Дипломный проект выполнен на тему: «Организация участка по ремонту ходовой части автомобилей в ОАО «Стрела», г. Тамбова, студентом группы САХ-41зу Пугачевым Д.А., руководитель проекта к.т.н., доцент 4 страница

2.7.2 Расчет площадей производственных участков и зон технического
обслуживания и текущего ремонта

Ориентировочный расчет площадей производственных участков выполняется по удельным площадям, приходящимся на рабочих, работающих на участке в наиболее напряженную смену. Расчет площади участка выполняется по формуле:

(2.36)

где – площадь i-го участка, приходящаяся на первого рабочего, ;

– площадь участка на каждого последующего рабочего, ;

– численность рабочих в цеху в наиболее загруженную смену, чел.

Слесарно-механический:

Шиномонтажный участок:

Сварочный участок:

Аккумуляторный участок:

В ходе расчётов выяснилось, что некоторые реально существующие участки превышают расчётно-необходимую площадь. Связано это с тем, что уменьшилось количество подвижного состава.

2.7.3 Расчет зоны ТО и ТР при тупиковом расположении постов

Зависит от вида и расстановки постов, которые могут быть прямоточными, тупиковыми прямоугольными и тупиковыми косоугольными, а также от расстановки оборудования, нормируемых расстояний между автомобилями на постах, между автомобилями и элементами здания или оборудованием и ширины проезда в зонах.

Расположение постов под углом к оси проезда более удобно для заезда на них автомобилей и несколько сокращает ширину проезда. Однако при этом удельная площадь здания, занимаемая таким постом, будет больше, чем у тупикового прямоугольного, что иногда имеет существенное значение при принятии планировочного решения.

Предварительный расчет площадей зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР (F _{з i}) выполняется по формуле

(2.37)

где – площадь, занимаемая автомобилем и технологическим оборудованием в плане на посту зоны, ;

– число постов в i -й зоне;

– коэффициент плотности расстановки оборудования

Площадь зоны хранения (стоянки) автомобилей зависит от числа автомобилей, находящихся на хранении, типа стоянки и способов расстановки автомобилей.

Автомобилеместа хранения могут быть закреплены за определенными автомобилями. Число автомобилемест хранения при их закреплении за автомобилями соответствует списочному составу парка А _и. Автомобилеместа могут быть и обезличены, когда автомобили становятся на хранение на свободные места. Минимально необходимое число автомобилемест А _ст при обезличенном хранении на стоянке определяется из выражения

(2.38)

где – число автомобилей, находящихся в КР; – число постов ТР; – число постов ТО; – число постов ожидания ТО и ТР; –число автомобилей, отсутствующих на предприятии (круглосуточная работа на линии, командировки).

2.7.4 Расчет площадей складских помещений

Площадь складских помещений рассчитывают по площади стеллажей для хранения запасных частей, агрегатов и материалов. Запас хранимых запасных частей и материалов определяется с учетом суточного расхода и нормативных дней хранения. Число ярусов стеллажей зависит от высоты складских помещений, уровня механизации складских работ и объема запасов.

Объем запасов хранения запасных частей и материалов G _з.ч, кг, определяется по формуле:

(2.39)

где α_т – коэффициент технической готовности; Z – расход запасных частей и материалов, % от массы автомобиля G _a, на 10 тыс. км пробега; Д_з.ч – норматив хранения запасных частей, дни.

Запас агрегатов определяют исходя из нормативов запаса на 100 автомобилей.

Площадь пола, занимаемую стеллажами для хранения агрегатов, запасных частей и материалов f _ст, определяют по формуле

(2.40)

где q – допускаемая нагрузка 1 м² площади, занимаемой стеллажами.

Для запасных частей q = 600 кг/м²; для агрегатов – 500 кг/м²; металлов – 600...700 кг/м².

