1общие сведения о слесарном деле» 1 страница

1ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СЛЕСАРНОМ ДЕЛЕ»

1. Профессия слесаря

Слесарные работы - это обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин и механизмов, а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках

2.Виды слесарных работ

В современном машиностроении роль слесарных работ чрезвычайно велика: ни одна машина, механизм или прибор не могут быть собраны и отрегулированы без участия слесарей.

Слесарные работы применяются в различных видах производства. Вследствие зтого слесари-универсалы подразделяются по видам работ:

слесари-сборщики, собирающие машины и механизмы;

слесари-ремонтники, осуществляющие техническое обслуживание и ремонт машин и механизмов;

слесари-инструментальщики, обеспечивающие производство инстру­ментами и приспособлениями;

слесари по монтажу приборов, выполняющие установку их на место, подвод различных видов знергии и т. д.

Слесарные работы различных видов объединяет единая технология выполнения операций, к которым относятся разметка, рубка, правка и гибка, резка, опиливание, сверление, зенкование и зенкерование, развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, распили­вание и припасовка, притирка и доводка, пайка, лужение и склеивание.

\Труд слесаря продолжает оставаться необходимым и на предприятиях массового производства, где однородная продукция выпускается в больших количествах и продолжительное время (год, два и более).

Ручная слесарная обработка менее производительна, чем механическая (на станках), и требует больших физических усилий рабочего. Поэтому там, где это возможно, ручную обработку заменяют механической.

3.Оборудование слесарных мастерских

В слесарных мастерских и на участках располагается оборудование индивидуального и общего пользования. К оборудованию индивидуального пользования относятся верстаки с тисками. К оборудованию общего пользования относятся: сверлильные и простые заточные станки (точильно-шлифовальные); опиловочно-зачистные станки; поверочные и разметочные плиты; винтовой пресс; ножовочный станок; рычажные ножницы; плиты для правки и др. Для размещения заготовок и деталей, приспособлений и инструментов, вспомогательных материалов имеются групповые инстру­ментальные шкафы, стеллажи, столы, тара для заготовок (деталей) и стружки.

Слесарный верстак является одним из основных видов оборудования рабочего места для выполнения ручных работ и представ­ляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы. Он должен быть прочным и устойчивым. Каркас верстака - сварной кон­струкции из чугунных или стальных труб, стального профиля (уголка). Крышку (столешницу) верстака изготовляют из досок толщиной 50...60 мм (из твердых пород дерева). Столешницу в зависимости от характера выполняемых на верстаке работ покрывают листовой сталью толщиной 1...2мм, линолеумом или фанерой, а кругом окантовывают, бортиком, чтобы с нее не скатывались детали.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики (не менее двух), разделенные на ряд ячеек для хранения в определенном порядке инструментов, мелких деталей и документации.

Слесарные верстаки бывают одно- и многоместными. Одноместные имеют длину 1000...1200 мм, ширину 700.800 мм, высоту 800...900 мм, а многоместные - длину в зависимости от числа рабо­тающих, а ширину и высоту- те же. что и одноместные верстаки. Наибо­лее удобны и более широко применяются одноместные верстаки.

Многоместные слесарные верстаки имеют существенный недостаток: когда один рабочий выполняет точные работы (разметку, опиливание, шабрение), а другой в это время производит рубку или клепку, то в результате вибрации верстака нарушается точность работ, выполняемых первым рабочим.

Слесарный верстак, применяемый на заводах, состоит из металлического каркаса 1, версточной доски (столешницы) 2, защит

ного экрана (металлическая сетка с очень мелкой ячейкой или органическое стекло) 4, На верстаке располагают тиски 3 с параллельными губками, планшет S для размещения чертежей, светильник 6, кронштейн с полочкой 7 для измерительного инструмента, планшет 8 для рабочего инструмента.

Под столешницей имеются четыре ящика 9 с отделениями для хране­ния инструмента и две полки 10 для хранения деталей и заготовок. К ножке верстака крепится откидное сиденье 11.

Широко применяют в мастерских учебных заведений верстак, исключающий применение подставок и допускающий регулирование подьема тисков па нужную высоту.

В каркасе 2 этого верстака прочно закреплена специальная гайка 3 с резьбой, внутрь которой входит стальной хвостовик. Тиски поднимают, вращая рукой надетый на винт 1 маховичок 8.

