I Притирка 13 страница

Хонингование проводят при обильном охлаждении зоны резания смазочно-охлаждающими жидкостями - керосином, смесью керосина (80... 90 %) и веретенно­го масла (10... 20 %), а также водно-мыль­ными эмульсиями.

Наибольшее распространение хонин­гование получило в автотракторной и авиационной промышленности. Система ЧПУ позволяет встроить процесс хонин­гования в гибкое производство (рис. 6.95). Если вместо заготовок / необходимо об­рабатывать заготовку с другим диаметром отверстия, рука 5 робота устанавливает в рабочую позицию хон б с диаметром 0\. В магазине станка устанавливают до шес­ти различных хонов. Для компенсации износа хонов предусматривают особую систему управления. Диаметр д* отверстия обработанной детали измеряет вводимая в него головка 2. Полученная информация обрабатывается в приборе 3 и передается в виде импульсов в устройство 4, которое, действуя через штангу хона, изменяет на величину его износа диаметр отверстия.

7. СУПЕРФИНИШ

Суперфинишем в основном уменьша­ют шероховатость поверхности, остав­шуюся от предыдущей обработки. При этом изменяются глубина и вид микро­неровностей, обрабатываемые поверхно­сти получают сетчатый рельеф. Поверх­ность становится чрезвычайно гладкой, что обеспечивает более благоприятные условия взаимодействия трущихся по­верхностей.

Поверхности обрабатывают абразив­ными брусками, устанавливаемыми в спе­циальной головке. Для суперфиниша ха­рактерно колебательное движение брусков наряду с движением заготовки. Процесс резания происходит при давлении брусков (0,5... 3) 10⁵ Па и в присутствии смазочно­го материала малой вязкости.

Схема обработки наружной цилинд­рической поверхности приведена на рис. 6.96, а. Плотная сетка микронеровно­стей создается сочетанием трех движений: вращательного £ заготовки, возвратно-поступательного О и колебательного

брусков Д.. Амплитуда колебаний брус­ков составляет 1,5... 6 мм, а частота 400... 1200 колебаний в минуту. Движе­ние й_г ускоряет процесс съема металла и улучшает однородность поверхности. Бруски, будучи подпружиненными, само­устанавливаются по обрабатываемой по­верхности. Соотношение скоростей дви­жений А: й_г в начале обработки долж­но составлять 2... 4, а в конце 8... 16. Процесс характеризуется сравнительно малыми скоростями главного движения резания (0,08... 0,2 м/с).

Важную роль играет смазочно-охлаж-дающая жидкость. Масляная пленка по­крывает обрабатываемую поверхность, но наиболее крупные микровыступы (рис. 6.96, б) прорывают ее и в первую очередь срезаются абразивом. Давление брусков на выступы оказывается боль­шим. По мере дальнейшей обработки дав­ление снижается, так как все большее чис­ло выступов прорывает масляную пленку. Наконец, наступает такой момент (рис. 6.96, в), когда давление бруска не может разорвать пленку, она становится сплош­ной. Создаются условия для жидкостного трения. Процесс отделки автоматически прекращается. В качестве жидкости ис­пользуют смесь керосина (80... 90 %) с веретенным или турбинным маслом (20... 10%).

При обработке сталей лучших резуль­татов достигают при применении брусков из электрокорунда, при обработке чугуна и цветных металлов - из карбида крем­ния. В большинстве случаев применяют бруски на керамической или бакелитовой связках. Большое влияние на ход процесса оказывает твердость брусков.

Алмазные бруски увеличивают не только производительность обработки, но и стойкость инструмента в 80... 100 раз. Алмазные бруски работают на тех же ре­жимах, что и абразивные, но с давлением, большим на 30... 50 %.

Размеры и форма абразивных брусков определяются размерами и конфигурацией обрабатываемой заготовки. Чаще всего для суперфиниша используют два бруска, а при обработке крупных деталей - три или четыре.

