I Притирка 14 страница

ками, имеющими на рабочих поверхно­стях рифления, профиль и расположение которых соответствуют профилю и шагу накатываемой резьбы. При перемещении подвижной плашки заготовка катится ме­жду инструментами, а на ее поверхности образуется резьба.

При формировании резьбы роликами (рис. 6.104, б) ролики 4 и 5 получают при­нудительное вращение, заготовка 2 сво­бодно обкатывается между ними. Ролику 5 придается радиальное движение для вдав­ливания в металл заготовки на необходи­мую глубину. Обработка роликами требу­ет меньших сил, с их помощью накатыва­ют резьбы с более крупным шагом.

При накатывании мелких шлицев на ва­лах (рис. 6.104, в) накатный ролик имеет про­филь шлицев. Он внедряется в поверхность заготовки при вращении и поступательном продольном перемещении вдоль вала.

Накатывание цилиндрических (рис. 6.104, г) и конических мелкомодульных колес в 15... 20 раз производительнее зу-бонарезания. Процесс можно осуществ­лять на токарных станках накатниками б и 7, которые закреплены на суппорте и перемещаются, совершая движение £).

Каждый накатник имеет заборную часть для постепенного образования накатывае­мых зубьев на заготовке 2.

Для накатывания применяют универ­сальное специальное оборудование. Для образования резьб служат резьбонакат-ные станки, обеспечивающие силы до 2 ■ 10⁵ Н. Эти станки автоматизированы и имеют горизонтальное, наклонное или вертикальное движение ползуна с плаш­кой. Резьбы роликами накатывают на ав­томатах.

На автоматизированном оборудовании -прессах - накатывают и шлицы. Шлице-накатный пресс может заменить 10... 15 шлицефрезерных станков. Рабочие уси­лия создаются мощными гидравлическими устройствами.

Зубчатые колеса накатывают на специ­альных станках. Получает распростране­ние комбинированное накатывание (горя­чее накатывание с последующей холодной калибровкой).

8. НАКАТЫВАНИЕ
РИФЛЕНИЙ И КЛЕЙМ

Методом холодного накатывания на отдельных элементах деталей наносят рифления, маркировочные клейма, знаки. Производительность метода весьма вели­ка. В основе накатывания лежит способ­ность металла получать местные дефор­мации под действием накатных роликов или накатников.

На рис. 6.105, а приведена схема нака­тывания рифленой поверхности. Заготовку закрепляют на токарном станке, на суп­порте которого установлена державка с одним или двумя накатными роликами. Ролики внедряются в поверхность заго­товки (£>_5п) и перемещаются вдоль заго­товки с движением £). Вид рифлений

(рис. 6.105, б) определяется характером зубчиков на роликах. Крестовое рифление производят двумя роликами, один из ко­торых имеет правое направление отпеча­тывающих зубчиков, а другой - левое. Оба ролика вращаются на осях самоустанавли­вающейся державки. Для накатывания клейм (рис. 6.105, в) на накатнике / распо­лагают негативно выступающие знаки. Заготовку 2 устанавливают на ролики для более легкого перемещения в момент на­катывания.

9. УПРОЧНЯЮЩАЯ ОБРАБОТКА
ПОВЕРХНОСТНЫХ СЛОЕВ
ДЕТАЛЕЙ

Упрочняющую обработку предприни­мают для увеличения сопротивления уста­лости деталей. Методы упрочнения осно­в)

ваны на локальном воздействии инстру­мента на обрабатываемый материал. При этом возникают многочисленные зоны воздействия на весьма малых участках поверхности, в результате чего создаются очень большие местные давления. Много­численные контакты с инструментом при­водят к упрочнению поверхностного слоя. В поверхностных слоях возникают суще­ственные напряжения сжатия.

Прочность конструкционных материа­лов повышается благодаря воздействию нагрузок, создающих эффективные пре­пятствия для движения несовершенств кристаллической решетки. При этом соз­даются структуры с повышенной плотно­стью закрепленных и равномерно распре­деленных по объему дислокаций.