Для запасных частей:

для агрегатов:

для металлов:

Запас смазочных материалов рассчитывают по каждому сорту масла по удельным нормам расхода на 100 л топлива:

(2.41)

где – суточный расход топлива, л;

– норма расхода смазочных материалов, л;

– норматив хранения запаса смазочных материалов, дни.

Суточный расход топлива рассчитывают по формуле

(2.42)

где Н _т – норма расхода топлива на 100 км пробега, л.

Полученный результат подставим в выражение

Для дизельных автомобилей:

- моторные масла:

- трансмиссионные масла:

- специальные масла:

- консистентные смазки:

Для бензиновых автомобилей:

- моторные масла:

- трансмиссионные масла:

- специальные масла:

- консистентные смазки:

Число хранимых инструментов в кладовой определяют из условия наличия на складе 3 – 4 комплектов инструментов по каждой специальности рабочего. Инструменты хранятся на многоярусных стеллажах с ячейками.

Расчет площадей складских помещений F _ск пo удельным нормам на пробег в практике проектирования производят по удельным площадям на 1 млн. км пробега подвижного состава:

(2.43)

где f _уд – удельная площадь склада на 1 млн. км пробега;

– коэффициенты, учитывающие тип подвижного состава, списочное число и разномарочность.

3 ОРГНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Текущий ремонт автомобилей

Система текущего ремонта подвижного состава способствует:

- Постоянному поддержанию автомобилей в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде.

- Уменьшения интенсивности износа деталей, предупреждению отказов и неисправностей в работе автомобиля.

- Снижению расхода топлива и смазочных материалов.

- Своевременному выявлению и устранению неисправностей и в конечном итоге повышению надёжности и безопасности эксплуатации автомобиля.

- Продлению срока службы подвижного состава и увеличению пробега автомобилей до капитального ремонта.

Ремонт подвижного состава автомобильного транспорта предназначен для регламентированного восстановления и поддержания работоспособности автомобилей, устранение отказов и неисправностей, возникших при работе или выявленных при ТО автомобиля. Текущий ремонт должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов, систем на пробеге не меньшем, чем до ТО – 2, установленного периодичностью. Задачей текущего ремонта автомобиля, как сферы практической деятельности АТП, является не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а следовательно и себестоимости перевозок.

3.2 Указания по подготовке и проведению ремонта автомобиля

1) Техническое состояние автомобиля, поступа­ющего в ремонт, проверьте на посту диагностики согласно карте диагностирования.

2) Техническое состояние выпускаемого из ре­монта автомобиля проверьте на посту диагностики и контрольным пробегом.

3) При ремонте автомобиля агрегаты, сбороч­ные единицы снимите, если их невозможно отре­монтировать на автомобиле.

4) После определения неисправностей и объема ремонта подготовьте соответствующие инструменты, приспособления и подъемно - транспортные средства. Комплект съемников и приспособлений используйте согласно инструкции по их применению.

5) При одновременной замене двух агрегатов и более предварительно установите объем и оче­редность демонтажно-монтажных работ. При этом исключите повторение операций и обеспечьте мак­симально широкий фронт работ.

6) При определении очередности работ в пер­вую очередь восстанавливайте сборочные единицы ходовой части, рулевого управления и тормозов для обеспечения подвижности машины.

7) Перед ремонтом выключите «массу» автомо­биля.

8) Перед снятием аппаратов пневмопривода тормозов выпустите воздух из системы. Снятые агрегаты, сборочные единицы и детали вымойте, очистите от грязи, ржавчины и старой смазки, установите на подставки или деревянные стеллажи, укройте от пыли и влаги.

9) Снятые годные крепежные детали положите в специальные ящики. Болты и гайки, у которых сорвано более двух ниток резьбы или смяты грани, замените. Вмяти­ны, забоины резьбы устраните калибровкой.

10) Открытые отверстия, люки агрегатов и кон­цы отсоединенных трубопроводов защитите от по­падания пыли и грязи.

11) При ремонте на сопрягаемые детали нано­сите метки, определяющие их взаимное положение до разборки. Соберите согласно нанесенным мет­кам.