Обычно суперфиниширование не уст­раняет погрешности формы, полученные на предшествующей обработке (вол­нистость, конусность, овальность и др.), но усовершенствование процесса позво­ляет снимать увеличенные слои металла, использовать особые режимы обработки.

б)

в)

В этом случае погрешности преды­дущей обработки значительно умень­шаются.

8. ОТДЕЛОЧНО-ЗАЧИСТНАЯ ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ

Обработку применяют для снятия за­усенцев, очистки, размерной и декоратив­ной отделки поверхностей. Заусенцы все­гда сопутствуют процессу резания и пред­ставляют собой излишки материала, рас­полагающиеся на кромках и углах дета­лей. Они имеют вид гребенок малой тол­щины. Как правило, заусенцы образуются в результате сдвига металла при выходе режущего инструмента из контакта с заго­товкой. Также удаляют шаржированные частицы - внедрения в поверхность детали абразивных или алмазных осколков зерен в результате шлифования. На многих де­талях подлежат удалению жировые и мас­ляные пленки, образующиеся после обра­ботки резанием с применением смазочно-охлаждающих жидкостей.

Полное удаление указанных пороков возможно только при обработке электро­искровым, лучевым, ультразвуковым и некоторыми другими методами.

Различные методы удаления заусенцев применяют и в конце технологического процесса. Большое распространение по­лучили механические методы, особенно с использованием ручного механизирован­ного инструмента: фрезерных или абра­зивных головок, металлических щеток, шлифовальных кругов, ленточных шли­фовальных установок. Для удаления за­усенцев, получения фасок и переходных поверхностей используют также металло­режущие станки (рис. 6.97). Фаски на де­талях типа тел вращения протачивают на станках токарной группы (рис. 6.97, а), а на деталях в виде корпусов, плит, планок -на фрезерных станках (рис. 6.97, б). Целе­сообразно использование специального режущего инструмента - фасонных фрез. Широко используют станки сверлильно-расточной группы (рис. 6.97, в). Фаски на выходе отверстий получают специальны­ми зенковками или обычными сверлами. Производительную обработку кромок де­талей проводят на протяжных станках (рис. 6.97, г). Протяжки выполняют по форме обрабатываемых граней, располо­женных на наружных или внутренних по­верхностях. Используют зуборезные стан­ки (рис. 6.97, д) для снятия заусенцев и получения фасок методом огибания (на­пример, на шлицевых валах).

Важную роль играет отделочная обработка торцовых поверхностей зубь­ев зубчатых колес. Многие колеса долж­ны перемещаться вдоль валов, на которых

они размещены, для того чтобы сцеплять­ся с другими колесами (например, в ко­робках скоростей). Такие сцепления воз­можны, если торцовые поверхности име­ют специфическую форму - скругление, благодаря которому облегчается ввод зубьев во впадины парного колеса. Удары при переключениях колес устраняются, а зубья не подвергаются поломкам.

Зубоскругления прямозубых и косо-зубых колес выполняют на специальных станках различными методами. Наиболее рациональная форма торца зуба бочкооб­разная (рис. 6.98, а). Ее получают, на­пример, обработкой специальной пальце­вой фрезой за счет сочетания движений (рис. 6.98, б). Обрабатываемое колесо вращается с постоянной скоростью, вра­щающаяся фреза совершает возвратно-поступательные перемещения с пере­менной скоростью вдоль оси колеса при скруглении каждого зуба. Вертикальны­ми перемещениями инструмента управ­ляет копир.

Наряду с лезвийным инструментом применяют абразивный. Форму такого инструмента обеспечивают в соответствии с профилем снимаемых фасок. Их полу­чают на наружных и внутренних поверх­ностях. Для обработки зубчатых поверх­ностей методом огибания применяют аб­разивный зубчатый инструмент, имеющий форму зубчатых колес или червяков. При этом обеспечивают настройкой строго согласованные движения заготовки и ин­струмента. Производительность обработки возрастает при использовании в качестве инструмента бесконечной абразивной ленты.