Верстак снабжен защитным экраном 5 из металлической сетки высотой 1 м с ячейками не более 3 мм или органического стекла, полоч­кой 4 для измерительного инструмента, планшетами 6 для рабочего инструмента, которые вместе с инструментом укладываются в ящик. Деревянная столешница верстака вместо бортиков окантована рамкой 7 из алюминиевого уголка.

Заслуживает внимания планшет-кассета, представляющая собой рамку одна часть которой закрыта прозрачным оргстеклом, а обрат­ная - крышкой-задвижкой. В планшет закладывают чертежи по ряду заданий; устанавливают его в планку с пазом вертикально или горизон­тально.

При выполнении слесарных работ часто находят применение ящики с набором слесарного инструмента, а также инструментальные мягкие сумки.

Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удерживания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, с параллель­ными губками и ручные тиски.

Стуловые тиски получили свое название от способа крепления их на деревянном основании в виде стула, в дальнейшем они были приспособлены для закрепления на верстаках.

Преимуществами стуловых тисков являются простота конструкции н высокая прочность, а недостаток заключается в том, что рабочие поверхности губок не во всех положениях параллельны друг другу, вслед­ствие чего при зажиме узкие обрабатываемые предметы захватываются только верхними краями губок, а широкие — только нижними, что не обеспечивает прочности закрепления. Кроме того, губки тисков при зажиме врезаются в деталь, образуя на ее поверхности вмятины.

Стуловые тиски применяют редко и только для выполнения грубых тяжелых работ, связанных с применением ударной нагрузки, - при руб­ке, клепке, гибке и пр.

Тиски с параллельными губками и ручным приводом выпускают трех типов: I - поворотные, II - неповоротные, III — инструментальные со свободным ходом передней губки.

Поворотные тиски с параллельными губками могут поворачиваться на угол не менее 60°. В корпусе неподвижной губки 9 тисков имеется сквозной прямоугольный вырез, в который помещена гайка 10 зажимного винта.

В вырез входит прямоуголь­ный со сквозным отверстием призматический хвостовик подвижной губки 7. Зажимный винт 11, пропущенный через отверстие корпуса под­вижной губки, закреплен стопорной планкой 6. При вращении в ту или другую сторону с помощью рычага 5 винт 11 будет ввинчиваться в гай­ку 10 или вывинчиваться из нее н соответственно перемещать подвиж­ную губку 7, которая, приближаясь к неподвижной губке 9, будет зажи­мать обрабатываемый предмет, а удаляясь - освобождать.

Неподвижная губка тисков соединена с основанием 3 центровым болтом, вокруг которого и осуществляется необходимый поворот по­воротной части 4 (не менее 60° в каждую сторону). Поворотную часть 4 тисков закрепляют в требуемом положении с помощью рукоятки 2 болтом 11.

Корпус тисков с параллельными губками изготовляют из серого чугуна. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок прикрепляют винтами стальные (из инструментальной стали У8) пла­стины 8 с сетчатой насечкой.

Неповоротные тиски с параллельными губка-м и имеют основание б, с помощью которого они крепятся болтами к крышке верстака, неподвижную губку 4 и подвижную 2 Для увеличения срока службы рабочие части губок 4 и 2 делают сменными в виде призматических пластинок 3 с сетчатой насечкой из инструментальной стали У8 и прикрепляют к губкам винтами. Подвижная губка 2 перемещается своим хвостовиком в прямоугольном вырезе неподвижной губки 4 вращением винта 5 в гайке 7 с помощью рычага 1. От осево­го перемещения в подвижной губке зажимный винт 5 удерживается стопорной планкой. Ширина губок неповоротных тисков - 80 и 140 мм с наибольшим раскрытием губок 95 и 180 мм.

Несмотря на достоинство тисков с параллельными губками, заключающееся в прочном креплении к верстаку, они имеют недостаток - ма­лую прочность губок. Поэтому для тяжелых работ эти тиски непригодны. Тиски со свободным ходом обеспечивают удобство и быстроту установки деталей. Тиски к верстаку прижимает плита 7. Под внутренней неподвижной губкой 2 расположена подвижная губка 3, а между ней и плитой - две зубчатые рейки 4, в зацеплении с которыми находится зубчатое колесо 6, выполненное в виде гайки и установленное на винте 5.