Детали, раскомплектование которых не допус­кается техническими условиями, заменяйте в ком­плекте.

12) Дефектацию деталей и сборочных единиц проводите в соответствии с техническими требо­ваниями на дефектацию.

13) Дефектацию подшипников проводите по тех­ническим условиям на контроль и сортировку под­шипников качения при капитальном ремонте авто­тракторной техники.

14) При выборе эталона для определения пре­дельно допустимого износа зубьев шестерен по длине (с торца включения) учтите, что износ зубьев не должен превышать 10% от началь­ной длины зубьев. При определении начальной длины зуба скошенная часть головки (захода зуба) не должна входить в начальную длину зуба.

15) Все детали и сборочные единицы осмотрите (при необходимости через лупу), выявляя такие дефекты, как трещины, обломы, пробоины, вы­крашивание на рабочих поверхностях зубьев шес­терен. При указанных дефектах детали выбрако­вывайте (кроме случаев, оговоренных в картах дефектации).

16) Для обеспечения заданного уровня радио­помех и надежности работы системы электрообо­рудования во время преодоления брода при разборочно-сборочных работах обеспечьте сохранность деталей экранировки. При сборке приборов и сбо­рочных единиц системы электрооборудования убе­дитесь в наличии и исправном состоянии уплотнительных деталей: прокладок, шайб, колец и др. Неисправные уплотнительные детали замените из комплекта, прилагаемого к автомобилю.

17) При электросварочных работах, во избежа­ние выхода из строя электронных приборов электрооборудования, отключите «массу» аккумуляторной батареи. Массовый провод источника сварочного тока присоедините недалеко от места сварки.

18) Осмотрите защитное и защитно-декоратив­ное покрытие деталей. Слой покрытия должен быть сплошным, плотным без вздутий и отслоений. По­врежденное покрытие восстановите.

19) Устанавливаемые на автомобиль агрегаты не укомплектовывайте деталями, снятыми с заме­няемых агрегатов автомобиля (кроме случаев, ого­воренных в технических условиях на ремонт агре­гатов).

20) Перед сборкой трущиеся поверхности дета­лей смажьте соответствующей смазкой.

21) Уплотнительные прокладки покройте уплотнительной пастой УН-25, если нет других указаний в инструкции. Прокладки, не покрываемые уплотнительными составами, для удобства сборки допус­кается устанавливать с применением смазки УТ или Солидола Ж.

22) Прокладки должны равномерно прилегать к соединяемым поверхностям деталей или сбороч­ных единиц и не выступать за края соединяемых поверхностей. Не перекрывайте каналы проклад­ками.

23) Металлические регулировочные прокладки расположите так, чтобы более тонкие из них нахо­дились ближе к крышке.

24) Трубопроводы и шланги всех систем изде­лия перед установкой продуйте сжатым воздухом.

25) Хомуты крепления шлангов установите так, чтобы шланг выступал за кромку хомута не менее чем на 5 мм. Ушки хомутов расположите с учетом подтяжки винтов. После затяжки винтов между ушками хомутов оставьте зазор не менее 3 мм, для их последующего подтягивания.

26) При установке болтов длина их выступаю­щей из гаек части должна быть в пределах от од­ной до трех ниток резьбы. Затягивайте болты и гайки ключами соответствующего размера.

27) Не устанавливайте стопорящиеся детали (замковые шайбы и пластины, шплинты, вязальную проволоку), бывшие в употреблении, а также пружинные шайбы, имеющие развод в замке менее толщины шайбы.

28) Шплинты не должны выступать над прорезями гаек. Концы шплинтов разведите и загните: один на болт, другой – на гайку.

29) Шпонки плотно установите в шпоночные залов с помощью молотка и оправки из цветного металла или текстолита.

30) Шпильки вверните в резьбовые отверстия до упора в сбег резьбы. Для ввертывания шпилек применяйте специальные ключи.

Детали и сборочные единицы должны устанавливаться на шпильки без заедания. Подгибание шпилек не допускается.