Использование эластичных абразивных инструментов позволяет в определенной степени огибать обрабатываемую поверх­ность и полнее удалять пороки предшест­вующей обработки. Эластичные инстру­менты изготовляют из фетра, войлока, текстиля, на которые приклеивают абра­зивные зерна или порошки. Специальные эластичные инструменты делают из тек­стиля, гладкой или гофрированной бума­ги, дерева, обитого кожей или наборными кожаными пластинками.

Для зачистки, очистки, а также упроч­нения крупногабаритных деталей пер­спективны ударные методы. Деталь по­мещают в камеру и подают на нее из сопла с помощью сжатого воздуха металличе­ский песок, дробь, металлические или пластмассовые шарики. Может быть ис­пользовано несколько сопел.

С помощью ударных методов выпол­няют полирование, декоративное шлифо­вание, упрочнение, очистку и зачистку. При галтовке детали загружают в барабан навалом. Круглые или граненые барабаны вращаются вокруг горизонтальной, верти­кальной или наклонной оси. Режущим инструментом служит абразивный бой, гранулированный абразив. Для операций полирования применяют абразивные зер­на, абразивные порошки, деревянные ша­ры, обрезки кожи, войлока, мелкие сталь­ные полировальные шарики.

В процессе галтовки абразив и детали взаимодействуют, происходят многочис­ленные соударения, скольжение и микро­резание поверхностей. Для интенсификации процесса обработки детали (Д на рис. 6.99) иногда закрепляют на осях и дополни­тельно вращают (движения Э_Г] и И).

При галтовке обрабатываются только на­ружные поверхности. Галтовка сущест­венно снижает стоимость отделочной об­работки.

В автоматизированных комплексах, предназначенных для изготовления слож­ных деталей и оснащенных роботами, за­усенцы можно снимать вращающимися металлическими щетками. Робот, сняв со станка готовую деталь и установив оче­редную заготовку, не простаивает, а берет специальную головку со щеткой и элек­троприводом и обрабатывает ею весь кон­тур детали. Движениями робота управляет система ЧПУ.

9. ОТДЕЛОЧНАЯ ОБРАБОТКА ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают по­грешности профиля, появляется неточ­ность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья до­полнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев незакаленных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструмен­том / (рис. 6.100, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацеп­ления в точке А можно разложить ско­рость у_ш на составляющие. Составляющая v направлена вдоль зубьев и является ско­ростью резания, возникающей в результа­те скольжения профилей. Обработка со­стоит в срезании (соскабливании) с по­верхности зубьев очень тонких волосооб-

разных стружек, благодаря чему погреш­ности исправляются, зубчатые колеса ста­новятся более точными, значительно со­кращается шум при их работе.

Отделку проводят специальным метал­лическим инструментом - шевером (рис. 6.100, б). Угол скрещивания осей чаще всего составляет 10... 15°. При шевинго­вании инструмент и заготовка воспроиз­водят зацепление винтовой пары. Кроме этого, зубчатое колесо перемещается воз­вратно-поступательно (D_inp) и после ка­ждого двойного хода подается в радиаль­ном направлении (D_Sg). Направления

вращения шевера (D_m) и, следовательно, заготовки (/З_заг) периодически изменяют­ся. Шевер режет боковыми сторонами зубьев, которые имеют специальные ка­навки (рис. 6.100, в) и, следовательно, представляют собой режущее зубчатое колесо.

На закаленных зубчатых колесах по­грешности боковых поверхностей зубьев удаляют хонингованием (если припуск на обработку не превышает 0,01... 0,03 мм на толщину зуба). Процесс хонингования заключается в совместной обкатке заго­товки и абразивного инструмента, имею­щего форму зубчатого колеса. Оси заго­товки и инструмента скрещиваются под углом 15... 18°. При вращении зубчатой пары (рис. 6.100, г) возникает составляю­щая скорости скольжения. Абразивные зерна хона обрабатывают боковые сторо­ны зубьев заготовки (рис. 6.100, д). Скоро­сти движений D_xo„ и D_3ar вращения пары, находящейся в зацеплении при хонинго-вании, во много раз больше, чем скорости вращения при шевинговании.