Распространено упрочнение нанесени­ем ударов по поверхности заготовки ша­риками, роликами, различными бойками. При динамическом упрочнении в качестве инструмента используют диск, в котором по окружности в несколько рядов распо­ложены ролики, свободно сидящие на осях. Диск закрепляют на шпинделе ме­таллорежущего станка. При вращении диска ролики наносят по упрочняемой поверхности очень большое количество ударов.

При статическом упрочнении на по­верхность заготовки воздействуют вра­щающимися роликами в процессе об­катывания или раскатывания.

Процесс упрочнения можно выполнять на специальных установках. При ультра­звуковом деформационном упрочнении заготовки закрепляют в камерах,'содер­

жащих большое количество стальных ша­риков диаметром 1 мм, смачиваемых эмульсией. Камера получает колебания от ультразвукового генератора, и колеблю­щиеся шарики наносят удары по поверх­ности заготовки. Шероховатость поверх­ности после деформационного упрочнения увеличивается.

Распространено дробеструйное дина­мическое упрочнение. Готовые детали машин подвергают ударному действию потока дроби в специальных камерах, где дробинки с большой скоростью переме­щаются под действием потока воздушной струи или центробежной силы. Эффектом поверхностного упрочнения можно управ­лять, подавая сухую или мокрую дробь. Дробь изготовляют из отбеленного чугуна, стали, алюминия, стекла и других мате­риалов. Исходная шероховатость обраба­тываемой поверхности увеличивается.

Этот метод применяют для таких изде­лий, как рессорные листы, пружины, ло­патки турбин, штоки, штампы.

Эффект деформационного упрочнения повышается при использовании импульс­ных нагрузок, в частности взрывной вол­ны. При упрочении взрывом необходимы энергоноситель и среда, передающая дав­ление на упрочняемую деталь. В качестве энергоносителя используют бризантные взрывчатые вещества, обеспечивающие как поверхностные, так и сквозные упроч­нения деталей.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Каковы основные преимущества обра­ботки без снятия стружки?

2. Каковы преимущества метода раскаты­вания отверстий инструментом с несколькими роликами?

3. Как вы представляете себе схему ав­томата для калибрования отверстий шариками?

4. Какой может быть схема обкатывания зубчатых колес?

5. Какова суть явления упрочнения по­верхностных слоев деталей?

РАЗДЕЛ "7 ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИЕ

I И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИХ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ

Развитие всех отраслей промышленно­сти, особенно авиационной и ракетно-космической техники, привело к исполь­зованию материалов со специальными эксплуатационными свойствами: сверх­твердых, весьма вязких, жаропрочных, композиционных. Обработка заготовок из этих материалов обычными методами (способами) механической обработки весьма затруднительна или невозможна вообще. Поэтому параллельно с разработ­кой этих материалов создавались принци­пиально новые методы (способы) обра­ботки. Характерно, что при механической обработке в технологическом оборудова­нии электрическая энергия превращается в механическую и за счет силового воздей­ствия инструмента (штампа, резца, фрезы, шлифовального круга и т.д.) на заготовку происходит ее формоизменение (формо­образование).

Электрофизические и электрохимиче­ские (ЭФЭХ) методы обработки основаны на непосредственном воздействии различ­ных видов энергии (электрической, хими­ческой и др.) на обрабатываемую заготов­ку. При обработке заготовок этими мето­дами отсутствует силовое воздействие инструмента на заготовку или оно на­столько мало, что практически не влияет на суммарную погрешность обработки. Эти методы позволяют изменять форму обрабатываемой поверхности заготовки и влиять на состояние поверхностного слоя. Так, в некоторых случаях наклеп обрабо­танной поверхности не образуется, де­фектный слой незначителен, удаляются прижоги поверхности, полученные при шлифовании, повышаются коррозионные, прочностные и другие эксплуатационные характеристики поверхностей деталей.

