I Притирка 8 страница

К числу специальных расточных стан­ков относятся и агрегатные станки.

Агрегатные станки обеспечивают кон­центрацию видов обработки, выполняе­мых в совокупности на расточных, свер­лильных и бесконсольно-фрезерных стан­ках.

Агрегатные станки изготовляют из стандартных и нормализованных деталей и узлов (агрегатов), которые могут много­кратно использоваться при перекомпонов­ке станка на выпуск нового изделия. Ком­поновка станков весьма разнообразна. Она зависит от формы, размеров заготовки, характера выполняемых работ и точности обрабатываемой заготовки. На рис. 6.45, д приведена одна из разновидностей компо­новки агрегатного станка.

Основными нормализованными узлами станка являются станина 1, силовая голов­ка 2 и стол 3. Заготовку закрепляют в при­способлении, установленном на столе станка, и обрабатывают с трех сторон од­новременно многими инструментами, за­крепленными в шпинделях силовых голо­вок. Инструментальные шпиндели вра­щаются от приводного вала силовой го­ловки - главное движение резания, а дви­жение подачи вдоль оси отверстия полу­чают перемещением корпуса силовой го­ловки по направляющим станины.

Компоновка агрегатных станков с ис­пользованием делительных поворотных столов (рис. 6.45, е) позволяет реализовать многоинструментальные параллельно-последовательные схемы обработки по­верхностей. Заготовки обрабатывают с двух сторон - сверху и с горизонтально расположенных вокруг стола / агрегатных силовых головок 2 с инструментами.

На агрегатных станках выполняют сверление, зенкерование, растачивание, развертывание, фрезерование и другие виды обработки в заготовках типа корпу­сов, плит, панелей и т.д.

Агрегатные станки - это преимущест­венно станки-полуавтоматы, и их часто встраивают в автоматические линии. Они обеспечивают высокую производитель­ность и стабильную точность обработки.

Агрегатные станки с ЧПУ, как прави­ло, многооперационные. Они оснащены или револьверными головками, или мага­зинами инструментов. Переналадка станка на обработку различных заготовок заклю­чается в замене управляющей программы.

Агрегатные переналаживаемые станки с ЧПУ являются эффективным средством автоматизации производства, выпускающе­го изделия сравнительно малыми партиями.

7. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА

РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ

На расточных станках для обработки поверхностей используют различные ин-

А-А

струменты: резцы, сверла, зенкеры, раз­вертки, метчики, фрезы.

Расточные резцы по форме попереч­ного сечения стержня подразделяют на квадратные, прямоугольные (рис. 6.46, а) и круглые (рис. 6.46, б). В зависимости от вида обработки используют расточные резцы различных типов: проходные, под­резные, канавочные и резьбовые. Широко применяют пластинчатые резцы - основ­ной инструмент для растачивания отвер­стий диаметром более 20 мм. Пластинча­тые резцы делят на одно- и двухлезвийные (рис. 6.46, в). Двухлезвийные пластинча­тые резцы выполняют по размеру раста­чиваемого отверстия.

Расточные блоки (рис. 6.46, г) пред­ставляют собой сборную конструкцию, состоящую из корпуса 1 и вставных регу­лируемых резцов 2, закрепленных винта­ми 3 и 4. Резцы регулируют по диаметру растачиваемого отверстия.

Расточные головки применяют для об­работки отверстий большого диаметра. На рис. 6.46, д показана разъемная расточная головка для обработки отверстий диаметром

130... 225 мм. Подрезные резцы головки предварительно устанавливают по диа­метру и торцу на заданный размер, что позволяет обрабатывать ряд соосных от­верстий как по диаметру, так и по торцам.

Специальные развертки с нерегули­руемыми и регулируемыми ножами при­меняют для окончательной обработки от­верстий после предварительного растачи­вания их резцами. Регулируемая плаваю­щая развертка (рис. 6.46, е) имеет два но­жа 5, взаимно перемещающихся по шпон­ке/и скрепленных винтами б при упоре в винт 8, положение которого регулируется в зависимости от заданного размера обра­батываемого отверстия. Развертка осна­щена пластинками из твердого сплава.

