Н.А. Коваленко В.П. Аобах Н.В. Вепринцев 16 страница

Рис. 4.6. Моющий механизм: 1 — редуктор; 2 и 7 — рычаги; 3 — поводковое кольцо; 4 — сопловая насад­ка; 5 — шланг; 6 — направляющая ползуна; 8 — ползун; 9 — храповое ко­лесо; 10 — крышка; 11 — коллектор

Для мойки дисков колес используют стационарные автома­тические щеточные установки (рис. 4.7). К щеткам 4 от трубча­того коллектора 7 подается вода под небольшим (до 0,6 МПа) давлением. Сами щетки приводятся во вращение (до 400 мин^-1) от индивидуальных электродвигателей 1 через редуктор 2. Вклю­чение и выключение мойки осуществляется с помощью коман- доконтроллеров. Производительность таких установок составляет свыше 30 автомобилей в час, расход воды на мойку одного авто­мобиля — до 70 л.

Если участки наружной мойки автомобилей комплектуются струйной или щеточной установками, установками для мойки автомобиля снизу и мойки дисков колес, то их производитель­ность должна быть одинаковой.

После мойки одного автомобиля образуется от 200 до 1000 л (в зависимости от способа мойки) загрязненной воды, содержащей

Рис. 4.7. Установка для мойки дисков автомобилей: 1 — электродвигатель; 2 — редуктор; 3 — станина; 4 — щетка; 5 — гибкий контакт командоконтроллера; 6 — командоконтроллер; 7 — трубчатый коллектор; 8 — электромагнитный вентиль; 9 — аппаратный шкаф

1000...3000 мг/л взвешенных частиц, 50...500 мг/л нефтепродук­тов и, возможно, до 0,15 мг/л тетраэтилсвинца. Сбрасывать та­кую воду в канализацию или естественные водоемы нельзя, так как она будет загрязнять воду и убивать все живое в водной среде.

Допускается содержание в воде не более 0,25—0,75 мг/л взве­шенных частиц и 0,05—0,3 мг/л нефтепродуктов. Для сниже­ния загрязненности воды после мойки автомобилей необходимо использовать очистные сооружения. Самые простейшие из них (рис. 4.8) включают грязеотстойники и маслобензоуловители. Их работа основана на разности удельных весов воды, взвешен­ных частиц грязи и нефтепродуктов.

Рис. 4.8. Схема простейшей очистной установки воды: 1 — корпус грязеотстойника; 2 — успокоители воды; 3 — отбойник; 4 — колпак; 5 — трубопровод; 6 — корпус маслобензоуловителя

Вода сразу после мойки поступает в грязеотстойник, в кото­ром тяжелые взвешенные частицы оседают на дно, а вода и неф­тепродукты поступают в емкость с маслобензоуловителем. Так как нефтепродукты легче воды, то они накапливаются под ко­нусным колпаком 4 и далее через трубопровод 5 отводятся в спе­циальную емкость. После этого очищенная вода может поступать на слив в систему канализации. Осадки из очистных сооруже­ний грязеотстойника и собранные нефтепродукты удаляются по мере накопления и должны быть захоронены на специальных полигонах в соответствии с классами опасности.

Если используется оборотное водоснабжение, то очищенная вода должна подвергаться дополнительной очистке методами фильтрации, коагуляции или флотационной очистки.

При методе фильтрации воду пропускают через фильтрую­щую набивку, состоящую из синтетических материалов, хорошо улавливающих нефтепродукты и грязевые частицы. Могут ис­пользоваться и гидроциклоны, представляющие собой фильтры центробежной очистки.

При методе коагуляции в воду дозированно вводят химиче­ски активные вещества — коагулянты, ускоряющие осадок при­месей. К ним относятся железный купорос, окись алюминия А1₂О_э, сернокислый алюминий, хлорное железо и др. Процесс коагуляции осуществляют в камере доочистки, расположенной за маслобензоуловителем.

