С этим направлением тесно связаны работы по оптимизации геометрических параметров инструментов, обеспечивающие получение максимально возможной экономической стойкости. Для автоматизированного производства (станки с ЧПУ, автоматические линии и др.) большое значение приобретает размерная стойкость, которая определяет время работы инструмента без потери точности размера деталей. Она зависит от свойств режущего материала, геометрии режущей части и правильного выбора режима резания.
При резании пластичных материалов на высоких скоростях большое внимание уделяется вопросам получения транспортабельной формы стружки. Чаще всего эта задача решается путем правильного выбора геометрии передней поверхности инструмента.
Рис. 1.11. Пути соверщенствования режущих инструментов |
Существенный рост производительности обеспечивает увеличение длины активной части режущих кромок. Этот экстенсивный путь, не требующий больших капитальных затрат, дает значительную экономию вспомогательного времени за счет совмещения операций.
К числу весьма производительных инструментов, разработанных по этому направлению, относятся: многолезвийные инструменты, например протяжки, комбинированные инструменты, многорезцовые инструментальные головки и др.
Повышению стойкости режущих инструментов способствует эффективное использование различных СОТС. Они обеспечивают снижение температуры резания, повышение качества обработанной поверхности и получение транспортабельной формы стружки. В качестве СОТС используются обычно различные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), аэрозоли, сжатый воздух и др. Как показали эксперименты, эффективность снижения температуры резания возрастает с увеличением скорости протекания через зону резания СОТС, подаваемой в виде жидкостей, а также аэрозолей (охлаждение «туманом»).
Повышение жесткости и виброустойчивости режущих инструментов позволяет повысить их стойкость, увеличить подачу, а следовательно, производительность процесса резания. У осевых инструментов это достигается за счет увеличения площади поперечного сечения корпусов инструментов и максимально возможного сокращения длины рабочей части, при обработке глубоких отверстий - за счет применения дополнительных опор в виде направляющих, стеблевых люнетов, виброгасителей и других устройств.
При проектировании многолезвийных инструментов большое значение приобретает вопрос рационального распределения нагрузки между зубьями, т.е. разработка оптимальной схемы резания. За счет применения прогрессивной групповой схемы резания удалось, например, значительно сократить длину протяжки при увеличении подачи на зуб. Аналогичные решения применимы и на других видах инструментов (фрезы, расточные головки и т.п.).
Использование прогрессивных режущих материалов (твердые сплавы, керамика, СТМ) в виде СМП позволило повысить надежность работы режущих инструментов, интенсифицировать режимы резания, обеспечить быстросменность инструментов при их износе, что особенно важно для автоматизированного производства. Это направление позволило создать широкую номенклатуру резцов, фрез и других видов инструментов новейших конструкций, выпускаемых многими ведущими фирмами мира.
С ростом технического прогресса современные машины становятся все более мощными и скоростными. Для повышения надежности и долговечности машин, обеспечения работы без вибраций и динамических перегрузок высокие требования предъявляются к точности размеров, формы и качеству поверхностей их деталей. В этой связи в первую очередь ужесточают требования к точности режущих инструментов. Например, допуск на диаметр мерного инструмента (зенкеры, развертки и т.п.) должен быть в 2-3 раза меньше допуска на диаметр обработанного от-
Верстия. Инструменты для автоматизированного производства характеризуются еще более узкими допусками на исполнительные размеры, биение режущих кромок, качество поверхностей зубьев и стружечных канавок.
Высокой точности и качества поверхности деталей удается добиться при использовании комбинированных методов обработки, а именно при пополнении, например, метода резания методом холодного пластического деформирования микронеровностей. Эффективность этого направления будет показана ниже на примере протяжек, инструментов одностороннего резания и др.
Совершенствование кинематики взаимодействия инструмента и за- ттовки привело к разработке новых методов формирования поверхностей изготавливаемых деталей, повышению точности их размеров и взаимного расположения поверхностей. Например, за счет применения методов обкаточного огибания и копирования фасонными инструментами, применения комбинированных инструментов и т.д.; при этом одновременно повышается и производительность обработки.
За счет оснащения инструментов на чистовых операциях новейшими режущими материалами: керамикой, СТМ - удалось не только повысить режимы резания, но и добиться высокого качества обрабатываемых поверхностей, заменив во многих случаях процесс шлифования тонким точением и растачиванием.
Конечной целью совершенствования режущих инструментов является сокращение затрат на изготовление деталей машин, снижение их себестоимости за счет внедрения прогрессивных видов инструментов.