Заготовки на столе расточного станка закрепляют с помощью различных уни­версальных приспособлений: прижимных планок, станочных болтов, угольников, призм (см. рис. 6.42).

При обработке отверстий и плоско­стей, расположенных под углом к основа­нию заготовки или друг к другу, приме­няют угольники. Заготовки с опорными поверхностями цилиндрической формы устанавливают на призмы.

Корпусные детали отличаются боль­шим многообразием форм и размеров об­рабатываемых поверхностей и точностью их обработки. В зависимости от этого ис­пользуют различные конструкции расточ­ных кондукторов для закрепления корпус­ных заготовок и обеспечения правильного положения инструмента относительно обрабатываемой поверхности.

Режущий инструмент на расточных станках закрепляют с помощью вспомога­тельного инструмента: консольных опра­вок, двухопорных оправок и патронов. Использование вспомогательного инстру­мента обусловлено тем, что резец нельзя непосредственно закреплять в расточном шпинделе или радиальном суппорте. Рас­точные оправки имеют прямоугольные, квадратные или круглые окна, располо­женные под углом 45 или 90° к оси оправ­ки для установки резцов. Короткие кон­сольные оправки предназначены для за­крепления одного или двух резцов при растачивании глухих и сквозных отвер­стий небольшой длины.

Для растачивания отверстий, находя­щихся на большом расстоянии от торца планшайбы станка, или нескольких соос­ных отверстий используют удлиненные консольные оправки (рис. 6.47, а). Приме­няют консольные оправки также для пла­стинчатых плавающих разверток (рис. 6.47, б). Пластинку 3 вставляют в гнездо оправки и винтом 1 удерживают от выпа­дения. В то же время благодаря наличию небольшого зазора (0,1... 0,15 мм) между пазом 2 пластинки 3 и винтом / развертка может самоустанавливаться ("плавать").

Двухопорная расточная оправка (рис. 6.47, в) представляет собой длинный вал с коническим хвостовиком на одном конце для установки его в шпинделе станка. Другой конец оправки закрепляют в лю­нете задней стойки станка. По длине оп­равки расположены окна для установки стержневых и пластинчатых резцов.

Для закрепления стандартных много­лезвийных режущих инструментов (сверл, зенкеров, разверток, фрез и т.п.) на рас­точных станках применяют специальные оправки, переходные втулки и патроны.

8. СХЕМЫ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК НА РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ

На расточных станках обрабатывают отверстия, наружные цилиндрические и плоские поверхности, уступы, канавки, реже конические отверстия и нарезают внутреннюю и наружную резьбы резцами. Наиболее распространенный вид обработ­ки на расточных станках - растачивание отверстий резцами.

Расточные резцы работают в менее благоприятных условиях, чем токарные. Они имеют меньшие размеры, зависящие от размера оправок, в которых их закреп­ляют, и диаметра обрабатываемого отвер­стия. Растачиванием можно обрабатывать отверстия любых диаметров: от 3... 5 мм и более.

1 1 3

Растачивание цилиндрических от­верстий выполняют резцами, установлен­ными на консольной или двухопорной оправке. Использование консольной оп­равки целесообразно в тех случаях, когда длина обрабатываемого отверстия / < 5с1, так как с увеличением длины оправки снижается ее жесткость.

На рис. 6.48, а показана схема рас­тачивания отверстия небольшой длины двухлезвийным пластинчатым резцом, закрепленным в консольной оправке. За­готовке сообщают продольную подачу. При небольшой длине отверстия, когда возможна работа с короткой жесткой оп­равкой, растачивают при осевой подаче расточного шпинделя. Растачиванием с продольной подачей заготовки получают более правильное отверстие вследствие постоянного вылета шпинделя. Отверстия с отношением И > 5 и соосные отверстия растачивают резцами, закрепленными в двухопорной оправке.