Флотационный метод очистки используется для удаления небольших взвешенных частиц и нефтесодержащих примесей. При этом продувку камеры доочистки, заполненную водой по­сле мойки, осуществляют сжатым воздухом (борбатирование). Пузырьки воздуха выносятся на поверхность загрязнения, где они и улавливаются. Для более высокой степени очистки воды от нефтепродуктов могут использоваться биологические системы, в которых разложение углеводородных соединений осуществ­ляется специальными бактериями.

Прошедшая дополнительную очистку вода может направлять­ся на повторное использование. Как правило, в нее добавляют не менее 10 % свежей воды. Опыт эксплуатации установок много­стадийной очистки воды показывает, что потребность в воде на мойку снижается в 10...15 раз.

Осмотровое и подъемно-транспортное оборудование

Осмотровое и подъемно-транспортное оборудование предна­значено для одновременного выполнения работ снизу, с боков и сверху автомобиля, а также для обеспечения удобного доступа к объектам ТО или ремонта. Наиболее простыми и дешевыми устройствами являются осмотровые канавы, которыми обору­дуются проездные и тупиковые посты. Они подразделяются на широкие и узкие, причем конструктивно узкие делятся на меж­колейные и боковые, а широкие — на канавы с вывешиванием колес и колейным мостом.

Рис. 4.9. Схема межколейной изолированной канавы: 1 — отбойник; 2 — реборда; 3 — упор; 4 — лестница; 5 — ниши для све­тильников; 6 — ниша для инструмента; 7 — запасной выход

Наибольшее распространение получили межколейные узкие канавы (рис. 4.9). Их размеры определяются типом подвижного состава и применяемым технологическим оборудованием. Дли­на канавы должна быть на 0,5—0,8 м больше длины устанавли­ваемых на нее автомобилей, глубина — 1,4...1,5 м для легковых автомобилей и 1,2...1,3 м для грузовых автомобилей и автобу­сов. Лестничный выход из канавы необходимо располагать за пределами ее рабочей зоны со стороны, противоположной заезду автомобиля. Если выход один, то для создания запасного выхода канаву оборудуют скобами (металлической лестницей), закреп­ленными в ее стенах. Стены канавы должны облицовываться ке­рамической плиткой светлых тонов. Если пол канавы оборудован трапом, то он должен иметь уклон 2 % в сторону трапа. На пол
устанавливаются прочные деревянные решетки, не препятст­вующие использованию технологического оборудования. Для безопасного заезда и съезда автомобиля канаву с боков обрамляют направляющими ребордами, а со стороны заезда — отбойником. Реборду и отбойник изготавливают металлическими или желе­зобетонными, высотой примерно 0,15 м. Тупиковые осмотровые канавы дополнительно должны иметь стационарные упоры для колес автомобиля.

В местах перехода осмотровые канавы должны иметь съем­ные переходные мостики шириной не менее 0,8 м. Параллельные канавы могут соединяться открытой траншеей или тоннелем. Их ширина должны быть 1...2 м и глубина — до 2 метров.

Боковые стены канавы оборудуются светильниками и нишами для инструмента. Для питания светильников необходимо исполь­зовать напряжение до 42 В. Питание напряжением 127...220 В допускается только при соблюдении ряда правил: вся проводка должна быть внутренней, имеющей надежную электро- и гидро­изоляцию; осветительная аппаратура и выключатели должны иметь электро- и гидроизоляцию; светильники должны быть закрыты стеклом или ограждены защитной решеткой; металли­ческий корпус светильника необходимо заземлить. Если исполь­зуются переносные светильники, то необходимо использовать напряжение не выше 42 В.

Несмотря на простоту обустройства, дешевизну создания и экс­плуатации, канавы имеют и определенные недостатки: ограничен­ность рабочей зоны исполнителя, слабое естественное освещение и недостаточную вентиляцию.

Эти недостатки устраняются путем применения эстакад и подъ­емников. Эстакады представляют собой колейный мост, распо­ложенный на высоте 0,7...1,4 метра от уровня пола (рис. 4.10).