Кинематика формообразования по­верхностей деталей ЭФЭХ методами об­работки, как правило, проста, что обеспе­чивает точное регулирование процессов и их автоматизацию. ЭФЭХ методы обра­ботки являются универсальными и обес­печивают непрерывность процессов при одновременном формообразовании всей обрабатываемой поверхности. При этом появляется возможность обрабатывать очень сложные наружные и внутренние поверхности заготовок.

Технологическое оборудование для ЭФЭХ методов обработки, так же как и металлорежущие станки, оснащается сис­темами ЧПУ. Внедрение их в различных отраслях промышленности обеспечивает получение значительного экономического эффекта. Классификация ЭФЭХ методов обработки по их физической сущности показана на рис. 6.1.

2. ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННАЯ ОБРАБОТКА

При электроэрозионной обработке (ЭЭО) используют явление эрозии (разрушения) электродов из токопроводящих материалов при пропускании между ними импульсов электрического тока. Заготовку и инстру­мент, изготовленные из токопроводящих материалов, подключают к источнику тока -генератору импульсов (ГИ) и помещают в диэлектрическую жидкость (рис. 7.1).

При сближении электрода-инструмен­та (Э-И) и электрода-заготовки (Э-3) на расстояние в несколько микрометров (10... 50 мкм) между микровыступами на Э-И и Э-3 возникает электрический раз­ряд и образуется канал проводимости (рис. 7.1, а), в котором от катода к аноду движется поток электронов.

Навстречу этому потоку движутся бо­лее тяжелые частицы - ионы (рис. 7.1, б). Электроны быстрее достигают поверхно­сти анода. Поэтому энергия электрическо­го разряда смещается ближе к поверхности заготовки (Э-3). Температура электрическо­го разряда достигает 10 ООО... 12 ООО °С. При такой температуре происходят мгно­венное оплавление и частичное испарение элементарного объема материала заготов­ки. При этом время протекания разряда чрезвычайно мало. Поэтому процесс вы­деления энергии сопровождается явле­нием микровзрыва. За счет этого опла­вившиеся частицы металла выбрасыва­ются в окружающую среду (рис. 7.1, в), охлаждаются диэлектрической жидко­стью и застывают в виде малых шариков (0,01... 0,005 мм), образуя шлам - про­дукт эрозии. В результате на поверхности анода образуется сферическое углубление -лунка. Поверхность катода также подвер­гается частичному эрозионному разруше­нию (рис. 7.1, в).

Следующий разряд произойдет в том месте, где расстояние между инструмен­том и заготовкой окажется минимальным. Так образуется вторая лунка на поверхно­сти заготовки. При воздействии серии электрических импульсов с анода удаля­ется слой материала. Непрерывность про­цесса обеспечивается за счет подачи Э-И. Постоянство межэлектродного зазора обеспечивается автоматически с помощью следящих систем.

Обработанная поверхность представля­ет собой совокупность лунок (рис. 7.1, г), глубина которых определяет шерохова­тость поверхности.

Помимо шероховатости обработанная поверхность характеризуется следующими показателями:

- вследствие мгновенного нагрева по­верхности заготовки до температуры плавления металла и резкого охлаждения в среде диэлектрической жидкости возни­кают температурные напряжения, приво­дящие к возникновению микротрещин;

В) в)

Рис. 7.1.Схема процесса ЭЭО

- за счет нагрева до высоких темпера­тур и возможного поглощения углерода из окружающей среды в поверхностном слое происходят структурные изменения и, с учетом быстрого охлаждения, твердость поверхностного слоя значительно повы­шается по сравнению с твердостью основ­ного материала стальной заготовки;

- под действием высокой температуры в зоне оплавления основной материал вступает в химическую реакцию с отдель­ными элементами материалов электрода-инструмента и диэлектрической жидкости, что ведет к изменению химического со­става поверхностного слоя.