На рис. 6.48, б показано одновремен­ное растачивание двух соосных отверстий. Оправка с резцами получает главное вра­щательное движение резания, а заготовка ­движение продольной подачи в направле­нии от задней стойки к шпиндельной бабке.

Отверстия большого диаметра, но ма­лой длины растачивают резцом, закреп­ленным в радиальном суппорте планшай­бы (рис. 6.48, в). Планшайбе с резцом со­общают главное вращательное движение резания, а столу с заготовкой - движение продольной подачи. Отверстия диаметром более 130 мм обрабатывают расточными блоками и головками.

Растачивание параллельных и вза­имно перпендикулярных отверстий вы­полняют с одной установки заготовки. После растачивания первого отверстия перемещают стол в поперечном направле­нии или шпиндельную бабку в вертикаль­ном направлении на величину, равную межцентровому расстоянию, затем раста­чивают второе и другие отверстия. Если требуется расточить взаимно перпендику­лярные отверстия, то после растачивания первого отверстия стол поворачивают на 90° и растачивают второе отверстие.

Растачивание конических отверстий осуществляют расточными головками, закрепленными в расточном шпинделе,

ш		Ж	7^"
	□гг-т-------- ргН	4-

-7-

которому сообщают движение осевой по­дачи. Конические отверстия диаметром более 80 мм растачивают резцом с исполь­зованием универсального приспособле­ния, смонтированного на радиальном суппорте планшайбы (рис. 6.48, г).

Сверление, зенкерованне, разверты­вание, цекование, зенкование и нареза­ние резьбы метчиками выполняют на расточных станках так же, как и на верти­кально-сверлильных. Инструмент закреп­ляют в расточном шпинделе и сообщают ему главное вращательное движение реза­ния и движение осевой подачи. Заготовка, установленная на столе станка, остается неподвижной.

Подрезание торцов выполняют двумя способами: движением подачи резца в направлении, перпендикулярном или па­раллельном оси шпинделя.

На рис. 6.48, д показано подрезание торца проходным резцом, закрепленным на радиальном суппорте планшайбы. Рез­цу, вращающемуся вместе с планшайбой, сообщают движение радиальной подачи перемещением суппорта по направляю­щим планшайбы. Небольшие плоскости подрезают пластинчатым резцом (рис. 6.48, е), которому сообщают движение осевой подачи перемещением расточного шпинделя. Обработка торцовых поверхно­стей с движением радиальной подачи обеспечивает большую их точность.

Фрезерование поверхностей показано на рис. 6.48, ж. При фрезеровании верти­кальной плоскости торцовой фрезерной головкой, закрепленной в расточном шпинделе, фрезе сообщают главное вра­щательное движение резания и движение вертикальной подачи перемещением шпиндельной бабки.

При использовании специальных при­способлений на горизонтально-расточных станках можно обрабатывать фасонные поверхности и нарезать резьбу резцами.

9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИЯМ ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ

Отверстия, к которым предъявляют высокие требования по точности изготов­ления, необходимо выполнять сквозными (рис. 6.49, а), а не глухими. Форма и раз-

меры дна глухих отверстий должны соот­ветствовать форме и размерам стандарт­ного инструмента (рис. 6.49, б, в).

Поверхность, в которую врезается сверло, должна быть перпендикулярна к направлению его движения. Иначе возни­кающие изгибные деформации могут вызвать поломку сверла (рис. 6.49, г). По­этому на цилиндрических поверхностях литых деталей необходимо предусматри­вать плоскости, перпендикулярные к оси отверстия (рис. 6.49, д), а на заготовках из проката фрезеровать уступы (рис. 6.49, ё).

Смазочные отверстия лучше распола­гать перпендикулярно к поверхности, на которой они должны находиться (рис. 6.49, ж). Наклонное их расположение (рис. 6.49, з) затрудняет обработку.