Рис. 4.10. Схемы эстакад: а — тупиковая; б — проездная; 1 — рампа; 2 — остов эстакады; 3 — упор

Для въезда и съезда автомобиля предусматривают одну (для ту­пиковых эстакад) или две (для проездных) рампы, имеющие ук­лон 20...25⁰. Для повышения функциональных возможностей эстакады могут дополнительно оборудоваться неглубокой ос- мотровой канавой.

В настоящее время при проведении ТО и ремонта автомобилей используются разнообразные подъемники, которые классифици­руются по способу установки, типу механизма подъемника и при­вода, месту установки, по количеству стоек и по конструкции опорной рамы (рис. 4.11).

Рис. 4.11. Классификация подъемных устройств, применяемых при ТО и TP автомобилей

Простейшими подъемными механизмами являются механи­ческие, гидравлические и пневматические домкраты. Механичес­кие домкраты могут быть винтового или реечного типа. Винтовые домкраты получили широкое распространение, так как облада­ют высокой надежностью и грузоподъемностью (от 1 до 20 т), име­ют свойство самоторможения, которое обеспечивается выбором такого угла подъема винтовой резьбы, который был бы меньше угла трения в винтовой паре.

Простейший винтовой домкрат представлен на рис. 4.12. Он состоит из корпуса 6, в который запрессована бронзовая гайка 4 с трапецеидальной резьбой, винта 5 и опоры 1. Опора выполнена самоустанавливающейся для наилучшего ее прилегания к подни­маемой поверхности и крепится к винту гайкой 2. При подъеме опо­ра не вращается. Вращение винта осуществляется рукояткой 3.

К недостаткам механических домкратов следует отнести их низ­кий КПД (0,3—0,4) и малую скорость подъема (20—30 мм/мин). Эти недостатки частично устраняются при использовании гид­равлических домкратов (КПД составляет 0,75—0,80).

Гидравлические домкраты имеют компактную конструкцию при высокой грузоподъемности (от 3 до 50 т). Работает домкрат следующим образом. При перемещении плунжера 3 (рис. 4.13) рукояткой 1 вправо масло засасывается из резервуара в полость 2 через шариковый клапан 4.

Под действием создаваемого в полости разрежения, шарико­вый клапан 8 закрыт. При перемещении плунжера влево под действием возникающего в полости 2 давления шариковый кла­пан 4 закрывается, а клапан 8 открывается и масло поступает под плунжер 5, в результате чего он начинает перемещаться вверх.

Герметизация плунжера осуществляется уплотнением 6. Само­торможение при прекращении движения плунжера достигается

закрытием шарикового клапана под действием давления в под- плунжерной полости. Для опускания груза открывают кран 7, и масло из подплунжерной полости сливается в резервуар.

У пневматических домкратов основным исполнительным ме­ханизмом является пневматический цилиндр с двухходовым поршнем. С помощью золотникового устройства сжатый воздух поочередно подается в полости пневмоцилиндра, обеспечивая подъем или опускание груза. Подача сжатого воздуха к золотни­ковому устройству осуществляется под давлением от 3 до 6 МПа.

Электрогидравлические подъемники обладают более высо­кой скоростью подъема (до 2 м/мин) и имеют высоту подъема до 1,5...2 метров. Стационарные подъемники выпускаются одно-, двух- и многоплунжерными грузоподъемностью 2, 4, 6, 8, 12, 16 и 20 тонн. Одноплунжерный электрогидравлический подъ­емник работает следующим образом. При включении электро­двигателя привода подъемника масло из бака 1 подается насо­сом 2 через обратный клапан 3 к распределителю 4 (рис. 4.14). При подъеме автомобиля рукоятку распределителя переводят и удерживают в положении «подъем», после чего масло начинает поступать через гидрозамок (управляемый клапан) 5 в рабочую полость А гидроцилиндра 6. Из полости Б масло через распреде­литель сливается сквозь фильтр 7 в расходный бак. При засоре­нии фильтра масло сливается в бак через предохранительный клапан 8. При отпускании рукоятки золотник распределителя за­нимает нейтральное положение. Поршень гидроцилиндра подъ­емника удерживается в этом положении, так как сливу жидко­сти из полости А препятствует гидрозамок 5. При нажатии на рукоятку распределителя в положение «опускание» рабочая жид­кость подается насосом в полость Б гидроцилиндра, а полость А соединяется распределителем со сливной магистралью, так как управляющее давление открывает клапан 5. Происходит опуска­ние автомобиля. Если давление в напорной магистрали превышает 0,9 МПа, открывается предохранительный клапан 9 и рабочая жидкость от насоса сливается в бак 1. Для контроля давления в напорной магистрали может устанавливаться манометр.