Хонингуемые прямозубые или косо-зубые цилиндрические колеса вращаются в плотном зацеплении с хоном. Зубчатое колесо кроме вращения совершает воз­вратно-поступательное движение вдоль оси (D_s^). Направление вращения пары

изменяется при каждом двойном ходе.

При изготовлении хонов в качестве аб­разива используют карбид кремния или электрокорунд. Число зубьев как хона, так и шевера не должно быть кратным числу зубьев обрабатываемого колеса. Вершина зуба колеса постоянно контактирует со впадиной зуба хона. Благодаря этому уменьшается скорость изнашивания хона, а вследствие постоянного внедрения го­ловки зуба колеса во впадину хона проис­ходит автоматическое восстановление его зубьев. Необходима лишь периодическая правка хона по его наружной поверхности, чтобы поддерживать требуемый зазор А (рис. 6.100, д).

Значительные погрешности зубчатых колес, возникшие после термической об­работки, исправляют методом зубо-шлифования. Этот метод отделки обеспе­чивает получение высокой точности с ма­лой шероховатостью поверхности зубьев и может быть использован при обработке цилиндрических и конических зубчатых колес.

Шлифование зубьев цилиндрических колес возможно копированием и обкаткой. Метод копирования по своей сущности соответствует зубонарезанию дисковой модульной фрезой. Эвольвентный про­филь зуба воспроизводится абразивными кругами, имеющими профиль впадин об­рабатываемого колеса.

Шлифование зубьев методом обкатки основано на принципе зацепления обраба­тываемого колеса с зубчатой рейкой. При этом элементы воображаемой зубчатой рейки образованы абразивными инстру­ментами. Так, рейку могут представить два шлифовальных круга, торцы которых расположены вдоль сторон зубьев рейки. Элемент рейки может быть образован и одним кругом, заправленным по форме ее зуба. Для выполнения процесса шлифова­ния методом обкатки осуществляют не только все движения указанной пары, на­ходящейся в зацеплении, но и движения, необходимые для процесса резания. После обработки двух боковых поверхностей зубьев колесо поворачивается на величину углового шага (1 / г). Движения резания и деления обеспечивает специальное уст­ройство зубошлифовальных станков.

Результаты, получаемые при обработке зубчатых колес зубошлифованием, могут быть улучшены зубопритиркой. С ее по­мощью можно получать поверхности вы­сокого качества, увеличивать плавность хода и долговечность работы зубчатой пары. Такой метод отделки применяют для закаленных зубчатых колес.

Притиры выполняют в виде зубчатых колес. В зацеплении в результате давления между зубьями притира и обрабатываемо­го колеса мелкозернистый абразив в смеси с маслом внедряется в более мягкую по­верхность притира. Благодаря скольже­нию, возникающему между зубьями при вращении пары, зерна абразива снимают мельчайшие стружки с обрабатываемого колеса. При зубопритирке происходит искусственное изнашивание материала колеса в соответствии с профилем зуба притира.

В ходе обработки притир и колесо, на­ходящиеся в зацеплении, совершают воз­вратно-поступательное движение. Кроме того, притир совершает возвратно-поступательное перемещение вдоль своей оси, что обеспечивает равномерность об­работки по всей ширине зуба. Наибольшее распространение получили схемы обра­ботки тремя притирами. Такой метод уве­личивает производительность обработки.

Зубопритирка может обеспечить более высокое качество обработки, чем зубо-шлифование, лишь в случае точного изго­товления зубчатого колеса. Максималь­ный припуск, удаляемый притиркой, не должен превышать 0,05 мм.

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. При каких условиях тонкое обтачива­ние может заменить шлифование?

2. Как вы представляете себе схему поли­ровального автомата и полуавтомата?

3. Для каких деталей наиболее целесооб­разна абразивно-жидкостная отделка?

4. Каковы основные преимущества хонин-гования и суперфиниша?

5. Какова роль отделочно-зачистной обра­ботки в решении проблем повышения качества изделий?