31) При креплении сборочных единиц с большим количеством болтов (гаек) затягивайте их в порядке, указанном в руководстве. Гайки и болты крепления одного и того же агрегата (сборочной единицы) затягивайте постепенно и равномерно, т.е. сначала затягивайте все гайки (болты) примерно на 1/3 грани, затем на 2/3 и после этого до отказа.

32) При сборке приборов, составных частей и обеспечьте чистоту сборки. Каналы и полости в деталях очистите обдувом воздуха. Масляные каналы промойте.

33) Забоины и заусенцы на соединяемых поверхностях деталей и сборочных единиц не допускаются, устраняйте их зачисткой.

34) Детали, имеющие в соединении посадки с натягом, собирайте на прессе с помощью специаль­ных оправок или приспособлений. Не ударяйте молотком непосредственно по запрессовываемым деталям. Для облегчения сборки и сохранения поверх­ностей соединяемых деталей допускается нагрев (охлаждение) деталей.

35) Запрессовывайте подшипники качения с упором в кольцо подшипника. Допускается нагрев подшипника в масле перед напрессовкой их на шей­ки валов, а также нагрев стакана подшипника при запрессовке подшипника в отверстие стакана.

36) Сальники и прокладки устанавливайте но­вые и бывшие в употреблении годные сальники и прокладки. Расслоение, складки, вырывы, выкрашивание прокладок не допускается.

37) Перед установкой агрегата, сборочной еди­ницы или прибора проверьте:

- есть ли клеймо ОТК завода-изготовителя, ремонтного завода об

окончательной приемке агре­гата (сборочной единицы, прибора);

- наличие смазки и соответствие ее времени года;

- надежность затяжки болтов и гаек, наличие шайб и правильность стопорения и шплинтовки гаек и болтов;

- есть ли наружные повреждения. Отремонтированный автомобиль должен быть заправлен маслом и смазан.

3.3 Ходовая часть автомобиля

В ходовую часть автомобиля входят:

1) Трансмиссия:

- сцепление;

- коробка передач;

- раздаточная коробка;

- ведущие мосты;

- карданные валы.

2) Подвеска:

- рессоры;

- амортизаторы.

3.4 Технологический процесс ремонта ходовой части автомобиля

В процессе эксплуатации грузового автомобиля наибольшим нагрузкам подвергается именно ходовая часть автомобиля, загрузка сверх номинальной грузоподъёмности, плохое качество дорожного покрытия, невыполнение своевременного ТО и ремонта приводит к тому, что наиболее часто выходит из строя ходовая часть автомобиля.

Перед постановкой автомобиля на ремонт нужно провести диагностирование автомобиля для определения действительного объёма работ, необходимого для восстановления работоспособности автомобиля. После ремонта диагностирование автомобиля производят для определения качества ремонтных работ и исключения случаев поступления автомобилей со скрытыми дефектами. Проверка технического состояния проводится в два этапа:

- визуальный контроль технического состояния (контрольный осмотр);

- контроль технического состояния с применением средств инструментального диагностирования (инструментальный контроль). В первую очередь проверяют агрегаты и системы, влияющие на безопасность движения (рулевое управление, тормоза, шины).

При достижении предельно допустимого значения параметра агрегат, сборочная единица подлежат замене, ремонту или регулированию.

Проверяют параметры согласно принятым технологическим процессам диагностирования и инструкциям на применяемые средства диагностирования.

В тех случаях, когда автомобиль ремонтируется в ограниченном объёме (замена отдельных приборов, агрегатов, сборочных единиц), то проверяют автомобиль только по параметрам этих сборочных единиц и связанных с ними агрегатов.

Процесс ремонта ходовой части автомобиля в ОАО «Стрела»:

1) При поступлении автомобиля в зону текущего ремонта производится заезд на канаву, с помощью гидравлического передвижного подъёмника происходит вывешивание автомобиля.

2) Проводится проверка технического состояния автомобиля.