17 Зак. 3451

Двухстоечные электрогидравлические подъемники имеют практически такую же принципиальную схему, только в ней параллельно устанавливаются Два гидроцилиндра.

Электромеханические подъемники выпускаются одно-, двух-, четырех- и шестистоечными грузоподъемностью от 1,5 до 14 т. Электропривод подъемника может осуществляться от одного или нескольких электродвигателей. На подъемниках используются различные типы приводных механизмов: винтовые, рычажно- шарнирные, тросовые, карданные, цепные. Для легковых авто­мобилей широкое распространение получили двухстоечные элек­тромеханические напольные подъемники грузоподъемностью 2...3 т (рис. 4.15).

Такой подъемник (типа П 133) состоит из двух стоек 3 коробча­той конструкции, приваренных к фундаментной плите; опорной

1 — электродвигатель; 2 — пульт управления; 3 — стойка; 4 — каретка; 5 — подхват; б — опорная рама; 7 — балка подхвата

рамы 6 и подхватов 5. В каждой стойке размещен ходовой винт 4, по которому перемещается грузоподъемная гайка 3 (рис. 4.16), шарнирно соединенная с кареткой, несущей на себе подхваты.

Рис. 4.16. Схема электромеханического подъемника

Крутящий момент от мотор-редуктора 6 передается через ко­ническую передачу 5 на первый грузоподъемный винт 4. При вращении винта гайка 3 поднимается вверх (подъем автомоби­ля) или опускается вниз (опускание автомобиля) в зависимости от направления вращения ротора электродвигателя. Крутящий момент на второй винт 8 передается с помощью цепной переда­чи (2, 10, 11). Для обеспечения синхронного движения грузо­подъемных гаек 3, 9 в одну сторону винт 4 имеет правую, а винт 8 — левую нарезку. Сами винты вращаются на радиальных 7 и опорных 1 подшипниках. Концевые выключатели отключают электродвигатель при достижении каретками крайних нижних и верхних положений. Высота подъема, как правило, не превы­шает 1,8 м за время 0,7...1 мин. Подъемник устанавливают без фундаментов на бетонный пол и крепят анкерными болтами.

Электромеханические многостоечные подъемники с пере­движными стойками моделей П-238 и П-252 предназначены 17* для вывешивания грузовых автомобилей и автобусов весом до 16 т (рис. 4.17). Каждая стойка имеет отдельный электропри­вод, действующий с общего пульта управления. Для вывешива­ния отдельной оси или колес грузового автомобиля или автобуса на осмотровой канаве используются двухстоечные канавные электромеханические подъемники (рис. 4.18).

Рис. 4.17. Подъемник-комплект передвижных стоек для грузовых автомобилей и автобусов

Подъем автомобиля осуществляется верхними траверсами, упираемыми в мост или раму автомобиля. При подъеме крутя­щий момент от электродвигателя передается на ходовые вин­ты 8 через два червячных редуктора 2 к 4, связанных между собой карданной передачей 3. Вращение ходовых винтов приво­дит к линейному перемещению нижней траверсы 13 с запрессо­ванной грузоподъемной гайкой. Верхняя траверса 6 связана с нижней через две штанги 12, и все эти элементы перемещаются как одно целое. Используемые в конструкции стенда червячные редукторы и упорная трапецеидальная резьба ходовых винтов обладают свойством самоторможения, поэтому дополнительных стопорящих устройств, не допускающих самопроизвольного опускания вывешенного автомобиля, не требуется.