Глава XII Методы обработки заготовок без снятия стружки

1. ЧИСТОВАЯ ОБРАБОТКА

ПЛАСТИЧЕСКИМ

ДЕФОРМИРОВАНИЕМ

Методы обработки без снятия струж­ки все больше применяют для деталей в связи с ужесточением эксплуатационных характеристик машин: высокой произво­дительности, быстроходности, прочности, точности и др. Такой обработке подверга­ют предварительно подготовленные по­верхности.

Если формы заготовок приблизить к формам готовых деталей, то ответствен­ные поверхности можно обрабатывать шлифованием и затем окончательно од­ним из методов обработки без снятия стружки. Предоставляется возможность уменьшить количество отходов и упро­стить обработку.

Методы обработки основаны на ис­пользовании пластических свойств метал­лов, т.е. способности металлических заго­товок принимать остаточные деформации без нарушения целостности металла. От­делочная обработка методами пластиче­ского деформирования сопровождается упрочнением поверхностного слоя, что очень важно для повышения надежности работы деталей. Детали становятся менее чувствительными к усталостному разру­шению, повышаются их коррозионная

стойкость и износостойкость сопряжений, удаляются риски и микротрещины, остав­шиеся от предшествующей обработки. В ходе обработки шаровидная форма кри­сталлитов поверхности металла может измениться, кристаллиты сплющиваются в направлении деформации, образуется упорядоченная структура волокнистого характера. Поверхность заготовки прини­мает требуемые формы и размеры в ре­зультате перераспределения элементарных объемов под воздействием инструмента. Исходный объем заготовки остается по­стоянным.

В зоне обработки не возникает высо­кая температура, поэтому в поверхност­ных слоях фазовые превращения не про­исходят.

Обработку без снятия стружки выпол­няют на многих металлорежущих станках и установках, используя специальные ин­струменты. Созданы также особые станки, на которых наряду с резанием заготовки обрабатывают пластическим деформиро­ванием. Методы чистовой обработки ис­пользуют для всех металлов, способных пластически деформироваться, но наибо­лее эффективны они для металлов с твер­достью до НВ 280.

Ожидается, что эти методы все больше будут применяться для высокоточной обработки и использоваться для деталей, размеры которых будут иметь точность в долях микрометра.

2. ОБКАТЫВАНИЕ И РАСКАТЫВАНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Обкатыванием и раскатыванием отде­лывают и упрочняют цилиндрические, конические, плоские и фасонные наруж­ные и внутренние поверхности.

Сущность этих методов состоит в том, что в результате давления поверхностные слои металла, контактируя с инструмен­том высокой твердости, оказываются в состоянии всестороннего сжатия и пла­стически деформируются. Инструментом являются ролики и шарики, перемещаю­щиеся относительно заготовки. Микроне­ровности обрабатываемой поверхности сглаживаются путем смятия микровысту­пов и заполнения микровпадин.

Обкатывают, как правило, наружные поверхности, а раскатывают внутренние цилиндрические и фасонные поверхности. При обкатывании роликами основными параметрами режима упрочнения являют­ся давление в зоне контакта с роликом, число его проходов, подача и скорость обкатывания. Глубину деформированного слоя определяет давление.

На рис. 6.101 показаны распространен­ные схемы обкатывания и раскатывания поверхностей. К вращающейся цилиндри­ческой заготовке подводят закаленный глад­кий ролик-обкатку (рис. 6.101, а), который под действием рабочего давления дефор­мирует поверхность. Движение продоль­ной подачи позволяет обрабатывать всю заготовку. Аналогичным инструментом обрабатывают элементы заготовок, но с поперечным движением (рис. 6.101, б). При раскатывании ролик-раскатку закреп­ляют на консольной оправке (рис. 6.101, в). Более совершенна конструкция инст­румента с несколькими роликами (рис. 6.101, г).

