протяжки по высоте при переточке не зависит от размера детали. Он может регулироваться с помощью клиньев, винтов и подкла­док. Благодаря этому суммарная стойкость наружных протяжек значи­тельно больше стойкости внутренних протяжек.

Протягивание может производиться либо без предварительной об­работки заготовок, полученных литьем, ковкой или штамповкой со сня­тием припусков величиной не менее 5...6 мм, либо по­сле строгания или фрезеро­вания.

При наружном протяги­вании используются те же схемы резания, что и при внутреннем протягивании. На рис. 3.13 показаны про­фильная и генераторная схе­мы резания, применяемые при обработке плоскостей. Для снижения шероховато­сти поверхностей последние зубья протяжки (рис. 3.13, б) выполнены по профильной схеме резания.

По способу деления срезаемого слоя по толщине чаще всего используется одинарная схема резания.

При протягивании ши­роких плоских поверхностей и срезании больших припус-

Рис. 3.14. Плоская протяжка с трапецеидальной схемой резания

ков предложена разновидность групповой схемы резания - трапецеи­дальная схема (рис. 3.14), при которой припуск срезается последова- I сльно двумя секциями (группами) зубьев, имеющих подъем на каждый iy6. Зубья первой секции вырезают узкие трапецеидальные пазы, а зубья и юрой секции, имеющие прямолинейные режущие кромки, срезают ос- гавшиеся выступы. В конце последней секции предусмотрены чистовые |убья с уменьшенным подъемом на зуб. На черновых же зубьях такая i хема деления припуска позволяет устанавливать большие подъемы на»уб и производить протягивание - без предварительной обработки по- иерхности и даже при наличии «корки».

Трапециевидные зубья первой секции изготавливают фрезерованием и шлифованием напроход с поднятием на 1,0...1,1 мм задней части про- шжки для образования задних углов на вспомогательных кромках. Бла­годаря этому такие протяжки просты в изготовлении, имеют большой шпас на переточку, ббльшую стойкость и меньшую длину.

Заточка зубьев протяжек при прямолинейной форме режущих кро­мок может проводиться как по задней, так и по передней поверхности, и при фасонной форме режущих кромок - только по передней поверх­ности.

По конструкции наружные протяжки могут быть цельными или i борными, состоящими из нескольких секций сравнительно небольшой длины (до 300 мм). Секции крепятся к корпусу винтами сверху, сни- iy или сбоку с использованием клиньев и планок (рис. 3.15, 3.16). Креп- ис-ние винтами снизу более компактное и простое. Однако при пере- ючке и настройке таких секций приходится снимать корпус всей про- шжки со станка. Этого можно избежать путем крепления секций винта­ми сверху.

1 2 3

ГОХГМЛ.		AJ\J\
\//м
wM	\ У > v	ЭД!

Рис. 3.15. Регулирование по высоте секции сборной наружной протяжки с помощью клина:

/ - секция протяжки; 2 - клин; 3 - регулировочный винт

а)

Рис. 3.16. Типовые способы крепления секции к корпусу наружной протяжки:

а - винтом и клином сверху; б - винтом снизу; в - винтом сбоку

При протягивании длинных поверхностей для обеспечения непре­рывного удаления стружки из зоны резания у наружных протяжек зубья делают наклонными (рис. 3.17) с углом р = 70...80°. При этом обеспе­чивается равномерная работа протяжки.

Рис. 3.17. Схема обработки заготовки наружной протяжки:

а - наклонное расположение зубьев; б - направление схода стружки

Полная, как у цилиндрических фрез, равномерность процесса протя- I ивания может быть обеспечена в случае, если выдержаны соотношения

C = B/t_N, t_N=t₀ tgP,

I дс С - целое число; В - ширина протягивания; t_N, t₀ - шаги зубьев соответ-

■ Iпенно в нормальном и осевом сечениях.

У протяжек с наклонными зубьями иошикает боковая составляющая силы резания P_N - нормальная к направлению протягивания, для восприятия которой, а гнкже главной составляющей Р₂ в корпу-

• е протяжки, закрепляемой на каретке i гннка, предусматриваются пазы или упорные планки.

При обработке сложных пересе­кающихся поверхностей заготовок с помощью секций сборных протяжек прибегают к раздельному протягиванию

о г дельных участков профиля. Так, на рис. 3.18 поверхности заготовки 1, 2, 3 обрабатываются отдельными, соответст- нонно Г, 2', 3', секциями, закрепляемыми на корпусе протяжки. При настройке они Moiyr регулироваться по высоте с помо­щью подкладок или клиньев К.

На прочность секции протяжек не проверяют, так как они работают в ос- пересекающихся поверхностей ионном на сжатие. наружной протяжкой

3.6. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ТВЕРДЫХ СПЛАВОВ ДЛЯ ОСНАЩЕНИЯ ПРОТЯЖЕК

Условия работы зубьев протяжек неблагоприятны для оснащения их твердыми сплавами, так как они снимают тонкие и широкие стружки и работают при низких скоростях резания. Это вызывает колебание силы протягивания и может привести к разрушению твердого сплава. Кроме того, применение твердых сплавов значительно повышает стоимость протяжек и ограничивается сложностью их изготовления. В то же время использование твердых сплавов позволяет в несколько раз повы­сить стойкость протяжек, особенно при обработке чугунов, высоколеги­рованных сталей и сплавов, а также точность и качество обработанной поверхности.

