Железнодорожный транспорт является важнейшей составной частью экономической системы России. Обеспечение перевозок, безопасность пассажиров и сохранность перевозимых на железнодорожном транспорте 3 страница

3.4 Изготовление новых и восстановление старогодных материалов верхнего строения пути

Потребность железных дорог в новых шпалах удовлетворяет­ся шпалопропиточными заводами и заводами по изготовлению же­лезобетонных шпал. Структура и техническое оснащение шпалопропиточного завода обусловлены технологией пропитки шпал.

Подразделениями завода являются пропиточный цех; цех механи­ческой обработки лесоматериалов; котельная; хранилища антисеп­тиков; склады для сушки и хранения древесины и готовой продук­ции; сооружения для очистки производственной воды от фенолов, масел и других продуктов промывки системы пропитки; вспомо­гательные помещения и транспортные устройства.

Основное оборудование пропиточного цеха состоит из пропи­точного

цилиндра и системы технических средств, обеспечиваю­щих пропитку шпал (рисунок 14).

Рисунок 14 Технологическая схема пропитки шпал:

1 – пропиточный цилиндр; 2 – компрессор; 3 – аккумулятор; 4 – мерник;

5 – гидравлический насос; 6 – резервуар; 7 – маневренный цилиндр;

8 – вакуум-насос; 9 – конденсатор;

Пропиточный цилиндр, имею­щий длину 23,5 м, диаметр 2 м, один торец глухой и другой гер­метически закрывающийся, обеспечивает пропитку древесины антисептиком.

Шпалы в цилиндр подаются на восьми узкоколейных вагонетках с ограничительными дугами и цепями, предназначенны­ми для удержания шпал от всплытия при заполнении цилиндра ан­тисептиком. Давление воздуха в цилиндре на уровне 0,2...0,4 МПа, при котором происходит сжатие воздуха в клетках древесины для лучшего проникновения в нее антисептика, обеспечивается компрес­сором и аккумулятором сжатого воздуха. Повышение давления в цилиндре до 0,8...1,2 МПа при хвойной древесине и до 1,4 МПа при древесине лиственных пород производится после заполнения цилиндра антисептиком. С повышением давления улучшается впи­тывание древесиной антисептика, а его убыль в цилиндре фикси­руется и восполняется мерником с гидравлическим насосом. В качестве антисептика используются каменноугольные, сланцевые антраценовые масла.

Приготов­ление пропиточной смеси производится в специальном резервуаре, с ее подогревом до температуры90-100°С.

Этот резервуар непо­средственно связан маневренным цилиндром, предназначенным для заполнения пропиточного ци­линдра антисептиком в период пропитки шпал и приема антисеп­тика по ее окончании. Из пропиточного цилиндра в маневренный антисептик вытесняется сжатым воздухом.

Технологическая схема пропитки шпал. Удаление лишнего антисептика из шпал создается вакуум-насосом с конденсатором. Остаток антисептика из пропиточного цилиндра перекачивается в мерник. После удаления антисептика из пропиточного цилинд­ра производится его открытие и вывоз вагонеток с пропитанны­ми шпалами. Резервуар для приготовления смеси, мерник, пропи­точный и маневренный цилиндры оборудованы паровыми подо­гревателями змеевикового типа.

В целях ресурсосбережения шпалы и брусья, изъятые из пути, подвергаются сортировке и те из них, в которых дефекты устра­нимы, направляются в ремонт.

Шпалоремонтные мастерские на­ходятся на производственных базах ПМС и шпалопропиточных за­водах, а иногда и в ПЧ. Ремонт шпал в мастерских производится на поточной линии. Шпалы, подлежащие ремонту, электроталью подаются на шпалопитатель, над которым установлены два датчика костылеискателя (электронного типа). Обнаруженные метал­лические предметы удаляют или шпалу бракуют. По мере необхо­димости используется круглопильный станок и специальный ста­нок для изготовления стяжных винтов.

Очистку шпал от грязи и пыли выполняют металлическими щетками очистительного стан­ка и воздухом с использованием вентилятора.