Для обеспечения значительной одно­родности форм микронеровностей исполь­зуют разнообразные конструкции инстру­ментов, различающихся числом и формой деформирующих частей (роликов, шари­ков). Наилучшие результаты обеспечива­ют инструменты, на которые силы пере­даются через упругие элементы. Этим достигаются постоянные условия обра­ботки в любой точке обрабатываемой по­верхности. Сила может регулироваться.

Для обработки поверхностей обкаты­ванием и раскатыванием чаще всего ис­пользуют токарные или карусельные станки, применяя вместо режущего инст­румента обкатки и раскатки. Суппорты обеспечивают необходимое движение по­дачи. Раскатки можно устанавливать в пиноли задних бабок. Глубокие отверстия раскатывают на станках для глубокого сверления.

Так как нагрев заготовок в местах кон­такта с инструментом незначителен, ох­лаждения не требуется. Для уменьшения трения используют смазывание веретен­ным маслом или керосином.

Обкатыванием и раскатыванием лишь в незначительной степени исправляют погрешности предшествующей обработки. Поэтому предварительная обработка заго­товок должна быть точной с учетом смя­тия микронеровностей и изменения окон­чательного размера детали. Решающее значение в достижении необходимого ка­чества поверхностного слоя имеет давле­ние на поверхность. Чрезмерно большое давление так же, как и большое число проходов инструмента, разрушает поверх­ность и может привести к отслаиванию ее отдельных участков.

3. АЛМАЗНОЕ ВЫГЛАЖИВАНИЕ

Малой шероховатости поверхности и ее упрочнения можно достичь алмазным выглаживанием. Сущность этого метода состоит в том, что оставшиеся после обра­ботки резанием неровности поверхности выглаживаются перемещающимся по ней прижатым алмазным инструментом. Ал­маз, закрепленный в державке, не враща­ется, а скользит с весьма малым коэффи­циентом трения. Рабочая часть инстру­мента выполнена в виде полусферы, ци­линдра или конуса. Чем тверже обрабаты­ваемый материал, тем меньше радиус скругления рабочей части алмаза.

Преимущества алмазного выглажива­ния состоят в повышении эксплуатацион­ных свойств обработанных поверхностей, снижении шероховатости поверхности, отсутствии переноса на обрабатываемую поверхность посторонних частиц, воз­можности обработки тонкостенных дета­лей и деталей сложной конфигурации, простоте конструкции выглаживателей.

Заготовки обрабатывают на станках токарной группы. Державку с подпружи­ненным наконечником с алмазом устанав­ливают в резцедержателе вместо резца. Движения заготовки и инструмента анало­гичны движениям заготовки и инструмен­та при обтачивании.

Силы прижатия алмаза к обрабатывае­мой поверхности сравнительно малы и колеблются в интервале 50... 300 Н. Про­цесс выглаживания ведут со смазыванием веретенным маслом, что примерно в 5 раз уменьшает износ алмаза по сравнению с износом при выглаживании всухую. При­менение керосина или эмульсии приводит к интенсивному износу алмаза. Число проходов инструмента не должно быть более двух.

4. КАЛИБРОВКА ОТВЕРСТИЙ

Калибровкой повышают точность от­верстий и получают поверхности высоко­го качества. Метод характеризуется высо­кой производительностью.

Сущность калибровки сводится к пе­ремещению в отверстии с натягом жестко­го инструмента. Размеры поперечного сечения инструмента несколько больше размеров поперечного сечения отверстия. При этом инструмент сглаживает неров­ности, исправляет погрешности, упрочня­ет поверхность.

Простейшим инструментом служит шарик, который проталкивается штоком (рис. 6.102, а). Роль инструмента может выполнять также оправка-дорн (рис. 6.102, б), к которому прикладывается сжимающая или растягивающая (рис. 6.102, в) сила. Заготовки обрабатываются за один или несколько ходов инструмента.

Заготовки обрабатывают с малыми ли­бо большими натягами. В первом случае зона пластического деформирования не распространяется на всю толщину детали. Так обрабатывают толстостенные заготов­ки. Во втором случае зона пластического деформирования охватывает всю деталь. Этот вариант обработки используют для тонкостенных деталей, что существенно повышает их точность.