3) При выявлении неисправности происходит замена запасных частей

автомобиля с помощью внедряемого оборудования:

- с помощью гайковёрта производится снятие колёс;

- с применением кран-балки различных приспособлений и инструмента производится замена агрегатов и запасных частей;

- перемещение агрегатов и запасных частей по зоне ТР и склада производится с применением специальной тележки.

- мойка агрегатов производится в специальной ванне с дальней шей обтиркой ветошью;

- ремонт агрегатов трансмиссии и деталей подвески проводится на специальных стендах;

4) Замена агрегатов трансмиссии.

а) Замена сцепления. Сцепление подлежит замене при следующих неисправностях:

- пробуксовывание дисков сцепления в результате ослабления или поломки нажимных пружин, износа фрикционных накладок ведомого диска, при котором невозможно восстановить свободный ход рычага вала вилки выключения сцепления регулированием;

- неполное выключение сцепления в результате перекоса или коробления ведомых и нажимного дисков, а также ослабление заклёпок ступиц ведомого диска;

- механическое повреждение сцепления, нарушающее его нормальную

работу.

б) Замена коробки передач или раздаточной коробки. Раздаточная коробка или коробка передач подлежит замене при следующих неисправностях:

- повышенный шум и стуки при работе в результате износа подшипников валов и зубьев шестерён, а также при поломке зубьев шестерён;

- произвольное выключение передач в результате износа зубьев шестерён, обойм синхронизаторов, концов вилок переключения – в коробке передач и износа муфт шестерён, кареток включения и лопаток вилок переключения – в раздаточной коробке;

- затруднённое включение и переключение передач при исправном сцеплении в результате износа деталей синхронизаторов, заедание стержней и изгиба вилок переключения – в коробке передач и заедание штоков переключения передач, включения блокировки дифференциала и включения коробки отбора мощности – в раздаточной коробке;

- механические повреждения, нарушающие их нормальную работу (пробоины, трещины, обломы и трещины крепления, срыв резьбы крепления крышек и др.).

в) Замена карданных валов. Карданные валы подлежат замене при следующих неисправностях:

- чрезмерный износ шипов и подшипников крестовин;

- повреждение манжет подшипников крестовин;

- чрезмерный износ шлицевого соединения карданного вала;

- повреждения карданного вала.

г) Замена мостов. Мосты подлежат замене при механических повреж-

дениях их картеров, нарушающих нормальную работу мостов (пробоины и погнутости картеров, срыв резьбы под гайки крепления ступиц колёс).

д) Замена главных передач ведущих мостов. Главные передачи мостов

подлежат замене при следующих неисправностях:

- повышенный шум и стуки при работе, а также заклинивание в результате износа или разрушения подшипников и зубьев шестерён;

- механические повреждения нарушающие их нормальную работу (пробоины, трещины, обломы картера главной передачи, срыв резьбы под шпильки и болты крепления крышек и др.)

е) Замена ступицы с тормозным барабаном, подшипников и манжеты ступицы переднего моста. Ступицы с тормозным барабаном, подшипники и манжеты ступицы подлежат замене при износе или повреждении (обломы, трещины, срыв резьбы, ослабление посадки шпилек, износ рабочей поверхности тормозного барабана и др.).

5) Замена деталей подвески.

а) Замена передней и задней рессор. Рессоры подлежат замене при разрушении или потере упругости листов.

б) Замена амортизатора передней подвески. Амортизатор подлежит замене в следующих случаях:

- течь амортизаторной жидкости через уплотнения штока или резервуара;

- неисправность клапанов или пружин амортизатора, внешним признаком которой является ухудшение плавности движения автомобиля;

- износ втулок проушин;

- механические повреждения амортизатора (трещины, пробоины корпуса и др.).

После проведения среднего ремонта автомобиля и проверки его технического состояния каждый автомобиль должен пройти пробеговые испытания на расстоянии 15 км с нагрузкой, равной 0,75% от номинальной грузоподъёмности.