Твердыми сплавами оснащают в первую очередь наиболее простые по конструкции внутренние протяжки (шпоночные, шлицевые, круглые) и секции (плоские, пазовые, фасонные и др.) наружных протяжек.

В конструкциях внутренних протяжек в последнее время широкое применение нашло использование твердого сплава для выглаживания (пластического деформирования) микронеровностей обработанной по­верхности. В этих случаях применяют комбинированные режуще- выглаживающие протяжки, у которых после калибрующих зубьев уста­навливают выглаживающие зубья из твердого сплава в виде колец или блоков. Выглаживающие зубья по форме двухсторонние конические с цилиндрическим пояском посередине или сферические (рис. 3.19, а). Число таких зубьев берется в пределах от 2 до 5 в зависимости от тре­буемых точности и шероховатости обработанного отверстия. Припуск на диаметр, т.е. общий натяг на зубья, небольшой и равен 0,03...0,20 мм. Он распределяется между зубьями равномерно с уменьшением к концу про­тяжки. Диаметр последнего выглаживающего зуба принимается равным максимально возможному размеру обработанного отверстия.

При обработке стальных заготовок применение выглаживающих зубьев позволяет достигать точности JT6... JT9 и шероховатости поверх­ности Ra 0,16...0,63.

Для обработки заготовок типа втулок используют твердосплавные деформирующие протяжки - дорны. Они состоят из рабочих элементов в форме колец, которые крепятся на цилиндрическом стальном стержне. Радиальная поверхность кольца представляет два усеченных конуса с цилиндрическим пояском посередине, подобно выглаживающим кольцам

а)

б)

Рис. 3.19. Выглаживающие и режущие твердосплавные зубья внутренних протяжек:

а - выглаживающие кольца и блоки; б - режущие цельные и напайные твердосплавные кольца

(рис. 3.19, а). Число колец от 4 до 10 с большими натягами, дости- I тощими 1 мм на каждое кольцо. Такие протяжки позволяют не только повысить точность отверстий, но и увеличить их диаметр до требуемой иг личины без снятия стружки. Шероховатость обработанной поверхно-

■ I и при этом достигает RaO, 16...0,08.

Твердые сплавы в качестве режущих элементов с целью повышения производительности и стойкости при обработке чугунов и труднообраба- м.пшсмых сталей используются у внутренних протяжек в виде цельных иодсц или с напайными пластинами (рис. 3.19, б). Кольца устанавливают- | и на стальной державке протяжки и закрепляются гайками. При этом 1 меиные кольца смещают относительно друг друга путем поворота во­круг оси таким образом, чтобы промежутки между пластинами играли ропь стружкоделительных канавок.

Условия работы твердосплавных режущих элементов у протяжек для обработки наружных поверхностей по сравнению с внутренними протяжками более благоприятны как с точки зрения степени деформиро­вания срезаемого слоя, так и свободного удаления стружки из зоны реза­ния. В конструкциях сборных протяжек можно применять распределение припуска по секциям с учетом более высокой надежности работы твердо­сплавных режущих зубьев и благоприятных условий их переточки и за­мены при выкрашивании режущих кромок.

В зависимости от способа соединения режущей твердосплавной час­ти с корпусом различают два вида: разъемное и неразъемное.

Неразъемное соединение корпуса с пластинами твердого сплава осуществляется посредством пайки (рис. 3.20, а). Его достоинством явля­ется простота конструкции. Недостатки: невозможность замены пласти­нок при выкрашивании и поломке; ухудшение условий заполнения впа­дины зуба стружкой после переточек; наличие остаточных напряжений в пластинах при пайке.

Устранение этих недостатков достигается путем осуществления разъемного соединения пластин твердого сплава с корпусом, т.е. механи­ческим креплением пластин с помощью винтов, штифтов, клиньев и т.п. Из множества вариантов такого крепления твердосплавных пластин с корпусом протяжки можно отметить как наиболее удачные крепления клиньями или штифтами с лысками (рис. 3.20, б), обеспечивающие хо­рошие условия для размещения стружки в канавке, возможность регули­рования по высоте зубьев с помощью подкладок и надежное крепление ■шастин. При этом исключаются внутренние напряжения в пластинах, характерные для напайных пластин.

Хорошие условия для регулирования и замены режущих зубьев име- сг конструкция протяжки со вставными ножами, показанная на рис. 3.20, в, которая обеспечивает возможности: 1) раздельного затачи- нпния ножей с последующей точной сборкой; 2) быстрой замены ножей без снятия протяжки со станка; 3) крепления твердосплавных пластин на ножах способами пайки или механического крепления; 4) регулиро- иания размеров зубьев по высоте вне станка. При этом из-за необходи­мости размещения элементов крепления несколько увеличиваются раз­меры протяжки.

Дата добавления: 2015-09-29