Шарики как инструмент не обеспечи­вают оптимальных условий деформирова­ния и имеют малую стойкость. Калиб­рующие оправки выполняют одноэле­ментными, многоэлементными или сбор­ными. Каждый из элементов-поясков име­ет свой размер. Деформирующие элемен­ты изготовляют из твердого сплава или стали, закаленных до высокой твердости.

В качестве смазочного материала для сталей и бронз применяют сульфофрезол, для чугунов - керосин. Разработаны спе­циальные смазочные материалы, обеспе­чивающие жидкостное трение. Они сни­жают рабочее усилие оборудования, спо­собствуют повышению качества поверх­ностных слоев, увеличивают точность об­работки и стойкость инструмента.

Отверстия калибруют на прессах (рис. 6.102, а, б) или горизонтально-протяжных станках (рис. 6.102, в). Для правильного взаимного расположения инструмента и заготовки обычно применяют самоустанав­ливающиеся приспособления с шаровой опорой. Заготовку не закрепляют.

5. ВИБРОНАКАТЫВАНИЕ

Для повышения износостойкости дета­лей машин на поверхностях трения целе­сообразно выдавливать слабозаметные, прилегающие друг к другу канавки. В ка­навках скапливаются смазочный материал

и мелкие частицы, образовавшиеся в про­цессе изнашивания. Канавки образуются вибронакатыванием.

Упрочняющему элементу - шару или алмазу, установленному в резцедержателе токарного станка, помимо движения

(рис. 6.103) специальным устройством сообщают дополнительные движения ал­маза £>_а с относительно малой амплиту­дой. Изменяя £>_заг, £>_пр, амплитуду и часто­ту колебаний, можно на обрабатываемой поверхности получить требуемый рису­нок. Распространение получили рисунки с непересекающимися канавками, с не пол­ностью пересекающимися и со сливаю­щимися канавками. Возможно также виб­ронакатывание внутренних и плоских по­верхностей.

Канавки одновременно упрочняют по­верхность. Важнейшей характеристикой такой поверхности является общая пло­щадь канавок (в процентах от номиналь­ной площади обрабатываемой поверхно­сти). Такие отклонения для каждого типа рисунка определяют аналитически.

6. ОБКАТЫВАНИЕ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Пластическое деформирование по­верхностных слоев повышает работоспо­собность зубчатых колес. Микронеровно­сти, оставшиеся от предшествующей об­работки, сглаживаются путем смятия спе­циальным инструментом.

Обрабатываемое зубчатое колесо вво­дят в плотное зацепление с тремя осталь­ными, закаленными эталонными колеса­ми. Последние имеют полированные зубья и располагаются вокруг обкатываемого колеса. Эталонные колеса прижимаются к обкатываемому с помощью пружинных устройств. Сила прижима регламентиру­ется. Одно из эталонных колес является ведущим и приводит во вращение обраба­тываемое колесо, а через него - два ос­тальных эталонных колеса. Движение ко­лес реверсируется. Колеса обкатывают со смазочными материалами на специальных зубообкатных станках.

Обкатыванием лишь частично исправ­ляют профиль зуба и его размеры путем сглаживания шероховатостей.

7. НАКАТЫВАНИЕ РЕЗЬБ, ШЛИЦЕВЫХ ВАЛОВ И ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Формообразование фасонных поверх­ностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главные из них - очень высокая произво­дительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокое сопротивление усталости. Это объясняет­ся тем, что при формообразовании нака­тыванием волокна исходной заготовки не перерезаются, как при обработке резани­ем. Профиль накатываемых деталей обра­зуется за счет вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части его во впадины инструмента. Такие мето­ды сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок. Их ис­пользуют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомо­дульных колес.

Резьбы накатывают обычно до терми­ческой обработки, хотя точные резьбы можно накатывать и после нее.

При формировании резьбы плашками (рис. 6.104, а) заготовку 2 помещают меж­ду неподвижной 1 и подвижной 3 плаш-

Дата добавления: 2015-07-25