Глубокие отверстия (рис. 6.49, и) ре­комендуется заменять двумя неглубокими (рис. 6.49, к), что обеспечивает одновре­менную обработку с двух сторон на агре­гатном станке.

Рекомендуется использовать ступенча­тые отверстия (рис. 6.49, м) вместо двух глухих соосных отверстий (рис. 6.49, л), что исключает необходимость обработки их за две установки и устраняет погреш­ности, связанные со взаимным располо­жением отверстий. В корпусных деталях следует предусматривать отверстия про­стой формы (рис. 6.49, н). Отверстия глу­хие глубокие, а также конические и с вы­точками (рис. 6.49, о) обрабатывать трудно.

Детали с несколькими соосными от­верстиями целесообразно конструировать так, чтобы их диаметры последовательно уменьшались в одном направлении (рис. 6.49, п). При этом отверстия можно одно­временно растачивать за один проход рез­цами, установленными на двухопорной оправке.

Если в корпусной заготовке имеются внутренняя стенка или отверстия неболь­шого диаметра, не позволяющие ввести оправку, то такая конструкция нетехноло­гична (рис. 6.49, р). Расположение торцов следует предусматривать в одной плоско­сти (рис. 6.49, с), чтобы обрабатывать их за один проход. Наличие уступов в отвер­стиях и расположение торцовых поверх­ностей на разных высотах (рис. 6.49, т) затрудняют обработку.

Большое значение имеет свободный доступ ко всем элементам детали при об­работке и измерении. В рекомендуемой на рис. 6.49, у конструкции за счет увеличе­ния диаметра отверстия Б облегчается доступ режущего инструмента для подре­зания торца отверстия А. Конструкция, приведенная на рис. 6.49, ф, менее техно­логична.

Обрабатываемые поверхности реко­мендуется располагать параллельно или взаимно перпендикулярно (рис. 6.49, х). Применение наклонных обрабатываемых поверхностей затрудняет изготовление деталей из-за сложности установки их на станке (рис. 6.49, ц).

Глава VII

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Каковы особенности процесса резания при сверлении по сравнению с методом точе­ния?

2. При каких условиях применяют рас­сверливание, зенкерование и развертывание отверстий?

3. Почему расточные станки должны иметь повышенную жесткость?

4. Как вы предлагаете производить обра­ботку соосных отверстий в нескольких стенках корпусных деталей?

5. Какими способами можно обрабатывать плоскую поверхность на расточном станке?

6. Каковы преимущества агрегатных стан­ков и их значение в автоматизации производ­ства деталей машин?

1. ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА СТРОГАНИЯ

Технологический метод формообразо­вания поверхности заготовок строга­нием характеризуется наличием двух движений: возвратно-поступательного резца или заготовки (скорость главного движения резания) и прерывистого пря­молинейного движения подачи, направ­ленного перпендикулярно к вектору глав­ного движения резания. Разновидностью строгания является долбление, где главное движение резания - возвратно-поступа­тельное - совершает резец в вертикальной плоскости.

Процесс резания при строгании преры­вистый, и удаление материала происходит только при рабочем ходе. Во время обрат­ного (вспомогательного) хода резец рабо­ту не производит. Прерывистый процесс резания способствует охлаждению инст­румента во время обработки заготовок, что исключает в большинстве случаев применение смазывающе-охлаждающих жидкостей. Прерывистый процесс резания приводит к значительным динамическим нагрузкам режущего инструмента, поэто­му строгание осуществляют на умеренных скоростях резания.

При строгании режим резания состав­ляет совокупность величин: скорости главного движения резания v, подачи л и глубины резания г.