I Три этом следует иметь в виду, что эффективность принимаемых решений обеспечивается не только конструкцией инструментов, но и технологичностью их изготовления, а также затратами на эксплуатацию.
Окупаемость инструментов, особенно специальных, зависит от типа производства. Поэтому одним из первых направлений совершенствования режущих инструментов является экономия на использовании дорогих инструментальных материалов. Учитывая, что в процессе резания принимают участие только режущие клинья, весьма небольшие по объему, и на себестоимость деталей переходит только стоимость ничтожно малой изношенной части клина, необходимо сокращать до рационального минимума применение этих материалов. С этой целью рекомендуется использовать преимущественно составной инструмент с режущим материалом в виде пластин, закрепляемых на корпусе методами пайки, сварки, склеивания или механическим путем. Экономически выгодно изготавливать цельным только мелкоразмерный инструмент; крупноразмерный необходимо снабжать вставными ножами из конструкционных сталей и оснащать их пластинами из инструментальных материалов.
2 - 1925
С целью экономии затрат на режущий инструмент и СОТС в последние годы ведутся работы по внедрению сверхскоростного резания и обработке с минимальными затратами на СОТС. Эксперименты показали, что при сверхвысоких скоростях интенсивность износа снижается по сравнению с обычным резанием. Уже сегодня в ведущих странах мира используется высоко- и сверхскоростная обработка на скоростях резания
500... 1500 м/мин и более [1, 2], что оказывается возможным лишь при условии создания новых видов инструментальных материалов и более совершенных станков.
Из-за высоких затрат на смазочно-охлаждающие средства (до 16 % в себестоимости обработки деталей) в настоящее время большое внимание уделяется так называемой «сухой обработке» резанием, т.е. без применения СОТС. В тех случаях, когда полный отказ от них невозможен, например при сверлении, рекомендуется обработка с применением минимального количества СОЖ, так называемая МЛ/У-технология (Minimalmengen- schxnierung), которая заключается в охлаждении зоны резания небольшим количеством СОЖ, подаваемой под давлением до 0,6 МПа с помощью потока воздуха. Расход СОЖ, превращаемой в этом случае в аэрозоль, обычно не превышает 80 мл/ч. При этом исключаются затраты на подготовку и утилизацию СОЖ, очистку стружки и т.д. [15]. Так, например, по данным фирмы «Giihring» (Германия), при глубоком сверлении алюминиевого сплава ружейными сверлами отверстий диаметром 10 мм и глубиной 200 мм при таком способе подачи масляной СОЖ (через внутренние отверстия в сверле) удалось повысить стойкость инструмента в 4 раза, подачу - в 3 раза, а скорость резания увеличить с 130 до 160 м/мин.
На стоимость режущих инструментов большое влияние оказывает технология их изготовления. Большой экономический эффект дает, например, применение способов горячего пластического деформирования (прокатка, прессование) для изготовления концевых инструментов (сверл, фрез и т.п.). Это достигается за счет увеличения производительности процесса изготовления инструментов и экономии быстрорежущей стали.
При изготовлении быстрорежущих мелкоразмерных концевых инструментов в последнее время широко используется метод скоростного вышлифовывания профиля эльборовыми кругами на станках с ЧПУ, который позволяет значительно повысить точность и качество поверхности инструментов при одновременном сокращении затрат на их изготовление.
На эффективность применения режущих инструментов большое влияние оказывают расходы на эксплуатацию, главным образом на переточку и восстановление режущих свойств. Их снижение возможно при автоматизации операций заточки либо при полном отказе от нее, например в случае применения СМП или мелкоразмерных инструментов диаметром менее 5 мм.
Глава 2 РЕЗЦЫ
Резцы являются одними из самых распространенных режущих инструментов. Они применяются при работе на токарных, расточных, стро- шш.ных, долбежных и других типах станков при обработке наружных и внутренних поверхностей самых разнообразных форм. Резцы можно щни (ифицировать, например, по следующим основным признакам:
1) тип станка - токарные, расточные, строгальные и др.;
2) вид операции - проходные, подрезные, отрезные, фасонные, р#н.бонарезныв и др.;
3) направление подачи - радиальные, тангенциальные;
4) конструкция - цельные; сборные: сварные, с напайкой или ме- «нпичсским закреплением режущих пластин;
5) материал режущей части - быстрорежущие, твердосплавные, с пла-. I ннами из керамики или сверхтвердых материалов (алмаз, эльбор и др.).
