Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Испытания отремонтированных деталей

Читайте также:
  1. VII. Вступительные испытания, проводимые организацией самостоятельно
  2. Анализ времени обработки деталей рабочими двух бригад
  3. АНАЛИЗ ОТКАЗОВ ДВИГАТЕЛЯ ПРИ СТЕНДОВЫХ ИСПЫТАНИЯХ
  4. БАЗИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ТИПА РЫЧАГОВ.
  5. Базирование цилиндрических деталей типа дисков
  6. Балансировка деталей и сборочных единиц
  7. Великие испытания. Великая цель.

 

Испытание отремонтированных деталей производится как на этапе разработки метода восстановления, так и при серийном вос­становлении деталей на производстве. При разработке метода вос­становления отремонтированные детали испытывают на точность, потери на трение, прочность, жесткость, теплостойкость, изно­состойкость и виброустойчивость.

Испытание деталей при разработке методов восстановления проводят на экспериментальных установках, которые позволяют испытывать образцы, использовать форсированные режимы, про­водить точные измерения, и в натурных узлах и машинах, позво­ляющих выполнять испытания в условиях, близких к эксплуата­ционным. Испытания отремонтированных деталей в условиях про­изводства сводятся к проверке точности обработки и неразрушающему контролю.

Параметры деталей при испытании определяют приборами: механическими, пневматическими, оптическими и электрическими. Геометрическую точность проверяют универсальными инструмен­тами для измерения длин, углов, шероховатости поверхности, а также специальными приборами для измерения отдельных дета­лей — зубчатых колес, резьб, подшипников качения. Проверяется также непрямолинейность, неплоскостность поверхностей и точ­ность кинематических цепей.

Испытания деталей на трение проводят при исследовательских испытаниях для оценки качества ремонта. При испытаниях на тре­ние определяют механические потери без нагрузки, а также поте­ри под нагрузкой и определяют зависимость КПД от нагрузки. Нагрузку испытываемой детали оценивают с помощью весового устройства балансирного электродвигателя, вал которого опира­ется на подшипники качения. Момент, создаваемый на статоре, уравновешивают грузами или динамометром. Потери под нагруз­кой определяют по разности мощности на входе и выходе. Момент на выходе измеряется и создается механическим, гидравлическим, электрическим или другим тормозом.

Испытания на прочность проводятся в рамках исследовательс­ких испытаний для определения напряженного состояния, а так­же статической, циклической и ударной прочности, прочности при низких и высоких температурах и т.д.

При приемочных и периодических испытаниях отремонтиро­ванные детали также подвергаются испытанию на жесткость. Опре­деляется жесткость как отношение силы к перемещению в точках и направлениях, наиболее влияющих на работоспособность узла или агрегата. Испытания проводят при постоянном напряжении.

Испытания на изнашивание отремонтированных деталей наибо­лее актуальны, поскольку именно износ является одной из основ­ных причин выхода детали из строя. Основная масса деталей автомо­биля работает в условиях граничного жидкостного и полужидкос­тного трения, поэтому при испытаниях деталей, восстановленных тем или иным способом, необходимо учитывать эти виды трения.

Износ деталей оценивается при лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаниях. Одним из наиболее распространен­ных способов оценки износа деталей является микрометрирование, при котором линейный износ определяется с помощью из­мерения размеров деталей мерительными инструментами (микро­метры, индикаторы и др.). Износ также можно определять взве­шиванием, в ходе которого определяется суммарный износ по потерям массы с поверхностей трения.

Степень износа деталей агрегата возможно оценить, используя метод спектрального анализа. С этой целью производится перио­дический отбор проб масла из масляных ванн картеров испыты­ваемых агрегатов. Износ деталей также можно оценивать с помо­щью радиоактивных индикаторов. Радиоактивный изотоп, предва­рительно введенный в изнашиваемый материал, удаляется вместе с частицами износа, измеряемая при этом радиоактивность ука­зывает значение износа. Метод встроенных датчиков позволяет определять износ с помощью фиксации изменения линейных раз­меров, для чего используются тензодатчики, выходные сигналы которых регистрируются осциллографом. Метод искусственных баз позволяет определить значение износа по изменению размеров искусственно нанесенных углублений, выполненных на изнаши­ваемой поверхности. Углубления выполняют вырезанием лунок, сверлением конических отверстий, отпечатками в форме конуса или пирамиды.


Дата добавления: 2015-07-16; просмотров: 106 | Нарушение авторских прав


Читайте в этой же книге: Классификация уровней чувствительности магнитопорошковой дефектоскопии | Состав водных магнитных суспензий | Диагностирование составных частей двигателей | Комплектование деталей | Методы обеспечения точности сборки | Виды соединений и технология их сборки | Контроль качества сборки | Балансировка деталей и сборочных единиц | Технологические процессы сборки составных частей автомобилей | Механизация и автоматизация процессов сборки |
<== предыдущая страница | следующая страница ==>
Задачи и классификация испытаний| Испытания отремонтированных агрегатов

mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.005 сек.)