Пневматические тиски обеспечивают без применения физической силы быстрый и надежный зажим деталей с постоянным усилием. Время зажима 2...3 с, а усилие - 300 Н. Пневматические тиски состоят из основания 1, поворотной части 2, закрепленной в нужном положении болтами 3, подвижной губки 4, помещенной в пазу поворотной части 2, и неподвижной губки 5, скрепленной с этой поворотной частью Внутри поворотной части 2 перемещается каретка 6, соеди­ненная ходовым винтом 7 с подвижной губкой 4. Ходовой винт позволяет изменять расстояние между обеими губками тисков.

Пневматические тиски с клиновым зажимом установлены на корпусе 10 пневматической подставки. В последней профрезерован кольцевой Т-образный паз 6. в который голов­ками входят болты, закрепляющие тиски в нужном положении.

4. Организация рабочего места

Между организацией рабочего места и уровнем организованности труда учащихся имеется прямая связь. От планировки, т.е. характера размещения на рабочем месте основного и вспомогательного оборудования, заготовок, изготовленных деталей, инструментов и приспособлений, зависит создание условий для высокопроизводительного труда уча­щихся.

При планировке рабочих мест должны учитываться: зоны досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях; количество сочленений тела, участвующих в движениях.

Для снижения утомляемости в движениях работающего должно участвовать наименьшее количество сочленений. Поэтому рабочие места планируют и оборудование расставляют так, чтобы работающий исполь­зовал более простые движения, т.е. движения первых трех групп. Движе­ния пятой группы, т.е. всего корпуса, по возможности должны быть устранены. Для этого все предметы, в первую очередь заготовки, распо­лагают на такой высоте, при которой работающий берет их руками, не сгибаясь.

5.Безопастность условий труда

Техника безопасности— это система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов.

Каждый направленный на практику учащийся обязан получить своевременный и качественный инструктаж по технике безопасности, производственной санитарии и противопожарной защите. Ответственность за своевременное проведение инструктажа возлагается на мастера или заведующего мастерскими. Инструктаж учащихся проводят в кабинете техники безопасности, оборудованном наглядными пособиями, в форме живой беседы и подкрепляют примерами безопасных методов работы, а также подробным разбором случаев нарушения производственной дисциплины, правил и инструкций о безопасных приемах и методах работы и последствий, которые произошли или могли произойти в результате допущенных нарушений.

7. Пожарная безопасность. Средства борьбы с огнем

В случае пожара необходимо стро­го соблюдать дисциплину и организо­ванность, беспрекословно выполнять распоряжения мастера и руководителей учебного заведения или предприятия. В учебных мастерских должен нахо­диться полный и исправный комплект местного противопожарного оборудо­вания и инвентаря: пожарный кран с рукавом и стволом, пенные и порошко­вые огнетушители, ящик с песком, вед­ра и другой инвентарь для пожароту­шения. В мастерской должен висеть поэтажный план с указанием место­нахождения пожарного инвентаря и маршрутов эвакуации людей из поме­щения при возникновении пожара.

2Тема: «Назначение измерительного инструмента».

Назначение измерительного инструмента

1. Значение измерений в технологическом процессе

Для обеспечения требуемой посадки и взаимозаменяемости деталей машины необходимо измерить действительные размеры деталей. Высокое качество выполненной работы во многом зависит от точности применяемых контрольно-измерительных инструментов, а также от умения ими пользоваться. Эти инструменты разделяются на измерительные и контрольные. Измерительныеинструменты позволяют определить действительные размеры детали и отклонение от номинальных значений. К ним относятся: линейки измерительные, штангенциркули, микрометры, угломеры, рейсмасы, индикаторы, микромеры и др. Контрольныеинструменты определяют только ошибки размеров и формы детали, но не указывают размер ошибок. К этим инструментам относятся предельные калибры (пробки, кольца, скобы, втулки), шаблоны, щупы, угольники, лекальные линейки и др. Достоинство предельных калибров — быстрота проверки, поэтому их применяют при изготовлении деталей большими партиями.

Под измерением понимается сравнение одноименной величины (длины с длиной, угла с углом, площа­ди с площадью и т. д.) с величиной, принимаемой за единицу.

Все средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и измери­тельные приборы.