2.1. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ И ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОХОДНЫХ ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ
Из всех видов токарных рпцов наиболее распространенными являются проходные рпцы. Они предназначены для м тения наружных поверхно-
• н й, подрезки торцов, уступов и» л.
Призматическое тело про- нодного резца (рис. 2.1), как и мюбого другого, состоит из режущей части (головки) и иержавки. Головка резца содержит переднюю 1, главную щднюю 2 и вспомогательную шднюю 3 поверхности. Пере- | счения этих поверхностей образуют главную 4 и вспомога- юльную 5 режущие кромки.
По передней поверхности сходит снимаемая резцом стружка. Главная задняя поверхность обращена к поверхности резания, образуемой главной режущей кромкой, а вспомогательная задняя поверхность - к обработанной поверхности детали.
Указанные поверхности и режущие кромки после заточки располагаются под определенными углами относительно двух координатных плоскостей и направления подачи, выбираемыми с учетом кинематики станка.
За координатные плоскости (рис. 2.2) принимают две взаимно перпендикулярные плоскости:
1) плоскость резания, проходящую через главную режущую кромку, и вектор скорости резания, касательный к поверхности резания;
2) основную плоскость, проходящую через эту же кромку и нормаль к вектору скорости резания.
Есть другое определение основной плоскости: это плоскость, проходящая через векторы продольной 5пр и радиальной Sv подач; в частном случае может совпадать с основанием резца, и в этом случае возможно измерение углов резца вне станка в его статическом положении.
N-N
|
За вектор скорости резания, применительно к резцам, а также ко многим другим инструментам, принимают вектор окружной скорости /ю ниш без учета вектора продольной подачи, который во много раз меньше вектора окружной скорости и не оказывает заметного влияния на
ичину передних и задних углов. Только в отдельных случаях, приме-
сльно, например, к сверлам, в точках режущих кромок, прилегающих
и оси сверла, это влияние становится существенным.
На рис. 2.2 представлены вид заготовки и резца в плане и геометри- •кч кие параметры, обязательно указываемые на рабочих чертежах рез- у, а, <Х|, К Ф, <Pi- Ниже даны определения и рекомендации по назначению их величин.
Передний и задний углы главной режущей кромки принято измерять н славной секущей плоскости N-N, проходящей нормально к проекции н ий кромки на основную плоскость, которая в данном случае совпадает | плоскостью чертежа. Плоскость N-N выбрана в связи с тем, что именно и ней происходит деформация металла при резании.
Передний угол у - это угол между основной плоскостью и плоско-
о, касательной к передней поверхности. Величина этого угла оказы-
иист на процесс резания определяющее влияние, так как от него зависят | н-пень деформации металла при переходе в стружку, силовая и тепловая нагрузки на режущий клин, прочность клина и условия отвода тепла из юны резания. Оптимальное значение переднего угла у определяется опытным путем в зависимости от физико-механических свойств обраба-
I i.i маемого и режущего материалов, факторов режима резания (v, S, t) и других условий обработки. Возможные значения угла у находятся в пре- ислах 0...30°. Для упрочнения режущего клина, особенно изготовленного hi хрупких режущих материалов, на передней поверхности затачивают фиску с нулевым или отрицательным передним углом (уф = 0...-50), шириной/ зависящей от подачи.
Задний угол а - это угол между плоскостью резания и плоскостью, hiii ательной к задней поверхности. Фактически это угол зазора, препят- ' тующего трению задней поверхности резца о поверхность резания. Он шшяет на интенсивность износа резца и в сочетании с углом у влияет на прочность режущего клина и условия отвода тепла из зоны резания.
Чем меньшую нагрузку испытывает режущий клин и чем он прочнее, тем больше значение угла а, величина которого зависит, таким обра- шм, от сочетания свойств обрабатываемого и режущего материалов, от пеличины подачи и других условий резания. Например, для резцов из ••ыс форежущей стали при черновой обработке конструкционных сталей <1 ■ 6...8°, для чистовых операций а = 10...12°.