Удаление изношен­ных слоев древесины осуществляется зарубочным

станком. Для за­точки и шлифования ножей и других деталей при линии имеются специальные станки.

Очищенная и обработанная зарубочным стан­ком шпала поступает сначала на станок, устанавливающий стяж­ные деревянные или металлические винты, далее на сверлильный станок, просверливающий гнезда в разработанных костылями ме­стах, и, наконец, к гидравлическому прессу, запрессовывающему в костыльные гнезда предварительно пропитанные деревянные втулки.

Дополнительная пропитка шпал производится антисепти­ческой пастой и гидроизоляционным лаком с использованием спе­циальной установки. После этого рольгангом шпала перемещает­ся к сбрасывающему устройству и через него — в сборник восста­новленных шпал. Непосредственно на линии занято 11 человек.

В путевом хозяйстве все более настойчиво проявляется тенденция вытеснения деревянных шпал более долговечными железобетонными, изготовление которых осуществляют заводы железобетонных изде­лий. Различают стендовый, агрегатно-поточный и конвейерный спосо­бы производства железобетонных шпал. Отличительные особеннос­ти этих способов применительно к различным железобетонным изделиям.

Подлежащие укладке в путь новые или отремонтированные старогодные шпалы заранее развозят и раскладывают на обочине земляного полотна у места замены негодных.
В целях экономии времени отверстия для костылей или шурупов в новых шпалах должны быть просверлены и антисептированы заранее.

Процессу изготовления железобетонных шпал свойственны следующие

операции:

· выгрузка из транспортных средств и складирование песка, щеб­ня, цемента и арматуры;

· подача в дозированном составе этих компонентов в бетоносмесительный узел, а арматуры — на участок ее подготовки для ук­ладки в формы;

· приготовление бетонной смеси;

· установка в форму арматурных пакетов и их натяжение;

· укладка бетонной смеси в форму и ее вибрационное уплотнение;

· тепловая обработка шпал;

· освобождение шпал из форм и их доставка на склад готовой продукции; очистка и смазывание форм для очередной партии шпал.

Весомый вклад в ресурсосбережение вносят наплавочные рабо­ты по восстановлению наиболее изнашиваемых частей рельсов (концы рельсов) и стрелочных переводов (сердечник, усовики).

Они выполняются непосредственно в пути без прерывания движения поездов или вне пути после замены изношенных рельсов (частично или полностью) новыми. Во втором случае восстанавливаемые материалы доставляют на специально создавае­мые участковые пункты или в РСП.

Наплавку осуществляют элек­тродуговым способом с применением электродов. Неровности на рельсах глубиной более 2 мм устраняют нанесением горелкой спе­циального сплава в виде гранул, которые в струе раскаленной смеси кислорода и ацетилена с большой скоростью распыляются и привариваются к выравниваемой поверхности.

При выполнении наплавочных работ, включая приварку стыковых соединителей, руководствуются инструктивными материалами по сварочно - наплавочным работам в путевом хозяйстве.

На участках с малой грузонапряженностью должны применяться старогодные, но обязательно отремонтированные рельсы, старогодные железобетонные шпалы и отдельные металлические элементы скреплений.

Упругие элементы скреплений должны заменяться новыми. При этом эластичные прокладки следует изготавливать из стойких к старению резиновых смесей, чтобы обеспечивать сохранение нормативных упругих свойств в течение 25- 30 лет.

4 ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОБСЛУЖИВАНИЕ ЗВЕНОРАЗБОРОЧНОГО СТЕНДА

ЗРС–700

Перед запуском звеносборочной и звеноразборочной линий в работу необходимо проверить уровень масла в масляных баках гидросистем, в корпусах сверлильных головок, агрегате расшивки, редукторах лебедок, транспортеров и др. и при необходимости долить свежее масло; проверить надежность уплотнений гидросистем и устранить обнаруженные течи, исправность и целостность защитного заземления, а также исправность электрооборудования.

После этого должны быть запущены в работу поочередно все агрегаты линий, чтобы убедиться в нормальной работе электродвигателей, гидронасосов, предохранительных клапанов.