К контрольно-измерительным инструментам относят:

инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности;

плоскопараллельные концевые меры длины (плитки);

штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение единицы измерения в пределах шкалы (штангенинструменты, угломеры с нониусом);

микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры, микрометрические нутромеры и глубиномеры).

К измерительным приборам относят:

рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, миниметры);

оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, проекторы, интерферометры);

электрические (профилометры и др.).

Указанные выше измерительные приборы являются точным и доро­гостоящим инструментом, поэтому при пользовании и хранении необхо­димо соблюдать правила, изложенные в соответствующих инструкциях.

2.Выбор средств измерения. Погрешность измерений

Решающими факторами, влияющими на выбор измерительных средств, являются измеряемый размер, шероховатость поверхности, погрешность изготовления детали (поле допуска, класс или квалитет точности) и тип производства (единичное, мелкосерийное, серийное, массовое). На точность измерений оказывают влияние погрешности и величины отсчета измерительных инструментов, а также методы измерения.

Измерительный инструмент указывают в технологической документации, которой пользуется рабочий. При отсутствии указания о средстве измерения и самостоятельном выборе инструментов можно ориентироваться примерно на отношение 1:4 величины отсчета цены деления измерительного инструмента к допуску измеряемого размера детали.

В процессе изготовления различных деталей в период учебной практики учащемуся необходимо пользоваться различными измерительными и контрольными инструментами. Ниже даны краткие сведения об устройстве и приемах измерения некоторыми наиболее распространенными инструментами.

3Тема: «Техника измерений обрабатываемых деталей».

1. Техника измерений

Под измерением понимается сравнение одноименной величины (длины с длиной, угла с углом, площади с площадью и т. д.) с величиной, принимаемой за единицу.

Все средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и измери­тельные приборы.

К контрольно-измерительным инструментам относят:

инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности;

плоскопараллельные концевые меры длины (плитки);

штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение единицы измерения в пределах шкалы (штангенинструменты, угломеры с нониусом); микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры, микрометрические нутромеры и глубиномеры).

К измерительным приборам относят:

рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, миниметры);

оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, проекторы, интерферометры);

электрические (профилометры и др.).

Указанные выше измерительные приборы являются точным и доро­гостоящим инструментом, поэтому при пользовании и хранении необхо­димо соблюдать правила, изложенные в соответствующих инструкциях.

2. Техника измерения ШЦ1 и ШЦ2

Штангенциркуль ШЦ-I применяют для измерения наружных, внутренних размеров и глубин с величиной отсчета по нониусу 0,1 мм. Штангенциркуль имеет штангу 1, на которой нанесена шкала с основными миллиметровыми делениями. На одном конце этой штанги имеются измерительные губки 2 и 7, а на другом - линейка 6 для измерения глубин. По штанге перемещается подвижная рамка 3 с губками.

Рамку в процессе измерения закрепляют на штанге зажимом 4. Нижние губки 7 служат для измерения наружных размеров, а верхние 2 — внутренних. На скошенной грани рамки 3 нанесена шкала 5 с дробными делениями, называемыми нониусом. Нониус предна­значен для определения дробной величины цены деления штанги, т.е. для определения доли миллиметра. Шкала нониуса длиной 19 мм разде­лена на 10 равных частей, следовательно, каждое деление нониуса равно 19: 10 = 1,9 мм, т.е. оно короче расстояния между каждыми двумя делениями, нанесенными на шкалу штанги, на 0,1 мм (2—1,9=0,1). При сомкнутых губках начальный штрих нониуса совпадает с нулевым штрихом шкалы штангенциркуля, а последний (10-й) штрих — с 19-м штрихом шкалы.

Штангенциркуль ШЦ-II (рис. 368, а) с величиной отсчета по нониусу 0,05 мм предназначен для наружных и внутренних измерений и разметки. Это инструмент высокой точности. Верхние губки штангенциркуля заострены и используются для разметочных работ.

Для точной установки подвижной рамки относительно штанги штангенциркуль снабжен микрометрической подачей (винт и гайка).

Деления на штанге 4 нанесены через один миллиметр. Шкала но­ниуса 6 длиной 39 мм разделена на 20 равных частей. Следовательно, каждое деление нониуса равно 1,95 мм (39:20=1,95), т.е. короче расстояния между каждыми двумя делениями, нанесенными на шкале штанги, на 0,05 мм (2 - 1,95 - 0,05).