Рис. 4.18. Схема двухстоечного канавного электромеханического

подъемника:

1 — электродвигатель; 2 и 4 — червячные редукторы; 3 — карданная пере­дача; 5 — стойка; 6 — верхняя траверса; 7 — опора ходового винта; 8 — ходо­вой винт; 9 — муфта; 10 к 15 — концевые выключатели; 11 а 16 — контроль­ные выключатели; 12 — штанги; 13 — нижняя траверса с грузоподъемной гайкой; 14 — страхующая гайка

Для проведения обслуживания и ремонта автомобиля со сто­роны днища используют опрокидыватели, предназначенные для бокового наклона автомобиля. Их максимальная грузоподъ­емность не превышает 2 т, а угол — 90°. Опрокидыватели в ос­новном имеют механический привод с усилием на приводе не более 150 Н. Они могут иметь различные конструктивные схемы (рис. 4.19), однако все без исключения должны обеспечивать надежную фиксацию автомобиля при любых допустимых углах опрокидывания.

Перед началом опрокидывания снимают аккумуляторную ба­тарею, герметизируют отверстия главного тормозного цилиндра и главного цилиндра привода сцепления (при гидроприводе).

Рис. 4.19. Схемы опрокидывателей: а — с перекатыванием автомобиля по опорам, закрепленным на всех коле­сах; б — с вращением предварительно поднятого автомобиля вокруг его центра тяжести; в — с подъемом одной стороны автомобиля

Чтобы не происходило разлива топлива и моторного масла, опро­кидывание необходимо проводить в сторону, противоположную расположению маслозаливной горловины двигателя и топлив­ного бака.

Для выполнения монтажно-демонтажных работ и транспор­тировки агрегатов используется подъемно-транспортное обору­дование, которое подразделяется на монорельсы с тельферами, кран-балки, передвижные краны, грузовые тележки, электрокары. На небольших АТП применяют монорельсы с электротельферами грузоподъемностью до 1 т и подвесные кран-балки грузоподъем­ностью до 3 т. Их используют для транспортировки агрегатов из зон ТО или ремонта в ремонтные участки и наоборот, а также при монтаже и демонтаже габаритных и тяжелых автомобиль­ных агрегатов (двигатель, радиатор, мосты и т.д.).

Для транспортировки агрегатов могут также использоваться грузовые тележки. Часто они дополнительно комплектуются приспособлениями для снятия и установки агрегатов (рессор, кар­данных валов, мостов, коробок передач, колес и т.д.). Монтаж и демонтаж агрегатов может осуществляться с помощью пере­движных кранов с механическим или гидравлическим приво­дом. Их грузоподъемность может составлять от 500 до 2500 кг в зависимости от вылета стрелы. Для этих целей в средних и крупных АТП могут использоваться электро- и (или) автомо­бильные погрузчики.

На этих же АТП для перемещения автомобилей на поточных линиях ЕО, ТО-1, ТО-2 могут использоваться конвейеры. Они могут быть непрерывного или прерывного действия. По способу передачи движения конвейеры подразделяются на несущие, толкающие или тянущие.

Толкающие конвейеры могут перемещать автомобиль за зад­ний мост, передний мост или за заднее колесо. Конвейеры, пере­мещающие автомобиль за заднее колесо, получили достаточно большое распространение в связи с их высокой надежностью и простотой. Они состоят из приводной 1 и натяжной 4 станции, тяговой цепи 3 и направляющего пути 5 (рис. 4.20). Привод конвейера осуществляется натяжной станцией, в состав которой входят тяговый электродвигатель, редуктор, клиноременная пе­редача и ведущая звездочка 6. Натяжная станция 4 использу­ется для натяжения цепи.

Рис. 4.20. Схема толкающего конвейера

Цепь несет толкающие каретки 2, которые движутся по на­правляющим путям и, воздействуя на мосты или колеса автомо­биля, заставляют его перемещаться с поста на пост. Это конвей­еры периодического действия, применяемые для линий ТО. Их скорость перемещения — до 10 м/мин.