При малой длительности импульсов (5... 200 мкс) поверхности катода успева­ет достичь лишь малая доля ионов. По­этому поверхность катода значительно меньше подвергается эрозионному разру­шению по сравнению с поверхностью анода. Именно поэтому анодом делают заготовку (Э-3), а катодом - инструмент (Э-И). Такую полярность называют прямой (см. рис. 7.1, а). При большей длительно­сти импульсов (2 ■ 10²... 10⁵ мкс) многие ионы успевают достичь поверхности ка­тода, и, обладая большей энергией по сравнению с потоком электронов, вызы­вают интенсивную эрозию катода. В этом случае обработку осуществляют при об­ратной полярности: Э-И является анодом, а Э-3 - катодом.

В зависимости от параметров импуль­сов и используемого оборудования ЭЭО подразделяют на электроискровую, элек-троимпульсную, высокочастотную и элек­троконтактную.

При электроискровой обработке ис­пользуют прямую полярность, т.е. Э-И подсоединяют к катоду, а Э-3 - к аноду. Генератор импульсов настраивают на со­ответствующие режимы обработки. Про­должительность импульса составляет 20... 200 мкс. Величина энергии импульса регу­лируется подбором емкости конденсаторов.

При увеличении емкости конденсатора накапливаемый запас энергии возрастает и, следовательно, повышается производи­тельность процесса. В зависимости от ко­личества энергии, расходуемой в импуль­се, режим обработки делят на жесткий или средний (для предварительной обработки) и мягкий или особо мягкий (отделочной обработки). Мягкий режим обработки по­зволяет получать размеры с точностью до 0,002 мм при шероховатости поверхности Яа 0,63... 0,16 мкм.

Обработку ведут в ваннах, заполнен­ных диэлектрической жидкостью. Жид­кость исключает нагрев электродов (инст­румента и заготовки), охлаждает продукты разрушения, уменьшает боковые разряды между инструментом и заготовкой, что повышает точность обработки.

Для обеспечения непрерывности про­цесса обработки необходимо, чтобы зазор между инструментом-электродом и заго­товкой был постоянным. Для этого элек­троискровые станки снабжают следящей системой и механизмом автоматической подачи инструментов. Инструменты-элект­роды изготовляют из меди, латуни, медно-графитовых и других материалов.

В эрозионных станках используют раз­личные ГИ электрических разрядов: ЯС (резистор - емкость); ЯЬС (Ь - индуктив­ность); ЬС; ламповые генераторы. В про­мышленности применяют широкодиапа­зонные транзисторные ГИ. Эти генерато­ры потребляют мощность 4... 18 кВт при силе тока 16... 125 А. Эффективность обработки составляет 75... 1900 мм³/мин при шероховатости обработанной поверх­ности 4... 0,2 мкм.

Электроискровым методом обрабаты­вают практически все токопроводящие материалы, но эффект эрозии при одних и тех же параметрах электрических импуль­сов различен. Зависимость интенсивности эрозии от свойств металлов называют элек­троэрозионной обрабатываемостью. Если принять электроэрозионную обрабатывае­мость стали за единицу, то для других ме­таллов ее можно представить в следующих относительных единицах: твердые сплавы -0,5; титан - 0,6; никель - 0,8; медь - 1,1; латунь - 1,6; алюминий - 4; магний - 6.

Рис. 7.2. Схемы электроискровой обработки:

а - прошивание отверстия; б - обработка фасонной полости штампа; в - прошивание отверстия по способу трепанации; г - прошивание отверстия с криволинейной осью; д - вырезание заготовки из листа; е - шлифование внутренней поверхности фильеры

Электроискровым методом целесооб­разно обрабатывать твердые сплавы, труднообрабатываемые металлы и сплавы, тантал, молибден и другие материалы.