Угол наклона главной режущей кромки X - это угол между основной плоскостью, проведенной через вершину резца, и режущей кромкой. Он измеряется в плоскости резания и служит для предохранения вершины резца А от выкрашивания, особенно при ударной нагрузке, а также для изменения направления сходящей стружки. Угол X считается положительным, когда вершина резца занижена по сравнению с другими точками главной режущей кромки и в контакт с заготовкой включается последней. Стружка при этом сходит в направлении обработанной поверхности (от точки В к точке А), что может существенно повысить ее шероховатость. При черновой обработке это допустимо, так как после нее следует чистовая операция, снимающая эти неровности. Но при чистовых операциях, когда нагрузка на режущий клин невелика, первостепенное значение приобретает задача отвода стружки от обработанной поверхности. С этой целью назначают отрицательные значения угла (-А.). При этом вершина резца А является наивысшей точкой режущей кромки, а стружка сходит в направлении от точки А к точке В.
Наличие угла X усложняет заточку резцов, поэтому практические значения этого угла невелики и находятся в пределах X = +5...-5°.
Углы в плане ф и ф, (главный и вспомогательный) - это углы между направлением продольной подачи Бщ, и, соответственно, проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость.
Главный угол в плане ф определяет соотношение между толщиной и шириной срезаемого слоя. При уменьшении угла ср стружка становится тоньше, улучшаются условия теплоотвода и тем самым повышается стойкость резца, но при этом возрастает радиальная составляющая силы резания.
При обточке длинных заготовок малого диаметра вышесказанное может привести к их деформации и вибрациям, и в этом случае принимается ф = 90°.
Для других случаев рекомендуется:
- при чистовой обработке ф = 10...20°;
- при черновой обработке валов (l/d = 6...12) ф = 60...75°;
- при черновой обработке более жестких заготовок ф = 30...45°.
Вспомогательный угол в плане ф| оказывает влияние на высоту h
остаточных гребешков (шероховатости) на обработанной поверхности, величина которых возрастает с увеличением ф, и подачи S, так как
А = Stgcptgq^ tgф + tgф1 '
У проходных резцов обычно угол cpi = 10... 15°. С уменьшением угла Ф1 до 0 величина h также уменьшается до 0, что позволяет значительно v «сличить подачу, а следовательно, и производительность процесса резания.
Вспомогательный задний угол oti, измеряемый в сечении N\ - Nu мс|)пендикулярном к вспомогательной режущей кромке, принимается примерно равным а; ос, образует зазор между вспомогательной задней поверхностью и обработанной поверхностью заготовки.
Вспомогательный передний угол у, определяется заточкой передней поверхности и на чертеже обычно не указывается.
С целью повышения прочности режущей части резца предусматри- нпстся также радиус скругления его вершины в плане: г = 0,1...3,0 мм. 11ри этом большее значение радиуса применяется при обработке жестких mготовок, так как с увеличением этого радиуса возрастает радиальная (оставляющая силы резания.
При изготовлении и заточке резцов, кроме углов у и а в сечении N N, часто возникает необходимость в определении этих же углов в нормальном и продольном сечениях державки. Расчет углов в этих сечениях н швисимости от принятых значений а, у, X. и (р может быть выполнен по формулам, приведенным в [11, 13,22].
2.2. ОСОБЕННОСТИ КОНСТРУКЦИИ РЕЗЦОВ ДРУГИХ ТИПОВ
Из других типов токарных резцов широкое распространение получили подрезные, расточные и отрезные резцы.
Подрезные резцы (рис. 2.3, а, б) изготавливают с отогнутой и прямой державками. Хотя отогнутая державка усложняет изготовление резцов, она обеспечивает следующие преимущества: 1) универсальность, так кик проходные резцы могут работать напроход (/) и на подрезание (2);
2) возможность вести обработку в менее доступных местах.
Расточные резцы (рис. 2.3, в, г) используют для обработки внутренних сквозных и глухих отверстий, а также внутренних канавок. Из-за большого вылета державки, уменьшенной площади ее сечения и затрудненного отвода стружки расточные резцы работают в более тяжелых ус- повиях, чем проходные резцы. Державки расточных резцов выполняют круглыми, а в месте крепления они имеют утолщение квадратного сечения. Диаметр державки зависит от диаметра обрабатываемого отверстия и равен da= (0,5...0,8)d0, где d0 - диаметр обрабатываемого отверстия.
Расточные резцы имеют малую виброустойчивость и жесткость. Чтобы исключить врезание задней поверхности резца в поверхность ре- шния, лезвие резца располагают несколько ниже оси отверстия, а заднюю поверхность выполняют криволинейной формы.
|
е) ж)
Рис. 2.3. Типы резцов:
а - подрезной (проходной отогнутый правый); б - подрезной (проходной упорный правый); в - расточной для сквозных отверстий; г - расточной канавочный; д - отрезной; е - строгальный; ж - долбежный
Отрезные резцы (рис. 2.3, д) применяют для отрезки заготовок из прутка и проточки наружных канавок в заготовках на токарных, револь- иорных станках и станках-автоматах.