Несущие конвейеры применяются на поточных линиях ЕО. Они бывают одно- или двухветвевого исполнения. В качестве рабочего органа в них используется бесконечная цепная лента, на которую колесами устанавливается автомобиль.

Тяговым органом у тянущих конвейеров является бесконечная цепь или трос, который крепится к буксирному крюку автомобиля.

Достоинством таких конвейеров является отсутствие весовых нагрузок от автомобилей на элементы их конструкции. Поэтому они обладают малой металлоемкостью, простым устройством и высокой надежностью.

К подъемно-транспортным устройствам предъявляется ряд требований, так как от их технического состояния зави­сит безопасность работы исполнителей ТО и ремонта. Ручные, рычажно-реечные домкраты должны иметь исправные устрой­ства, исключающие самопроизвольное опускание груза при сня­тии усилия с рычага или рукоятки, снабжаться стопорами, исклю­чающими выход в крайнем верхнем положении. Подъемники с электроприводами должны иметь исправные устройства автома­тического выключения электродвигателей в крайних (верхнем и нижнем) положениях. Гидро- и пневмоподъемники не должны иметь утечек жидкости или воздуха из рабочих цилиндров во время перемещения грузов. Обратные клапаны и другие устрой­ства подъемников должны обеспечивать плавное опускание што­ка или его остановку в случае повреждения подводящих или от­водящих трубопроводов. Испытание домкратов и подъемников должно осуществляться один раз в год статической нагрузкой, превышающей предельную на 10 % (по паспорту), в течение 10 минут при нахождении штока в крайнем верхнем положении. У гидравлических домкратов и подъемников падение давления к концу испытания не должно превышать 5 %. Результаты испы­таний заносятся в журнал. При обслуживании автомобиля на подъ­емнике на его пульте управления должна вывешиваться табличка с надписью «Не трогать — под автомобилем работают люди!».

Для осуществления надзора за безопасной эксплуатацией всех используемых в АТП грузоподъемных механизмов приказом на­значается инженерно-технический работник после проверки у него знаний «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов». Он должен иметь соответствующее удостоверение и периодически проходить проверку знаний один раз в три года. Грузоподъемные машины, находящиеся в работе, должны подвергаться периодическому техническому освидетельст­вованию: полному — не реже одного раза в три года, за исключе­нием редко работающих машин, и частичному — не реже одного раза в год. Редко используемые грузоподъемные машины под­вергаются полному техническому освидетельствованию не реже одного раза в пять лет. При полном техническом освидетельство­вании осуществляются осмотр, статическое и динамическое ис­пытания. При частичном — только осмотр. В целом монтаж, эксплуатация и проверка грузоподъемных механизмов осущест­вляются в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» (Госпроматомнадзор, Республика Беларусь 22.08.1994) и «Правилами охраны труда на автомобильном транспорте».

Оборудование для смазочно-заправочных ДЕД работ

Трудоемкость смазочных работ может составлять до 30 % об­щей трудоемкости работ ТО-1 и ТО-2. Поэтому для снижения простоя автомобилей в ТО, обеспечения возможности выполнения смазочных работ, уменьшения расхода масел и смазок необхо­димо использовать специализированное смазочно-заправочное оборудование. В настоящее время оно выпускается достаточно широкой номенклатуры и классифицируется по степени под­вижности, раздаваемым маслам и смазкам, производительно­сти, развиваемому давлению и приводу (рис. 4.21).

Рис. 4.21. Схема классификации смазочно-заправочного оборудования

Для раздачи моторных и трансмиссионных масел использу­ется высокопроизводительное оборудование (до 10...15 л/мин), подающее масло под низким (до 2 МПа) давлением. При раздаче пластичных смазок необходимо развивать среднее (5... 10 МПа) или высокое (15...45 МПа) давление. Поэтому производительность этого оборудования низкая (не превышает 250 г/мин). Подачу масла или смазки осуществляют нагнетающие устройства, при­водимые в действие сжатым воздухом или электродвигателем. Некоторые виды оборудования имеют ручной привод.