Глубина резания (мм) - наибольшее расстояние, на которое проникает режу­щая кромка в заготовку; ее измеряют в плоскости, перпендикулярной к направле­нию движения подачи. При строгании и долблении движение подачи является прерывистым и осуществляется в конце вспомогательного хода заготовки или рез­ца. Величины г и л выбирают из справоч­ников. Задавшись глубиной резания и пода­чей, по эмпирической формуле определяют скорость главного движения резания (м/с).

2. ТИПЫ СТРОГАЛЬНЫХ СТАНКОВ

Строгальные станки предназначены для обработки резцами плоских поверхно­стей, канавок, фасонных линейчатых по­верхностей в условиях единичного и мел­косерийного производств.

Широкое применение строгальные станки находят в станкостроении и тяже­лом машиностроении, когда необходимо обрабатывать крупные, большой массы заготовки станин, корпусов, рам, основа­ний, колонн и других деталей.

В зависимости от конструктивных и технологических признаков строгальные станки подразделяют на ряд типов: попе­речно-строгальные, продольно-строгаль­ные, долбежные и специальные.

Наибольшее использование находят продольно-строгальные станки, предна­значенные для обработки сравнительно крупных заготовок. Эти станки характери­зуются наибольшей длиной строгания (ходом стола), которая составляет 1,5... 12,5 м, и шириной строгания 0,6... 5 м. Продольно-строгальные станки подразде­ляют на одностоечные и двухстоечные.

Продольно-строгальный двухстоечный станок (рис. 6.50) имеет станину 1, с кото­рой жестко связаны две вертикальные стойки 3 и 8, соединенные поперечиной 7. Стол 2 с закрепленной на нем заготовкой имеет возвратно-поступательное переме­щение по горизонтальным направляющим станины - главное движение резания. По вертикальным направляющим стоек пере­мещается траверса 5, которую в зависимо­сти от размера заготовки устанавливают на определенном уровне от плоскости стола. На траверсе смонтированы два верхних суппорта б и 9, получающие дви­жение поперечной подачи. Суппорты можно поворачивать в вертикальной плоскости. По вертикальным направляю­щим стоек перемещаются боковые суп­порты 4 и 10. На всех суппортах установ­лены откидные резцедержатели для закре­пления резцов.

Поперечно-строгальные станки пред­назначены для обработки заготовок мел­ких и средних размеров. Наибольшая дли­на строгания не превышает 200... 2400 мм. Главное движение резания - возвратно-поступательное в горизонтальной плоско­сти - сообщают ползуну с суппортом, в котором в откидном резцедержателе уста­новлен резец. Суппорт с резцом имеет движение вертикальной и наклонной по­дач. Заготовке, установленной на столе, сообщают движение поперечной подачи.

На долбежных станках главное движе­ние резания - возвратно-поступательное в вертикальной плоскости - сообщают пол­зуну, на котором установлен резцедержа­тель с резцом. Длина хода ползуна обычно не превышает 200 мм. Заготовку закреп­ляют на столе станка, который имеет пре­рывистое движение продольной и попе­речной подач. Кроме того, стол имеет движение круговой подачи относительно своей вертикальной оси.

3. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ И СХЕМЫ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК НА СТРОГАЛЬНЫХ И ДОЛБЕЖНЫХ СТАНКАХ

Строгальные резцы по сравнению с то­карными работают в более тяжелых усло­виях, так как резец, врезаясь в материал заготовки, при каждом рабочем ходе ис­пытывает ударную (динамическую) на­грузку. Под действием этой нагрузки ре­зец изгибается в сторону опорной поверх­ности стержня. Если вершина резца рас­положена слева от оси стержня, то она вследствие деформирования опишет дугу,

и глубина резания изменится. Во избежа­ние этого необходимо, чтобы при дефор­мировании вершина резца описывала дугу радиусом Я, касательную к обработанной поверхности (рис. 6.51, а). Для этого вер­шина резца должна быть расположена между опорной поверхностью стержня и плоскостью, проходящей через ось стерж­ня резца. Чтобы выдержать это условие, строгальные резцы выполняют изогнутыми.