На звеносборочной линии требуется проверка уровня антисептика в баке и добавка его при необходимости, а затем пробное испытание всего антисептирующего устройства.

При подготовке к работе путеукладчиков двигатели заправляют топливом, маслом, водой, наполняют песочницы, проверяют общее состояние машины. Песок для заправки песочниц должен быть хорошо просушен и просеян.

При подготовке к работе проверяется состояние колесных пар, букс рессор, крепление тормозных цилиндров, состояние рукавов, колодок, тяговых двигателей, крепление компрессоров, натяжение ремней клиноременной передачи привода компрессоров, состояние всех канатов, чистота электрических приборов.

Перед троганием моторной платформы или крана с места проверяют действие тормозов, затем включают автоматы генераторов. После прогрева двигателя и подачи звукового сигнала поезд трогают с места. Для ускорения нарастания напряжения на клеммах генератора в период разгона нажимают кнопку «Подпитка».

Во время укладки звеньев краном включение этой кнопки обязательно. При укладке пути передвижение крана осуществляется от одного генератора с последовательным соединением четырех тяговых двигателей. Для увеличения скорости поезда до 20 км/ч и более двигатели переключают на параллельное соединение. В дальнейшем устанавливают скорость движения в зависимости от веса поезда и профиля пути.

Для звеносборочных и звеноразборочных машин предусмотрены ежесменное техническое обслуживание, техническое обслуживание ТО-1 (через 35 ч работы), техническое обслуживание ТО-2 (через 140 ч работы) и сезонное техническое обслуживание.

При ежесменном обслуживании проверяют наличие масла в баках и воды в радиаторах (при необходимости их доливают, спускают отстой из топливных баков и фильтра), натяжение ремней привода вентилятора и компрессора, напряжение аккумуляторных батарей (оно должно быть не ниже 24 В); осматривают коллекторы и щетки генераторов и электродвигателей, контакты контакторов, универсальных переключателей и батарей; ослабшие контакты подтягивают, а подгоревшие зачищают; проверяют исправность действия тормозов, электрических и электропневматических сигналов, а также на слух работу каждого двигателя; следят за показаниями контрольно-измерительных приборов (давление масла около 0,8 МПа, вольтметр должен показывать зарядку аккумуляторов, температура роды и масла постепенно повышаться).

ТО-1 и ТО-2 включают все операции ежемесячного обслуживания и ряд дополнительных более сложных работ.

5 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА

ГРУЗА

Механизм подъёма груза предназначен для перемещения груза в вертикальном направлении. Он выбирается в зависимости от грузоподъёмности.

Привод механизма подъёма и опускания груза включает в себя лебёдку механизма подъёма.

Крутящий момент, создаваемый электродвигателем передаётся на редуктор через муфту. Редуктор предназначен для уменьшения числа оборотов и увеличения крутящего момента на барабане.

Барабан предназначен для преобразования вращательного движения привода в поступательное движение каната.

Усилие в канате набегающем на барабан, H:

Fб=Qg/zu_n h₀ =8000×9,81/2×2×0,99=19818

где: Q-номинальная грузоподъемность крана, кг;

z - число полиспастов в системе;

u_n – кратность полиспаста;

h₀ – общий КПД полиспаста и обводных блоков;

Поскольку обводные блоки отсутствуют, то

h­₀ =h_п =(1 - n_бл ^{U п})/u_n (1-h_бл)=(1-0,98²)/2×(1-0,98)=0,99

Расчетное разрывное усилие в канате при максимальной нагрузке на канат Fк=Fб=19818 Н и k=5,5

F³Fк×k=19818×5,5=108999 Н

где: Fк – наибольшее натяжение в канате (без учета динамических

нагрузок), Н;

k – коэффициент запаса прочности (для среднего режима работы

k=5,5).

5.1 Расчет механизма передвижения крана.

Механизм передвижения крана служит для перемещения крана по рельсам. Найдем рекомендуемый диаметр ходовых колес Dк=720 мм.