Электроискровым методом (рис. 7.2) получают сквозные отверстия любой фор­мы поперечного сечения (а), глухие от­верстия и полости (б), фасонные отверстия и полости по способу трепанации (в), от­верстия с криволинейными осями (г); вы­резают заготовки из листа (д), выполняют плоское, круглое и внутреннее (е) шлифо­вание, разрезают заготовки, клеймят детали.

Электроискровую обработку применя­ют для изготовления деталей штампов и пресс-форм, фильер, режущего инструмен­та, деталей топливной аппаратуры двигате­лей внутреннего сгорания, сеток и сит.

Электроискровую обработку применя­ют также для упрочнения поверхностного слоя металлов деталей машин, пресс-форм, режущего инструмента. Упрочне­ние состоит в том, что на поверхность из­делий наносят тонкий слой какого-либо металла, сплава или композиционного материала. Подобные покрытия повыша­ют твердость, износостойкость, жаростой­кость, эрозионную стойкость и другие характеристики изделий.

На ограниченных участках особо на­груженной поверхности детали можно проводить сложнейшие микрометаллурги­ческие процессы.

Из электроэрозионных станков с сис­темами ЧПУ наибольшее распространение в промышленности имеют координатно-прошивочные, копировально-вырезные и универсальные копировально-прошивочные.

Координатно-прошивочные станки ра­ботают по позиционной системе ЧПУ, что позволяет автоматически по заданной программе устанавливать (позициониро­вать) заготовку относительно инструмента в необходимое положение. Обработку ве­дут профилированным инструментом. Во время обработки заготовка перемещений не имеет.

Копировально-вырезные станки рабо­тают по контурной системе ЧПУ. Обра­ботку ведут непрофилированным инстру­

ментом - бесконечным электродом-проволокой (рис. 7.3). Применяют мед­ную, латунную, вольфрамовую, молибде­новую проволоку диаметром 0,02... 0,3 мм. Программное устройство станков обеспе­чивает не только регулирование движений формообразования, но и регулирование технологического режима - напряжения на искровом промежутке. Особенность процесса вырезки состоит в наличии пе­ременной эквидистанты, зависящей от ширины прорезаемого паза. Следователь­но, устройства ЧПУ станков должны обеспечивать коррекцию эквидистанты. В станках такого типа системы ЧПУ обес­печивают управление по четырем и более координатным осям.

В универсальных копировально-про-шивочных электроэрозионных станках используют две системы ЧПУ: систему адаптивного управления с предваритель­ным набором координат и режимов по программе и систему адаптивно-програм­много управления по трем координатным осям. В станках этого типа системы ЧПУ обеспечивают планетарное движение за­готовки в следящем режиме, автоматиче­ское позиционирование заготовки и авто­матическую смену инструмента.

При электроимпульсной обработке используют электрические импульсы большой длительности (2 • 10²... 10⁵ мкс). Большие мощности импульсов, получае­мых от электронных генераторов, обеспе­чивают высокую производительность процесса обработки. Применение генера­торов и графитовых электродов, а также обработка на обратной полярности позво­лили уменьшить разрушение электродов.

Электроимпульсную обработку

(рис. 7.4) наиболее целесообразно приме­нять при предварительной обработке штампов, турбинных лопаток, твердо­сплавных деталей, фасонных отверстий в деталях из коррозионно-стойких сталей и жаропрочных сплавов. В станках для электроимпульсной обработки широко используют различные системы про­граммного управления. Высокоточная конструкция станков с чувствительными сервосистемами позволяет изготовлять детали сложной геометрической формы с высокой точностью.

Приборы автоматического переключе­ния на разные подачу и глубину резания, управляемые системой ЧПУ, обеспечива­ют оптимальное использование электро­эрозионных станков, так как в зависимо­сти от хода процесса обработки режим работы согласуется с технологическими требованиями к деталям. Применяемые адаптивные системы программного уп­равления позволяют своевременно оп­ределять отклонения в ходе обработки и устранять их. Изменения параметров процесса обработки вносятся в устройства,

формирующие сигнал коррекции, что по­зволяет с помощью простых электродов изготовлять детали сложных геометриче­ских форм, в частности полостей штампов.