В зависимости от назначения различа­ют следующие типы строгальных резцов (рис. 6.51): проходные (б), подрезные (в), отрезные (г) и фасонные. Указанные рез­цы выполняют правыми и левыми, черно­выми и чистовыми; их конструкции ана­логичны конструкциям резцов для токар­ной обработки.

Долбежные резцы изготовляют трех основных типов (рис. 6.51): проходные (д), прорезные (е) и для шпоночных пазов (ж).

На строгальных станках обрабатывают плоские поверхности, уступы, пазы угло­вые, Т-образные, У-образные, призмати­ческие, фасонные поверхности.

На долбежных станках обрабатывают плоские вертикальные поверхности, мно­гогранники, многогранные отверстия, на­ружные пазы, фасонные поверхности.

Плоскости горизонтальные (рис. 6.52, а), вертикальные (рис. 6.52, б) и на­клонные (рис. 6.52, в) на поперечно-строгальных станках обрабатывают соот­ветственно с движением поперечной, вер­тикальной и наклонной подач. При стро­гании наклонной плоскости вертикальный суппорт поворачивают на угол, равный углу наклона обрабатываемой плоскости.

На рис. 6.52, г показано строгание вер­тикальной плоскости на долбежном стан­ке. На продольно-строгальных станках можно одновременно производить обра­ботку горизонтальной и вертикальной плоскостей (рис. 6.52, д).

Пазы угловые и прямоугольные од­новременно можно обрабатывать на про­дольно-строгальных станках (рис. 6.52, е). Строгание шпоночного паза (рис. 6.52, ж) производят на долбежных станках.

Фасонные поверхности по копиру об­рабатывают на продольно-строгальных станках (рис. 6.52, з).

Строгание горизонтальных плоскостей выполняют проходными резцами, верти­кальных и наклонных плоскостей - под­резными резцами, пазов - прорезными резцами и т.д.

4. ХАРАКТЕРИСТИКА
МЕТОДА ПРОТЯГИВАНИЯ

Протягивание - высокопроизво­дительный метод обработки внутренних и наружных поверхностей, обеспечивающий высокую точность формы и размеров об­рабатываемой поверхности. Протягивают многолезвийным режущим инструментом-протяжкой - при его поступательном движении относительно неподвижной заготовки (главное движение резания).

Скорость главного движения резания лимитируется условиями получения обра­ботанной поверхности высокого качества и ограничивается технологическими воз­можностями протяжных станков.

Движение подачи при протягивании как самостоятельное движение инстру­мента или заготовки отсутствует. За вели­чину подачи л„ определяющую толщину срезаемого слоя отдельным зубом про­тяжки, принимают подъем на зуб, т.е. раз­ность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки; $_г является одновремен­но и глубиной резания. Подача в основном зависит от обрабатываемого материала, конструкции протяжки и жесткости заго­товки и составляет 0,01... 0,2 мм/зуб. Оп­тимальные параметры режима резания выбирают из справочников.

5. ТИПЫ ПРОТЯЖНЫХ
СТАНКОВ

Протяжные станки отличаются просто­той конструкции и эксплуатации. Это обусловлено тем, что формообразование поверхности на протяжном станке осуще­ствляется копированием формы режущих кромок зубьев инструмента.

Основными параметрами протяжного станка являются наибольшая сила протя­гивания: она может достигать 290... 390 кН у средних станков и 1170 кН у крупных станков; максимальная длина хода про­тяжки: для средних станков она колеблет­ся в пределах 350... 2300 мм.

Протяжные станки предназначены для обработки внутренних и наружных по­верхностей различной формы, чаще всего в условиях серийного и массового произ­водств. Протяжные станки имеют гидрав­лический привод и часто работают по по­луавтоматическому циклу. В зависимости от вида обрабатываемых поверхностей их делят на станки для внутреннего и наруж­ного протягивания; по направлению глав­ного движения - на горизонтальные и вер­тикальные.