Коэффициент качения ходовых колес по рельсам m=0,0006 м.

Коэффициент трения в подшипниках качения ходовых колес f=0,02.

Диаметр вала цапфы ходового колеса, мм:

D_к =0,2×720=144. Примем также k_р =2,5

Общее сопротивление передвижению крана, Н:

F_пер =F_тр =k_p (m+Q)g(fd_k +2m)/D_k =2,5(22000+8000)×

×9,81(0,020×0,14+2×0,0006)/0,720=4087,5

Статическая мощность привода при h = 0,85, кВт:

Pc=F_пер ×v_пер /10³ ×h=4087×1,6/1000×0,85=7,693

где: F_пер – сопротивление передвижению крана, кг;

v_пер – скорость передвижения крана, м/с;

h - КПД механизма

Т.к. привод механизма передвижения крана раздельный, то выбираем двигатель приблизительно в два раза по мощности меньше расчетной. Крановый электродвигатель MTF – 111 – 6 имеющим ПВ=25% номинальную мощность Рном=4,1 кВт и частоту вращения n=870 мин^-1.

Момент инерции ротора Ip=0,048 кг/м².

Номинальный момент на валу двигателя Н/м.

Т_ном =9550Р/n=9550×4,1/870=44,7

Частота вращения вращения ходового колеса (мин^-1):

n_б =60v_пер /p×Dк=60×1,6/3,14×0,720=42,16

где: v_пер – скорость передвижения крана;

Dк – расчетный диаметр колеса, м.

Требуемое передаточное число привода:

U=n/n_к =870/42,46=20,48

Поскольку в приводе механизма перемещения крана должно быть установлено два одинаковых редуктора. Выбираем редуктор типа ВК – 475 передаточное число u_p =19,68 и Pр=8,3 кВт.

Номинальный момент передаваемый муфтой двигателя, Н*м

Тм=Тс=F_пер D_к /2u_р h=2043×0,720/2×19,68×0,85=43,98

Расчетный момент для выбора соединительной муфты, Н*м:

Т_м =Т_м ^ном ×k₁ ×k₂ =43,98×1,2×1,2=62,3

Момент инерции муфты, кг/м²:

Iм=0,1×m×D² =0,1×2×0,1=0,002

Фактическая скорость передвижения крана, м/с:

v_пер ^ф =v_пер ×u/u_p =1,6×20,48/19,68=1,66 – отличается от стандартного ряда на допустимую величину.

Примем коэффициент сцепления ходовых колес с рельсами j=0,12

коэффициент запаса сцепления k_j =1,1.

Вычисляем максимально допустимое ускорение крана при пуске в предположении, что ветровая нагрузка F^p=0, м/с²

a_max =[(z_пр ((j/k_j)+(f×d_k /D_k))/z)-(2m+f×d_k)k_p /D_k) ×g=

=(2((0,12/1,1)+(0,02×0,144/0,720))/4-(2×0,0006+0,02×0,144)×2,0/0,720)×9,81=0,66

где: z_пр - число приводных колес;

z – общее число ходовых колес;

j - коэффициент сцепления ходовых колес с рельсами: при

работе на открытом воздухе j=0,12

f – коэффициент трения (приведенной к цапфе вала) в подшипниках

опор вала ходового колеса

m - коэффициент трения качения ходовых колес по рельсам м;

d_k – диаметр цапфы вала ходового колеса, м:

k_p – коэффициент, учитывающий дополнительное сопротивления от трения реборд ходовых колес

6 ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОБСЛУЖИВАНИЕ КОЗЛОВОГО КРАНА

Краны всех типов должны быть зарегистрированы в соответствующем органе Госгортехнадзора, после чего может быть выдано разрешение на эксплуатации. Не подлежат регистрации краны с ручным управлением, а также мостовые, передвижные и поворотные консольные краны грузоподъёмностью до 10т, управляемые с пола при помощи кнопочного аппарата, подвешенного на кране и со стационарно установленного пульта.

Техническое обслуживание строится по планово-предупредительной системе, т.е. через определённое число часов работы в обязательном порядке независимо от технического состояния.