Из-за тяжелых условий работы (большого вылета резца, затрудненных условий деформации металла при переходе в стружку, малой жестик, ти режущей части и, следовательно, низкой виброустойчивости) от- |н шые резцы чаще всего изготавливают из быстрорежущей стали. Режущих часть имеет главную режущую кромку с углом <р = 90° и две вспомо- I«тельные кромки с углами ср! = 1°30'...3°. Если нужно обработать торец in готовки без оставления стержня (бобышки) в ее центре, то главную режущую кромку затачивают под углом ф = 75...80°.
При использовании напайных твердосплавных режущих пластин /шипа главной режущей кромки отрезного резца должна быть не менее '■ мм. Для повышения жесткости в вертикальной плоскости головка резца <|(н,1чно делается утолщенной, а режущая кромка во избежание отрыва
• нердосплавной пластины устанавливается ниже оси центров станка на расстоянии 0,5... 1,0 мм.
Передний угол у оказывает большое влияние на виброустойчивость и грозных резцов, которая снижается с его уменьшением. Поэтому рекомендуется затачивать угол у = 15...20° с упрочняющей фаской шириной / 0,2...0,3 мм и под углом уф =0...-5°, задний угол а = 10...12°.
Строгальные и долбежные резцы (рис. 2.3, е, ж) - это инструмен- п.|, работающие с ударной нагрузкой в момент периодически повторяющегося врезания. Из-за консольного крепления таких резцов со сравни- 1сльно большим вылетом их державки подвергаются упругим деформациям и вибрациям. Эти резцы работают со сниженными скоростями ре- шния из-за больших инерционных масс и сечениями среза, в 1,5-2 раза большими, чем при токарной обработке. По этим причинам условия ре- шния неблагоприятны для использования твердосплавных пластин, поэтому чаще всего эти резцы изготавливают из быстрорежущих сталей.
Во избежание внедрения задней поверхности строгального резца в обработанную поверхность заготовки из-за упругих деформаций Державин его вершина должна быть расположена на одном уровне с опорной поверхностью, и поэтому державка имеет изогнутую форму.
На рис. 2.3, с показаны геометрические параметры строгальных резцов при несвободном и свободном резании (без вспомогательных кромок), а на рис. 2.3, ж показаны углы у и а долбежных резцов. На примере снободного строгания можно дать другое определение угла наклона главной режущей кромки X - это угол между вектором скорости резания и нормалью к проекции главной режущей кромки на плоскость резания, которая в данном примере совпадает с обработанной поверхностью. Такое определение X применимо также к другим видам инструментов, например к сверлам и фрезам.
Величины геометрических параметров строгальных и долбежных резцов обычно принимают близкими к принятым для токарных резцов, за некоторыми исключениями. Так, для предохранения выкрашивания вершины резцов при работе с ударами угол X увеличивают до 10... 12°. При несвободном строгании рекомендуется главный угол в плане ср = 20...45°. Для чистовых операций (под шабрение) желательно снижать угол <pi до 0.
Твердосплавные резцы - это резцы, оснащенные пластинами твердого сплава, обеспечивающие высокую производительность и получившие наибольшее распространение на практике.
Пластины крепятся к державке пайкой или механическим путем. Цельные твердосплавные резцы изготавливают только малых размеров (они применяются в приборостроении и часовой промышленности).
Использование пайки стандартных пластин из твердого сплава, имеющих разнообразную форму, позволяет получать компактные конструкции резцов. Последние после заточки имеют оптимальные значения геометрических параметров и характеризуются эффективным использованием твердого сплава благодаря многократной переточке. Однако пайке присущ такой существенный недостаток, как появление внутренних термических напряжений в спае и в самих пластинах из-за большой разницы (примерно в 2 раза) коэффициентов линейного расширения твердого сплава и стальной державки. При охлаждении после пайки возникающие напряжения приводят к образованию микротрещин в пластинах, которые вскрываются при заточке или в процессе резания. Микротрещины приводят к выкрашиванию и даже к поломкам пластин. Обычно применяемые технологические приемы по снятию напряжений: релаксация путем замедления скорости охлаждения, использование компенсационных прокладок и другие - не решают полностью этой проблемы. Избавиться от напряжений можно только путем применения сменных многогранных пластин (СМП), которые механически крепятся к корпусу инструмента. По мере затупления пластин путем их поворота производится обновление режущих кромок, что обеспечивает их быстросменность и не требует переточек.