Скорость движения не должна превышать 50 км/ч. Испытания проводят для определения работоспособности отремонтированных автомобилей в дорожных условиях.

По завершении испытаний пробегом проверяют нагрев агрегатов трансмиссии (коробки передач, раздаточной коробки, ведущих мостов, карданных передач и др.) и ступиц автомобиля.

Выявленные в ходе испытания и контрольного осмотра дефекты и неисправности необходимо устранить.

3.5 Замена и ремонт передней и задней рессор на автомобиле КамАЗ

Передняя подвеска автомобилей моделей 5320, 5410, 5511 и 55102 (рисунок 3.1) осуществлена на двух продольных полуэллиптических рессорах, работающих совместно с двумя телескопическими амортизаторами и двумя полыми резиновыми буферами сжатия.

Средняя часть рессоры прикреплена двумя стремянками 7 к площадке балки переднего моста. Между рессорами и балкой установлены кронштейны 10 амортизаторов 11.

Передние концы рессор ушками 23 прикреплены к кронштейнам 20. Задние концы передних рессор скользящие, опираются на сменные сухари 15 и боковые вкладыши 19.

Рессора состоит из пятнадцати листов. Коренной и пятнадцатый листы прямоугольного сечения, остальные листы Т- образного сечения.

На автомобиле КамАЗ-55111 все листы рессоры имеют прямоугольный профиль. К скользящему концу коренного листа прикреплена накладка 16, предохраняющая его от изнашивания.

Пальцы рессор смазываются с помощью масленки 24. Два амортизатора передней подвески соединены с рамой автомобиля и передним мостом пальцами с резиновыми втулками.

Для ограничения хода передней подвески служат резиновые полые буферы 6, закрепленные на лонжеронах рамы.

Рисунок 3.1 – Передняя подвеска автомобилей КамАЗ 5320, 5410, 5511

Задняя подвеска автомобилей моделей 5320 и 5410 (рисунок 3.2) балансирная, на двух продольных полуэллиптических рессорах. Рессоры имеют девять листов: первый – третий листы прямоугольного сечения, остальные – Т- образного. В средней части рессоры прикреплены стремянками 4 и накладками 3 к башмаку 6 рессоры. Концы рессор опираются на опоры 9. При прогибе рессор концы их скользят в опорах. При ходе мостов вниз рессоры удерживаются в опорах пальцами 21. Для ограничения хода мостов вверх и смягчений их ударов о раму на лонжеронах установлены буфера. Толкающие усилия и реактивные моменты передаются на раму шестью реактивными штангами 2. Реактивные штанги имеют одинаковую конструкцию. Каждая штанга заканчивается двумя головками, расположенными под углом 180°. В головке реактивной штанги расточено отверстие, в которое установлены внутренний вкладыш, шаровой палец и наружный вкладыш. Наружный вкладыш поджат пружиной и закрыт крышкой. Для смазывания вкладышей в головках предусмотрена масленка.

Для предохранения шарнира реактивной штанги от вытекания смазочного материала и загрязнения на коническую поверхность пальца поставлен с натягом сальник. Сальник одной стороной упирается в торец кронштейна или рычага, а другой, рабочей прижимается к торцу головки. Гайки пальцев верхних реактивных штанг зашплинтованы.

Балансирное устройство состоит из двух осей, запрессованных в кронштейны, и башмаков 6 рессоры с запрессованными в них втулками из антифрикционного материала. Кронштейны балансирного устройства соединены стяжкой 15 и закреплены шпильками на кронштейнах 14 задней подвески, которые, в свою очередь прикреплены болтами к лонжеронам рамы.

В крышке 5 башмака имеется отверстие с пробкой для заливки масла. Для предотвращения вытекания масла в башмаках установлены резиновые манжеты, а для защиты уплотнений от грязи – уплотнительные кольца. Башмаки 6 закреплены на осях разрезными гайками стянутыми болтами.

Дата добавления: 2015-11-04