Перед измерением необходимо убедиться в совпадении нулевых штрихов нониуса и штанги.

Для грубых измерений рамку 3 перемещают по штанге до плотного прилегания губок 1 к поверхности измеряемой детали и после закрепления зажимом 2 производят отсчет. Для точной установки штангенциркуля и точных измерений пользуются микрометрической подачей.

Дробная величина 0,35 мм получена в результате умножения вели­чины отсчета (0,05 мм) на порядковый номер штриха нониуса, т.е. 7-го (крестиком указан 7-й штрих нониуса), совпадающего со штрихом штанги, не считая нулевого деления: 0,05 мм X 7 = 0,35 мм. Для ускорения отсчета используют цифры нониуса 25, 50 и т.д., обозначающие сотые доли миллиметра.

3. Техника измерения микрометром

Микрометрыпредназначены для измерения наружных разме­ров деталей. Основная несущая деталь микрометра — скоба 1, с одной стороны которой имеется неподвижная измери­тельная пятка 2, а с другой — микро­метрическая головка, состоящая из втулки-стебля 5, внутрь которой ввер­нут микрометрический винт 3 с шагом резьбы 0,5 мм, стопор 4 с закреплен­ным на винте барабаном 6 и трещо­точное устройство 7. На наружной по­верхности втулки-стебля 5 проведена продольная линия, ниже которой нане­сены миллиметровые деления, а выше ее — такие же деления, сдвинутые отно­сительно нижних на 0,5 мм. На ко­ническом скосе барабана нанесена шкала нониуса с 50 равными делениями. При повороте микрометрического винта на один оборот его перемещения вдоль оси равно 0,5 мм (шагу винта). Цена одного деления нониуса равна 0,01 мм, т. е. при повороте на одно деление мик­рометрический винт перемещается вдоль оси на 1/50 шага (0,5:50 = 0,01 мм).

Микрометры выпускают с пределами измерений: 0...25, 25...50, 50...75; 75... 100; 100...125; 125...150; 150...175; 175... 200; 200...225; 225...250; 250...275; 275... 300; 300...325; 325...350; 350...375; 375... 400; 400...425; 425...450; 450...475 и... 500 мм.

Все микрометры (кроме микрометра с нижним пределом измерений, равным нулю) снабжаются установочными ме­рами. Для ограничения усилия нажатия винта на поверхность детали микромет­рическая головка имеет трещоточное устройство 7, за которое и поворачи­вается головка при измерении.

Измеряемый размер определяется суммой показаний основной шкалы на стебле и шкалы нониуса на барабане. Целое число миллиметров и половину миллиметра отсчитывают краем скоса барабана по шкале стебля. Сотые доли миллиметра определяют порядковым номером штриха на нониусе барабана, совпадающего с продольным штрихом стебля.

4. Техника измерения Индикаторными головками

Индикаторы(микромеры) предназначены для проверки оваль­ности, торцового и радиального биения, непараллельности, неплоскостности и других отклонений формы и расположения поверхностей деталей или целых уз­лов в собранном состоянии. При выпол­нении измерений индикатор устанавли­вают в стойках, штативах или специаль­ных приспособлениях. На базе индика­торов разработано много конструкций различных измерительных приборов: рычажные скобы, рычажные микромет­ры, индикаторные глубиномеры, инди­каторные нутромеры, индикаторные толщиномеры и т. д.

Наиболее характерным представите­лем индикаторов является прибор с зуб­чатой передачей — индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм и интер­валами измерений 0...5 мм, 0...10 мм и малогабаритные 0...2 мм. Зубчатый пе­редаточный механизм индикатора выполнен следующим образом:

верхняя часть измерительного стержня представлена в виде зубчатой рейки с шагом Р = 0,625 мм, которая находится в зацеплении с зубчатым колесом z = 16. На одной оси с ним закреплены малая стрелка указателя оборотов и промежуточное зубчатое колесо z2 = = 100. Это колесо находится в зацепле­нии с колесом Zз=10, на оси которого закреплена большая стрелка — указа­тель индикатора. Колесо z4 = 100 и спи­ральная пружина, закрепленная на нем, ликвидируют зазор в передаче при воз­вратно-поступательных перемещениях стержня.