Для кранов устанавливается следующие виды технического обслуживания: а) ежесменное (ЕО) – производится ежесменно; б) техническое обслуживание №1 (ТО – 1) (через 100ч. работы); в) техническое обслуживание №2 (ТО – 2) (через 600ч. работы); г) техническое обслуживание №3 (ТО – 3) (через 2500 – 300ч. работы).

При ЕО проводится внешний осмотр механизмов и узлов, проверяют уровень масла, наличие топлива, осматривают состояние канатов, металлоконструкций, измерительных приборов, освещения, сигнализации. Проверяется надежность тормозов, работа крана на холостом ходу. Все замеченные неисправности устраняются.

При выполнении ТО – 1 выполняются все работы ЕО, а также проверяется крепление дизель – генератора, электроаппаратов, редукторов. Двигателей, тормозов, опорно – поворотного устройства, металлоконструкций, электроаппаратов. Проводится смазка механизмов, уход за дизелем, аккумуляторной батареей.

При ТО – 2, кроме работ по ТО – 1, машину осматривают через смотровые люки. Зубчатые зацепления должны работать всей поверхностью. Проверяют центровку соединительных муфт. Величину осевого зазора у конических подшипников. Регулировку тормозов с заменой тормозных накладок, состояния металлаконструкций, сварных швов, роликов, блоков, канатов.

При ТО – 3, кроме работ по ТО – 2, проводится ревизия подшипников и уплотнений, пружин, прижимных роликов, состояние тормозных муфт, стоек портала, регулировочных винтов, ограничителей грузоподъёмности, выключателя рессор. При всех видах ухода производятся обслуживание элементов электрооборудования и дизеля в соответствии с инструкциями.

7 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ

РАЗБОРКЕ ЗВЕНЬЕВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЗРС – 700

При эксплуатации машин для сборки и разборки рельсо-шпальной решетки запрещается: опираться на движущиеся шпалы собранного или разбираемого звена или движущиеся части механизмов, включать станки и конвейеры во время укладки рельсов на стенд и постановки для снятия стыкователей; загружать в шпалопитатель более расчетного числа шпал; засорять рабочие места посторонними предметами и скреплениями; загромождать доступ к аварийным выключателям; осматривать машины, пользуясь для освещения факелом; находиться вблизи линии посторонним лицам.

При аварии или поломке механизмов необходимо немедленно остановить всю линию.

Работающие на базе рабочие должны следить за приближением вагонов, дрезин, кранов и других подвижных единиц, помня, что осторожность и внимательность — главные меры, обеспечивающие безопасность производства работ.

При маневрах на путях звеносборочной базы машинистам тяговых единиц необходимо проявлять особую осторожность, поскольку на этих путях постоянно находятся люди, а на междупутьях складируют элементы верхнего строения пути.

Заливать масло следует только, используя воронку, при этом запрещается курить и пользоваться близко открытым огнем.

Запрещается работать при повышении давления в гидросистеме выше допустимого, при неисправности предохранительных клапанов, при нагреве масла выше 60°С, при неисправности манометра, при снижении уровня масла в баке ниже допустимого.

Нельзя эксплуатировать незаземленную звеносборочную или звеноразборочную линию. Запрещается открывать находящиеся под напряжением электрические шкафы управления и распределительные коробки.

Не разрешается ремонтировать электрооборудование при подключенной электросети. Все грузоподъемные механизмы и приспособления допускаются к работе только в исправном состоянии. Особенно внимательно следует проверять исправность тормозных устройств и канатов. Кантовать рельсы разрешается только ломами или лапами.

Погруженные на платформу пакеты звеньев должны быть надежно закреплены от продольного и поперечного сдвигов. При работе с применением укладочных кранов следует соблюдать следующие правила техники безопасности. Все работы по передвижению крана, подъему звена, перетяжке пакетов производят по команде начальника укладочного (разборочного) поезда с предварительной подачей звукового сигнала.