Смазочно-заправочное оборудование устанавливается на спе­циализированном посту смазки, где согласно карте смазки и про­водится весь комплекс смазочных работ по автомобилю.

Для заправки двигателей моторными маслами применяются маслораздаточные колонки с электроподогревом (типа 3155М) и маслораздаточные колонки с насосной установкой (типа 367 МЗ). При использовании маслораздаточной колонки с насосной уста­новкой масло из резервуара 1 масляным насосом 3 подается в на­порную магистраль (рис. 4.22). При превышении давления мас­ла в напорной магистрали нормативного значения открывается предохранительный клапан 4. Чтобы система была заполнена маслом, установлен обратный клапан 5. При заправке маслом двигателя необходимо открывать кран 10. Насосная установка погружного типа монтируется на горловине резервуара с мас­лом. Фланцевый электродвигатель соединяется с насосом валом, проходящим в подвесной трубе. Пуск и остановка электродвига­теля осуществляются с помощью реле давления, настроенного на предельные значения давления в системе. В интервалах между включениями установки подача масла осуществляется за счет запаса масла под давлением воздуха в аккумуляторе. Этим обес­печивается стабильность давления в системе и равномерность работы раздаточной колонки. Для улучшения прокачиваемости масла используют электроподогрев. Масло подогревается в ре­зервуаре трубчатым электронагревателем (ТЭН) в виде змеевика. Для интенсификации теплообмена там же может быть установ­лена мешалка, имеющая отдельный привод. Внутри самой колон­ки устанавливают воздухонагревательное устройство, имеющее ТЭНы и вентилятор Общий вид маслораздаточной колонки пред­ставлен на рис. 4.23.

Рис. 4.22. Гидравлическая схема маслораздаточной колонки: 1 — резервуар; 2 — фильтр грубой очистки; 3 — насос; 4 — предохрани­тельный клапан; 5 — обратный клапан; 6 — воздушно-гидравлический ак­кумулятор; 7 — манометр; 8 — фильтр тонкой очистки; 9 — расходомер; 10 — кран; 11 — раздаточный пистолет

Рис. 4.23. Общий вид маслораздаточной колонки

Аналогичные гидравлическую и электрическую схемы имеют установки для раздачи трансмиссионных масел (рис. 4.24). Они монтируются на стационарной емкости (150...200 литров) и включают в себя электропривод погружного шестеренчатого на­соса 5, который подает масло к двум раздаточным рукавам 14.

фильтр; 7 — блок клапанов; 8 — воздушно-гидравлический аккумулятор; 9 — реле давления; 10 — манометр; 11 — раздаточный ствол; 12 — отсечный клапан; 13 — запорный клапан; 14 — раздаточный рукав; 15 — маслопровод

Для выравнивания давления масла в системе имеется воз­душно-гидравлический аккумулятор 8. Реле давления настрое­но на минимальное и максимальное давление. При выходе за его пределы происходит соответственно включение или отклю­чение элекропривода насоса. В период между включениями электродвигателя масло подается из аккумулятора за счет дав­ления воздушной подушки на масло, поступившее в него при включенном приводе насоса. Для очистки масла установка имеет фильтр 6.

В небольших и средних АТП для раздачи пластичных смазок используют передвижные солидолонагнетатели (рис. 4.25). В их привод входят электродвигатель 7 и двухступенчатый ре­дуктор 9, смонтированный в поддоне 10. При включении элек­тродвигателя вторая ступень редуктора приводит во вращение шнек 3, который обеспечивает подачу пластичной смазки под небольшим давлением из бункера 2 к плунжерному насосу 5, приводимому в работу первой ступенью редуктора. Плунжерный насос увеличивает давление смазки, подаваемой к раздаточному пистолету, до 15...2О МПа. Реле давления 6 отключает электро­привод установки при величине давления, превышающей 40 МПа.

Дата добавления: 2015-08-28