Б) Расчет потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы эффективного, годового фонда времени работы одного станка по формуле:

, (1)

где N – годовая программа выпуска деталей, шт.;

t_шт-кi – штучно-калькуляционное время на i-й операции, мин.;

F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

Расчет действительного годового фонда времени работы оборудования производится по формуле:

, (2)

где F_Н – номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

α – процент потерь времени работ оборудования на ремонт и регламентированные перерывы (3 – 5%).

Номинальный фонд времени работы не учитывает потерь времени и определяется:

FН = [(Дк – Двых – Дпр) * Тсм – tс * Дпред] * С (3)

где

Д_к – количество календарных дней в году;

Д_вых – количество выходных дней в году;

Д_пр – количество праздничных дней в году;

Д_пред – количество предпраздничных дней в году;

Т_см – продолжительность рабочей смены, ч.;

t_с – сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни,ч.;

С – количество смен работы оборудования в течение суток.

Все данные для формулы (3) брать по производственному календарю на текущий расчетный период.

Принятое количество рабочих мест определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 100% [4, с. 6].

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям (К_з) определяется по формуле:

_, (4)

где S_прi – принятое количество рабочих мест по i-й операции.

Средний коэффициент загрузки участка определяется отношением суммы расчетных станков к сумме принятых

_, (5)

где m – количество операций.

Степень занятости оборудования обработкой данной детали характеризуется коэффициентом занятости, на величину которого следует корректировать все расчеты для обеспечения их сопоставимости в базовом и проектируемом вариантах.

Коэффициент занятости рассчитывается по формуле:

_, (6)

где К_нз – коэффициент нормативной загрузки оборудования (принимать равным для серийного производства 0,75 – 0,8) [5, с. 3].

Для наглядности результаты расчетов заносятся в таблицу 2.

ТАБЛИЦА 2 - Расчет количества рабочих мест и их загрузки

№ опер.	Наименование операции	Марка станка	Тшт-к, мин.	Количество станков	Коэффициент загрузки
Расчетное	Принятое
	ИТОГО:		Σ	Σ	Σ

Далее составляется "Ведомость оборудования", где помещаются данные о принятом на участке основном технологическом оборудовании (см. таблицу 3)

ТАБЛИЦА3 - Ведомость оборудования

Тип и модель станка	Габариты	Количество станков	Мощность, кВт	Балансовая стоимость, млн. руб.
1 станка	Всех станков	1 станка	Всех станков
ИТОГО:		Σ		Σ		Σ

Балансовая стоимость определяется на производстве или согласно справочника.

На основании произведенных расчетов строят график загрузки оборудования.

По горизонтали располагают станки принятых моделей. При этом ширина столбцов в соответствующем масштабе должна соответствовать количеству станков данной модели.

По высоте в виде прямоугольников в процентах или относительных единицах откладывается загрузка станков каждой модели. На графике линией, параллельной горизонтальной оси, показывается средний коэффициент загрузки оборудования. Средний процент загрузки станков на участке с учетом догрузки показывается красной чертой, проходящей через весь график [2, с. 115].

На участках серийного производства величина коэффициента загрузки оборудования должна быть не ниже 0,75 – 0,8. В противном случае необходимо догрузить оборудование соответствующей работой.

Догрузка оборудования может производиться несколькими путями:

-подбором аналогичных деталей с установлением годовых программ по этим деталям.

-приведенной программой выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоемкости приводят к типовой детали.

Отбирают детали для догрузки только определенных типов станков в качестве кооперирования или услуг по другим участкам.

В этом случае коэффициент загрузки должен быть 0,75 – 0,8.

Рассмотри третий способ догрузки, как основной в курсовой работе.

1. При расчете оборудования по каждому типу станков определяется коэффициент загрузки. Если он ниже 85%, то производим догрузку в табличной форме.

2. По догруженному оборудованию определяем пропускную способность, т.е. максимальное количество станко-часов, которое может отработать данный тип станков, как произведение количества станков на операции на фонд времени работы одного станка.

3. Определяем трудоемкость годовой программы с догрузкой, для чего пропускную способность умножаем на максимальный коэффициент загрузки, 0,8.

4. Затем определяем трудоемкость по заданной программе по операциям техпроцесса, как произведение норм штучно-калькуляционного времени на годовую программу и делим на 60 (перевод в часы).

5. Находим резервное количество станко-часов по каждой догружаемой группе оборудования как разность между трудоемкостью годовой программы с догрузкой и трудоемкостью по заданной программе.

6. Находим расчетное и принятое число станков по трудоемкости годовой программы с догрузкой.

7. Определяем коэффициенты загрузки с догрузкой и средний коэффициент загрузки с догрузкой.

Расчет представляем в таблице 4.

ТАБЛИЦА 4 - Догрузка оборудования и расчет количества станков

и их загрузки с догрузкой

Наименование операции	Приня-тое кол-во станков	Распо-лаг. станко-часы	Трудо-емк. програм-мы с дозагруз-кой, ч.	Трудоемк. годов. прог. по заданию н-ч	Резервная трудоемк. н-ч	Расчет-ное кол-во станков с догр.	Принятое кол-во станков с догр.	Коэффи-циент загрузки оборудова-ния
	Sпр	Sпр * F д	гр.4 * 0,8		гр.5 – гр.6
ИТОГО:					Σ	Σ	Σ	Кз ср.

В курсовой работе можно также использовать второй способ догрузки. По второму способу догрузки определяем годовой приведенный объем выпуска деталей.

Годовой приведенный объем выпуска деталей – это условное количество деталей-представителей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке в течение года.

, (7)

где

К_загр – планируемый коэффициент загрузки оборудования (0,8);

Т_шт – операционная нома времени "широкого места", т.е. наименьшая норма времени.

Если общее количество станков окажется более 30, то целесообразно в качестве "широкого места" принять более продолжительную операцию.

α – коэффициент потерь на переналадку

– для крупносерийного производства α = 0,03 – 0,05;

– для серийного производства α = 0,05 – 0,08;

– для мелкосерийного производства α = 0,08 – 0,10.

Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке, определяется по формуле:

, (8)

где N_год – годовой объем выпуска детали-представителя.

Дата добавления: 2015-08-13