Введение. Современный технологический уровень и масштабы авторемонтного производства требуют

Современный технологический уровень и масштабы авторемонтного производства требуют дальнейшего улучшения организации капитального ремонта автомобилей и агрегатов.

Наиболее важными направлениями в решении этой задачи являются специализация и кооперирование авторемонтных предприятий, рациональное их размещение и определение оптимальных мощностей.

Под специализацией авторемонтного производства понимают такую форму его организации, при которой на предприятии сосредоточен ремонт автомобилей определенного вида(грузовых, легковых, автобусов), их отдель­ных составных вещей(агрегатов, приборов) и деталей или выполнение опре­деленных технологических процессов.

Специализированным ремонтным предприятиям с большой производ­ственной программой присущ крупносерийный характер производства. Вме­сте с тем большая мощность и специализация ремонтных предприятий вызы­вают увеличение радиуса обслуживания и в связи с этим необходимость транспортирования ремонтного фонда и готовой продукции на большие рас­стояния, что экономически не оправдывается. Поэтому величина производст­венной программы ремонтного предприятия должна быть оптимальной, т. е. такой, при которой была бы обеспечена максимально возможная и экономи­чески оправданная специализация и концентрация производства.

Эффективной мерой, способствующей дальнейшей концентрации и специализации производства, является создание внутриотраслевых комплек­сов - производственных объединений с подчинением их центру управления.

В состав производственного объединения входят несколько авторемонтных заводов по признаку специализации.

Между производственным объединением и автотранспортными пред­приятиями, находящимися в одном экономическом районе, осуществляются постоянные связи. Производственные объединения централизованно, по гра­фикам собирают ремонтный фонд и доставляют готовую продукцию.

Величина производственной мощности проектируемого предприятия определяется для каждого экономического района в зависимости от количе­ства в нем автомобилей и потребности в капитальных ремонтах.

При проектировании необходимо применять типовые и повторно ис­пользовать экономичные индустриальные проекты.

1. Исходные данные для разработки технологического процесса

1.1 Характеристика условий работы и перечень возмож­ных дефектов.

Поворотный кулак входит в состав элементов передней подвески. На валу поворотного кулака на двух радиально-упорных конических роликовых подшипниках вращаются ступицы передних колес. Поворотный кулак в большей степени испытывает ударные нагрузки, скручивание и изгиб.

Основными дефектами поворотного кулака являются:

· Трещины или обломы проушин;

· Срыв резьбы под гайку цапфы;

· Износ посадочной поверхности под внутренний подшипник;

· Износ отверстий под втулки шкворня;

· Износ посадочной поверхности под наружный подшипник;

· Износ конусного отверстия под рычаг рулевой трапеции;

· Износ шпоночного паза но ширине;

· Износ проушины под головку оси;

1.2 Технологические условия на дефектовку и способы устранения дефектов.

Поворотный кулак изготавливаются из стали 40Х.

Поворотный кулак может иметь следующие дефекты: износ посадоч­ных поверхностей под подшипники, срыв резьбы под гайку цапфы, износ от­верстий под посадку шкворней, трещины или обломы проушин.

Таблица 2.1 Карта дефектов поворотного кулака

	Деталь: поворотный кулак
№ детали по каталогу: 130-3001014-В
Материал: сталь40X	Твёрдость НВ 241-285

Обозначение на чертеже	Наименование дефектов	Способ установле­ния дефекта и измери­ тельные инструмен­ ты	Размеры, мм	Заключение и возмож­ные спосо­бы восста­новления
Номи­ нальный	Допусти­мый без ремонта	Допусти­мый для ремонта
	Трещины или об­ломы проушин	Осмотр	-	-	-	Браковать

	Срыв резьбы под гайку цапфы	Осмотр	М39х2	Срыв не более 2- х вит­ков	Срыв более 2-х витков	Автоматичес­кая виброду-говая наплав­ка в среде уг­лекислого га­за (С02); Автоматиче­ская виброду-говая наплав­ка;
о	Износ посадочной поверхности под внутренний под­шипник	Микрометр 50-75 ГОСТ 6507- 60;	Ø65	более Ø64.93	менее Ø64.93	Железнение; Хромирова­ ние; Электро-шлаковая наплавка;
	Износ отверстий под втулки шкворня	Калибр- пробка ПР - 053,05 НЕ-053,15	Ø53,0^+0.06	менее 053,1	более 053,1	Расточить отверстия- под втулки до ремонт­ного разме­ра;
	Износ посадочной поверхности под наружный под­шипник	Микрометр 50-75 ГОСТ 6507- 60;	Ø	более 049.94	менее 049.94	Железнение; Хромирова­ ние; Электро- шлаковая наплавка;
	Износ конусного отверстия под ры­чаг рулевой трапе­ции	Калибр- пробка	Ø45	Проход калибра не более 2мм	Проход калибра более 2мм	Развернуть до ремонт­ного разме­ра;
	Износ шпоночного паза по ширине	Штанген­циркуль 0,1-125 ГОСТ 136- 63;	12+0.12	менее 12.3	более 12.3	Наплавка; Фрезеруем шпоночный паз до ре­монтного размера;
	Износ проушины под головку оси	Штанген­циркуль 0,1-125 ГОСТ 136- 63;	1 23+0-46	менее	более	ДРД

При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руко­водствоваться следующими принципами:

· сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления де­фектов данной детали;

· маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь со­четаний дефектов со способами восстановления;

· количество маршрутов восстановления детали должно быть мини­мальным;

· восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть эко­номически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

1.3 Анализ возможных способов восстановления и выбор рационального решения.

Дата добавления: 2015-08-27