Высокочастотную электроискровую обработку применяют для повышения точности и уменьшения шероховатости поверхностей, обработанных электроэро­зионным методом. Метод основан на ис­пользовании электрических импульсов малой мощности при частоте 100... 150 кГц.

При высокочастотной электроискровой обработке (рис. 7.5) конденсатор С разря­жается при замыкании первичной цепи импульсного трансформатора прерывате­лем, вакуумной лампой или тиратроном. Инструмент-электрод и заготовка включе­ны во вторичную цепь трансформатора, что исключает возникновение дугового разряда.

Производительность метода в 30... 50 раз выше, чем при электроискровом методе, при значительном увеличении точности и уменьшении шероховатости поверхности. Износ инструмента незначителен.

Высокочастотный электроискровой метод применяют при обработке заготовок из твердых сплавов, так как он исключает структурные изменения и образование микротрещин в поверхностном слое мате­риала обрабатываемой заготовки.

Электроконтактная обработка осно­вана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструмен­том и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом: относительным движением заготовки и инструмента. Ис­точником теплоты в зоне обработки слу­жат импульсные дуговые разряды. Элек­троконтактную обработку оплавлением рекомендуют для обработки крупных де­талей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, туго­плавких и специальных сплавов.

Метод применяют при зачистке отли­вок от заливов, отрезке литниковых сис­тем и прибылей, зачистке проката из спец­сплавов, черновом круглом наружном, внутреннем и плоском шлифовании кор­пусных деталей машин из труднообраба­тываемых сплавов (рис. 7.6), шлифовании с одновременной поверхностной закалкой деталей из углеродистых сталей. Метод обработки не обеспечивает высокой точ­ности и качества поверхности, но дает высокую производительность съема ме­талла вследствие использования больших электрических мощностей.

3. ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ

Электрохимические методы обработки основаны на законах анодного растворе­ния металлов при электролизе. При про­хождении электрического тока через элек­тролит на поверхности заготовки, вклю­ченной в электрическую цепь и являю­щейся анодом, происходят химические реакции, и поверхностный слой металла

превращается в химическое соединение. Продукты электролиза переходят в раствор или удаляются механическим способом.

Производительность процессов зави­сит в основном от электрохимических свойств электролита, обрабатываемого то-копроводящего материала и плотности тока.

Электрохимическое полирование (рис. 7.7) выполняют в ванне, заполненной электролитом. В зависимости от обраба­тываемого материала электролитом слу­жат растворы кислот или щелочей. Обра­батываемую заготовку подключают к ано­ду; электродом-катодом служит металли­ческая пластинка из свинца, меди, стали. Для большей интенсивности процесса электролит подогревают до температуры 40... 80 °С.

При подаче напряжения на электроды начинается процесс растворения металла заготовки-анода. Растворение происходит главным образом на выступах микроне­ровностей поверхности вследствие более высокой плотности тока на их вершинах. Кроме того, впадины между микровысту­пами заполняются продуктами растворе­ния: оксидами или солями, имеющими пониженную электропроводимость. В ре­зультате избирательного растворения, т.е. большой скорости растворения выступов, микронеровности сглаживаются, и обра­батываемая поверхность приобретает ме­таллический блеск. Электрополирование улучшает электрофизические характери­стики деталей, так как уменьшается глу­бина микротрещин, поверхностный слой обрабатываемых поверхностей не дефор­мируется, исключаются упрочнение и термические изменения структуры, повы­шается коррозионная стойкость.

Электрополирование позволяет одно­временно обрабатывать партию заготовок по всей их поверхности. Этим методом получают поверхности деталей под галь­ванические покрытия, доводят рабочие поверхности режущего инструмента, полируют тонкие ленты и фольгу, очища­ют и декоративно отделывают детали.