Установку стрелки в нулевое поло­жение производят вращением обода индикатора, соединенного с большой шкалой (циферблатом), или поворотом головки измерительного стержня. При перемещении измерительного стержня на 10 мм зубчатое колесо Z \ с малой стрелкой указателя оборотов совершает один оборот, так как 10 (0,625 • 16) = = 1. Зубчатое колесо z2 при перемещении измерительного стержня на 1 мм со­вершает 1/10 оборота, т. е. поворачивается на 10 зубьев, а колесо z3 с боль­шой стрелкой, находящееся в зацеплении с колесом z2, совершает один обо­рот. Большая шкала разделена по ок­ружности на 100 частей, что обеспечи­вает цену деления 0,01 мм. Целое число миллиметров отсчитывается малой стрелкой указателя оборотов по малой шкале. Сотые доли миллиметров отсчитываются большой стрелкой по большой шкале циферблата.

4Тема: «Разметка металла

Тема: «Разметка металла»

1.Общие понятия

Разметкойназывается операция нанесения на обрабатываемую заготовку или на поверхность материала, предназначенного для получения заготовки (лист, пруток, полоса и т. п.) разметочных линий (рисок). Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку в механическом цехе или на слесарном участке. Разметку применяют в единичном, опытном, мелкосерийном производстве, она также необходима в инструментальном производстве при изготовлении различных шаблонов, штампов, приспособлений. При изготовлении деталей большими сериями и в массовом производстве, когда применяют специальные приспособления, кондуктора, специальные и комбинированные инструменты, например набор фасонных фрез. При использовании станков с ЧПУ надобность в разметке отпадает.

2.Приспособления для разметки

Для выполнения разметки используют разметочные плиты, подкладки, поворотные приспособления, домкраты и др.

На разметочной плите устанавливают подлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструмент. Разметочная плита отливается из мелкозернистого серого чугуна. В нижней ее части имеются ребра жесткости, предохраняющие плиту от возможного прогиба под действием силы тяжести самой плиты и размечаемых деталей. Верхнюю, рабочую поверхность и боковые стороны плиты точно обрабатывают на строгальных станках и затем шабрят.

Рабочая поверхность плиты устанавливается по уровню строго гори­зонтально. Горизонтальное положение небольших плит достигается уста­новкой клиньев, а больших — с помощью домкратов или двойных клиньев с винтом.

Разметочные плиты: а - на тумбах, б - на фундаменте

Плиты размещают в наиболее светлой части помещения или под световым фонарем, в местах, где на них не может влиять вибрация от работающих станков.

При разметке поверхностей (особенно внутренних) крупных дета­лей в качестве дополнительного источника света удобно пользоваться рефлекторным светильником конструкции В.Я. Коровина надеваемым на голову разметчика. Такой светильник удобен не только расположением источника света, но и тем, что не занимает рук разметчи­ка. Он состоит из рефлектора 1, прикрепленного через шарнир к сталь­ной ленте 3, которая стягивается резиновой лентой 4. В рефлектор вставляется электрическая лампочка на напряжение 12 В. Провод 2 с резиновой изоляцией прикреплен к стальной ленте и имеет штепсельную вилку 5.

Прежде чем приступить к разметке, заготовку устанавливают и выверяют разметочной плите, пользуясь для этого опорными подклад­ками, призмами и домкратами различных конструкций.

Подкладки служат для обеспечения правильной установки деталей при разметке, а также для предохранения разметочных плит от царапин и забоин. В зависимости от назначения подкладки бывают разных конструкций. Самыми простыми являются плоские опорные подкладки. Подкладки больших размеров выполняют пустотелыми цилиндрическими, призматическими, двутаврового сечения и др.

Клиновидные подкладки представляют собой два соединенных, точно обработанных стальных клина 2 и 3. Размечаемую заготовку устанавливают на верхней поверхности клина 2. Подъем и опускание заготовки производят вращением винта 1, находящегося в теле клина 3. Имея набор клиньев разной толщины, регули­руют положение размечаемых заготовок по высоте. На боковой поверх­ности нижнего клина нанесена шкала, позволяющая контролировать и точно регулировать высоту клина. Домкраты применяют для установки громоздких и тяжелых загото­вок; они позволяют выверять и регулировать положение размечаемых заготовок по высоте.

Дата добавления: 2015-09-29