Запрещается: выполнять работы впереди разборочного поезда и сзади укладочного поезда на расстоянии ближе 25м; находиться на поднятом звене, переходить и находиться под поднятым звеном, а также на расстоянии ближе 1 м сбоку от звена. При расположении последнего на высоте более 2 м от земли нельзя быть на расстоянии ближе 4 м сбоку от звена при поднятии его для перевертывания, а также находиться перед погруженными пакетами рельсовых звеньев при транспортировке и работе.

Все рабочие, обслуживающие путеукладочные поезда, при перетяжке пакетов должны отойти от натянутых канатов не менее чем на 1м.

Для предотвращения сходов кранов с рельсов обязательно следует ставить тормозные башмаки на третьей шпале от конца уложенного звена. При обнаружении неисправностей в тормозах лебедок, в экипажной части, концевых выключателях, грузозахватных приспособлениях, сигналах путеукладочные машины к работе не допускаются.

Охрана труда представляет собой систему технических, санитарно-гигиенических и правовых мероприятий, направленных на обеспечение условий труда, безопасных для жизни и здоровья человека. Она опирается на трудовое законодательство, технику безопасности, пожарную безопасность, гигиену труда, производственную санитарию, обобщенный опыт организации безопасной работы и контроля за соблюдением мер по охране труда.

На облегчение работы, ликвидацию тяжелого физического труда и создание благоприятных условий труда направлены механизация и автоматизация производственных процессов. Вместе с тем использование техники повышает ответственность каждого участника производственного процесса за соблюдение безопасной эксплуатации средств механизации и автоматизации труда и знание соответствующих инструкций и нормативных документов.

В условиях перевозочного процесса жесткость требований к соблюдению техники безопасности и безопасности движения поездов существенно возрастает. Руководство путевыми работами возлагается на должностных лиц, прошедших обучение, выдержавших экзамены и овладевших знаниями нормативных актов, в которых изложены правила технической эксплуатации железных дорог; инструкции по сигнализации, по движению поездов и маневровой работе, по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ; правила техники безопасности и производственной санитарии при ремонте и содержании железнодорожного пути и сооружений; правила безопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных линиях; технические условия погрузки и крепления грузов (машин); утвержденные проекты производства работ.

Соответствующий инструктаж по соблюдению требований техники безопасности и безопасности движения поездов проходит каждый монтер пути и машинист путевой машины.

В условиях перевозочного процесса жесткость требований к соблюдению техники безопасности и безопасности движения поездов существенно возрастает.

Руководство путевыми работами возлагается на должностных лиц, прошедших обучение, выдержавших экзамены и овладевших знаниями нормативных актов, в которых изложены правила технической эксплуатации железных дорог; инструкции по сигнализации, по движению поездов и маневровой работе, по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ; правила техники безопасности и производственной санитарии при ремонте и содержании железнодорожного пути и сооружений; правила безопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных линиях; технические условия погрузки и крепления грузов (машин); утвержденные проекты производства работ.

Работа звеноразборочных комплексов производственных баз ПМС во многом связана с подъемом и перемещением элементов скрепления, рельсов, шпал, звеньев РШР. Применяемые для этих целей грузоподъемные устройства должны отвечать требованиям безопасности. Эти требования изложены в Правилах устройства и безопасной эксплуатации кранов.

Правила охватывают технические требования к конструкции грузоподъемных машин и их отдельных узлов, к качеству материалов, применяемых при их изготовлении, к качеству сварных швов. Кроме того, правила содержат вопросы, связанные с порядком их эксплуатации: надзор, обслуживание, техническое освидетельствование, регистрация, производство работ, сигнализация, браковка канатов.

Сборку звеньев, как при деревянных, так и железобетонных шпалах разрешается вести не больше, чем в два яруса. При подаче рельсов, скреплений, а также деревянных и железобетонных шпал на сборочный стендовый путь работники должны быть удалены из зоны возможного падения груза. При опускании рельсов монтерам разрешается держать их только за головку.

Удерживать рельсы за подошву запрещается. Шпалы во время зашивки рельсов подвешивают с помощью специальных приспособлений-опор.