Электрохимическую размерную обра­ботку выполняют в струе электролита, прокачиваемого под давлением через меж­электродный промежуток, образуемый обрабатываемой заготовкой-анодом и ин­струментом-катодом.

Струя электролита, непрерывно пода­ваемого в межэлектродный промежуток, растворяет образующиеся на заготовке-аноде соли и удаляет их из зоны обработ­ки. При этом способе одновременно обра­батывается вся поверхность заготовки, находящаяся под активным воздействием катода, что обеспечивает высокую произ­водительность процесса. Участки заготов­ки, не требующие обработки, изолируют. Инструменту придают форму, обратную форме обрабатываемой поверхности. Формообразование поверхности происхо­дит по методу копирования.

Импульсное рабочее напряжение спо­собствует повышению точности обрабо­танной поверхности заготовки. Точность обработки значительно повышается при уменьшении рабочего зазора между заго­товкой и инструментом. Для контроля зазора используют высокочувствительные элементы, встраиваемые в следящую сис­тему. Способ рекомендуют для обработки заготовок из высокопрочных сплавов, карбидных и труднообрабатываемых ма­териалов. Отсутствие давления инстру­мента на заготовку позволяет обрабаты­вать нежесткие тонкостенные детали с высокими точностью и качеством обрабо­танной поверхности.

Для электрохимической размерной об­работки используют нейтральные элек­тролиты. Наиболее широко применяют растворы солей ЫаС1, Иа>Юз и Ыа₂80₄.

На рис. 7.8 показаны схемы обработки заготовок в струе проточного электролита: турбинной лопатки (а), штампа (б) и схема прошивания сквозного цилиндрического отверстия (в).

Многие модели станков управляются системами ЧПУ. В процессе обработки система ЧПУ задает и контролирует вели­чины напряжения и тока, постоянство ра­бочего зазора, скорость подачи электрода-инструмента, скорость потока и концен­трацию электролита. Соблюдение этих параметров режима обеспечивает высокие точность и производительность обработки заготовок.

На модернизированных электрохими­ческих или электроэрозионных станках осуществляют комбинированную обра­ботку заготовок электроэрозионно-хими-ческим способом. Этот процесс обработ­ки, основанный на сочетании анодного растворения и эрозионного разрушения металла, более производителен, чем элек­трохимический, но уступает по точности и шероховатости обработанной поверхно­сти. Скорость обработки до 50 мм/мин; точность 0,2... 0,4мм; шероховатость Яа 10... 20 мкм.

При электроабразивной и электро­алмазной обработке инструментом-элект­родом служит шлифовальный круг из аб­разивного материала на электропроводя­щей связке (бакелитовая связка с графито­вым наполнителем). Между анодом-заготовкой и катодом-шлифовальным кру­гом имеется межэлектродный зазор, обра­зованный зернами, выступающими из связки. В зазор подается электролит. Про­дукты анодного растворения материала заготовки удаляются абразивными зерна­ми; шлифовальный круг имеет вращатель­ное движение, а заготовка - движения по­дачи, т.е. движения, соответствующие процессу механического шлифования.

Введение в зону резания ультразвуко­вых колебаний повышает производитель­ность электроабразивного и электроал­мазного шлифования в 2... 2,5 раза при значительном улучшении качества обра­ботанной поверхности. Электроабразив­ные и электроалмазные методы применя­ют для отделочной обработки заготовок из труднообрабатываемых материалов, а так­же нежестких заготовок, так как силы ре­зания здесь незначительны. При этих ме­тодах обработки прижоги обрабатываемой поверхности практически исключены.

При электроабразивной обработке (рис. 7.9) 85... 90 % припуска удаляется за счет анодного растворения и 15... 10 % -за счет механического воздействия. При электроалмазной обработке ~ 75 % при­пуска удаляется за счет анодного раство­рения и ~ 25 % - за счет механического воздействия алмазных зерен.

Дата добавления: 2015-07-25