Инструменты, оснащенные СМП, по сравнению с напайными, имеют следующие преимущества:
1) более высокие прочность, надежность и стойкость;
2) меньшие расходы на смену и утилизацию пластин;
3) меньшие простои оборудования при замене и наладке инструмента, что особенно важно при эксплуатации современных дорогостоящих станков с ЧПУ и автоматических линий;
4) более благоприятные условия для нанесения на пластины изно-
11 и тойких покрытий, что позволяет значительно (до 4-5 раз) повысить их
> тйкость, а следовательно, и производительность процесса резания;
5) меньшие потери остродефицитных материалов (вольфрама, ко- 1чшьта, тантала и др.) за счет увеличения возврата пластин на переработку.
Недостатки инструментов, оснащенных СМП:
1) высокая стоимость из-за их высокой точности, а следовательно, пасокой трудоемкости изготовления пластин и инструмента в целом;
2) повышенные габариты корпусов инструментов из-за необходимости размещения в них элементов крепления пластин;
3) невозможность полного обеспечения оптимальной геометрии 1>гжущей части инструмента из-за заданной формы пластин и условий их крепления.
По числу режущих кромок и форм пластины имеют различные исполнения, закрепленные в международных и национальных стандартах.
11 с которые из них приведены на рис. 2.4, а.
Геометрические параметры инструментов, оснащенных СМП, определяют в статике при изготовлении пластин и корректируют при их закреплении в корпусе (державке) инструмента с учетом кинематики стан- к II и условий резания.
По геометрическим параметрам СМП делятся на: а) негативные (у 0°, а = 0°); б) позитивные (у = 0°, а > 0°); в) негативно-позитивные (у • 0°, а = 0°) (рис. 2.4,6).
од л □ о о о
|
Рис. 2.4. Твердосплавные сменные многогранные пластины (СМП): а - формы пластин; б - геометрические параметры пластин (негативных, позитивных, негативно-позитивных) |
б) |
Задний угол при установке негативных и негативно-позитивных пластин создается за счет их поворота при креплении в державке резца. При этом у негативных пластин передние углы становятся отрицательными, т.е. (-у) = а, у негативно-позитивных пластин угол у уменьшается на величину угла а. У позитивных пластин угол у равен углу поворота пластины по часовой стрелке, а угол а уменьшается на эту же величину.
Существует множество конструкций резцов, различающихся по способу крепления СМП, часть которых с целью удобства крепления изготавливают с отверстиями. Анализ многочисленных конструктивных решений крепления пластин позволил свести их к следующим схемам крепления (по ИСО):
а) прихватом сверху;
б) рычагом через отверстие с прижатием к боковым стенкам гнезда;
в) винтом с конической головкой;
г) штифтом через отверстие и прихватом сверху.
Некоторые примеры конструктивного исполнения этих схем на резцах приведены на рис. 2.5.
Рис. 2.5. Схемы механического крепления твердосплавных СМП: а - прихватом сверху; б - рычагом через отверстие; в - винтом с конической головкой; г- штифтом через отверстие и прихватом сверху; д - за счет упругой деформации стенки паза |
Пластины негативные и негативно-позитивные крепятся чаще всего прихватом сверху (схема а) или по схеме г. Последняя обеспечивает бонн надежное крепление. Крепление винтом (схема в) используется для ми ионагруженных пластин и является простым и компактным.
У резцов наибольшее распространение получили пластины с отвер-
11 ном. Благодаря этому обеспечиваются свободный сход стружки по пе- ргмней поверхности и значительно меньшие габариты элементов креплении, размещаемых в корпусе державки.
Возможны нестандартные схемы крепления твердосплавных пла- I him нестандартной формы. Примером этому являются отрезные резцы (рис 2.5, д), разработанные фирмой «Sandvik Coromant» (Швеция). Здесь крепление пластины осуществляется силами упругой деформации стенки ни hi державки.
Резцы, оснащенные керамикой и синтетическими сверхтвердыми материалами. Указанные материалы обладают высокими твердо- | 11.и>, износо- и теплостойкостью, благодаря чему обеспечивают значи- к’ныгое повышение производительности и стойкости, высокие точность и
Дата добавления: 2015-09-29; просмотров: 36 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