Запрещается применять в качестве опор подкладки, накладки, скрепления, доски и другие предметы.

При заливке жидкого антисептика в отверстия, рассверленные деревянных шпалах, и забивке костылей с помощью костыль - молотков монтеры должны работать в защитных очках и спецодежде.

Скрепления на фронте работ по сборке звеньев должны находиться в емкостях, расположенных в разрывах стендового пути.

Монтерам запрещается находиться и устанавливать противоугонные на звене, передвигающемся на тележках.

Пакеты старых звеньев выгружают кранами или с применением аппарели, когда выгрузка осуществляется с торца путеразборочного поезда. Выгрузка пакетов старых звеньев выдвижением состава из-под звеньев без аппарели запрещается.

Организацию работ по перемещению грузов кранами непосредственно на участке, в цехе осуществляет назначенный инженерно-технический работник (мастер, прораб, начальник участка), на которого возлагается ответственность за безопасное производство работ. Эти лица также периодически проходят проверку знаний правил безопасной эксплуатации и имеют удостоверения, подтверждающие сданный экзамен.

Технический надзор за соблюдением правил безопасности при эксплуатации грузоподъемных кранов осуществляет инспектор котлонадзора путем проведения обследования и контрольных проверок участка производства работ. Обследования подразделяются на плановые (периодические) и внеплановые (целевые). Периодические обследования проводятся в сроки, предусмотренные планом службы надзора. Целевые обследования проводят с целью проверки состояния безопасности после аварий и происшествий, а также для проверки исполнения предписаний.

Управление и текущее обслуживание грузоподъемных машин осуществляется крановщиками, а техническое обслуживание и ремонт осуществляют слесари ремонтных служб. Для крепления грузов назначаются стропальщики и в случае необходимости сигнальщики.

Для обеспечения безопасности при работе грузоподъемных механизмов должны выполняться требования по установке самоходных кранов на месте ведения работ, по строповке грузов, их перемещению и разгрузке.

К подъему и перемещению грузов допускаются только те механизмы, грузоподъемность которых не превышает массы груза. В отдельных случаях, при соблюдении особых условий, возможен подъем и перемещение грузов несколькими кранами.

Все используемые грузоподъемные механизмы, грузозахватные приспособления и тара должны быть исправными и прошедшими техническое освидетельствование. Перед началом работ лица, ответственные за безопасное перемещение грузов, крановщики и стропальщики должны быть ознакомлены с планами производства работ.

Правильная установка самоходных грузоподъемных механизмов имеет важное значение для безопасного ведения работ. Площадка перед установкой крана очищается от мусора, выравниваются ямы и выбоины. При работе механизмов контролируют их устойчивость, если меняется угол наклона из-за неравномерной осадки грунта под опорами крана. Установка кранов на краю котлована разрешается при условии соблюдения безопасных расстояний, которые зависят от типа грунта и глубины котлована.

Существующими правилами безопасности регламентируется порядок установки и работы крана вблизи воздушных линий электропередачи. Согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов установка и работа крана ближе 30 метров от крайнего провода ЛЭП производится только при наличии наряда-допуска на такую работу, подписанного руководителем предприятия. При работе в охранной зоне ЛЭП наряд-допуск выдается по согласию с организацией, эксплуатирующей линию электропередачи.

При подъеме груза применяют грузозахватные приспособления, соответствующие массе груза.

При работе запрещается: поднимать груз при косом натяжении канатов; освобождать с помощью крана защемленные стропы; оттягивать или поддерживать груз руками; поднимать груз, масса которого неизвестна, находиться под грузом и стрелой, возле работающего стрелового крана; поднимать груз, примерзший к земле или заложенный другими грузами, подтаскивать груз; оставлять груз в подвешенном состоянии после окончания работы; подниматься на грузоподъемную машину во время ее движения, погрузка и разгрузка грузовых автомобилей и полувагонов вместе с находящимися там людьми; работа при неисправных тормозных механизмах и приборах безопасности.

Дата добавления: 2015-09-30