Горизонтально-протяжной станок для внутреннего протягивания (рис. 6.53, а) состоит из станины /, насосной станции 2, гидроцилиндра 3, каретки 4, опорного кронштейна 5 и корыта 6. Протяжку хво­стовой частью вставляют в предваритель­но обработанное отверстие заготовки и закрепляют в патроне каретки 4. Каретка с протяжкой получает поступательное дви­жение от штока поршня гидроцилиндра -главное движение резания. Заготовка при протягивании опирается торцом на опор­ную поверхность кронштейна 5. Поступа­тельное движение протяжке сообщают до тех пор, пока она не выйдет из отверстия заготовки. После окончания протягивания заготовка падает в корыто 6, протяжка извлекается из каретки 4, последняя воз­вращается в исходное положение (вспомо­гательный ход), и цикл обработки повто­ряется.

Протяжные станки для внутреннего протягивания оснащаются механизмами автоматического подвода и отвода протя­жек, что позволяет исключить тяжелые ручные вспомогательные движения, свя­занные с переустановкой протяжек после окончания каждого цикла (рабочего хода).

Вертикально-протяжной станок для наружного протягивания (рис. 6.53, б) со­стоит из основания /, станины 5, насосной станции 4, каретки 3, стола 2. Заготовку устанавливают в приспособлении на столе станка. Протяжку закрепляют в каретке и от гидропривода сообщают ей вертикаль­ное поступательное перемещение - главное движение резания. Протяжка, опускаясь (рабочий ход), обрабатывает заготовку. Обработанную заготовку снимают, и под­вижная каретка быстро возвращается в ис­ходное положение (вспомогательный ход).

Протяжные станки непрерывной обра­ботки (рис. 6.53, в) являются станками высокой производительности. Заготовки 2 устанавливают в приспособлениях непре­рывно вращающейся тяговой цепи / и со­общают им поступательное - главное движение резания - относительно непод­вижной протяжки 3.

На протяжных станках непрерывной об­работки карусельного типа заготовки уста­навливают на вращающемся круглом столе.

При оснащении протяжных станков за-грузочно-разгрузочными устройствами цикл обработки полностью автоматизируется.

6. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

И СХЕМЫ ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВОК

НА ПРОТЯЖНЫХ СТАНКАХ

По характеру обрабатываемых поверх­ностей протяжки делят на две основные группы: внутренние и наружные. Внут­ренними протяжками обрабатывают раз­личные замкнутые поверхности, а наруж­ными - полузамкнутые и открытые по­верхности различного профиля.

По форме различают круглые, шли-цевые, шпоночные, многогранные и пло­ские протяжки. По конструкции зубьев протяжки бывают режущими, выглажи­вающими и деформирующими. В первом случае зубья имеют режущие кромки, в двух последних - скругленные, работаю­щие по методу пластического деформиро­вания. Различают также сборные протяж­ки со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава.

Элементы круглой протяжки (рис. 6.54, а). Замковая часть (хвостовик) 1\ служит для закрепления протяжки в па­троне тянущего устройства станка; шейка ¡2 - для соединения замковой части с передней направляющей частью; перед­няя направляющая часть /₃ вместе с на­правляющим конусом - для центрирова­ния обрабатываемой заготовки в начале резания; режущая часть /₄ - для срезания припуска - состоит из режущих зубьев, высота которых последовательно увели­чивается на толщину срезаемого слоя. Ка­либрующая часть /₅ - для придания обра­ботанной поверхности окончательных размеров, необходимой точности и шеро­ховатости; состоит из калибрующих зубь­ев, форма и размеры которых соответст­вуют форме и размерам последнего режу­щего зуба.

(ТИП

г—

4І

ши

n

4-

in

4rf

U-L

]—

X

дії

u

r*---------- *-jr

'4

----

^r ь

v ^1

^ l

Дата добавления: 2015-07-25