Требования безопасности

5.1.1.В процессе выполнения работ по наплавке износостойких материалов на организм работающих оказывают влияния опасные и вредные факторы.

К опасным факторам относятся:

Брызги расплавленного металла;

Опасный уровень напряжения в электрической цепи.

К вредным факторам относятся:

Сварочный аэрозоль (в составе которого входят оксиды железа, никеля, кремния, хрома, марганца);

Газы (СО);

Повышенный уровень ультрафиолета и инфракрасной радиации;

Повышенный уровень вибрации;

Повышенный уровень шума.

5.1.2. В установленном министерством здравоохранения порядке к выполнению конкретного вида работ допускаются лица, который по состоянию здоровья не имеют противопоказаний, препятствующих выполнению этих работ. Допуск лиц к этим работам решается индивидуально во время медосмотра при поступлении на работу и периодических медицинских осмотров.

5.1.3. Работающие должны знать требования безопасности труда в соответствии ГОСТ 12.0.004-79.

4.1.4.При наплавке концентрация вредных веществ в зоне дыхания не должна превышать предельную допустимую концентрацию (ПДК), устанавливаемую ГОСТ 12.1.005-76.

При повышении ПДК необходимо использовать средства индивидуальной защиты дыхание тела «лепесток», полумаски ПМ-1 с подачей отчищенного воздуха в зону дыхания и т.п.

5.1.5. Необходимо периодически производить контроль состояния воздуха рабочей зоны по методам, в соответствии с ГОСТ 12.1.005-76.

Подготовка к наплавке

4.1 Подготовленные под наплавку заготовки деталей должны удовлетворять требованиям конструкторской документации.

Подготовка под наплавку должна выполняться в соответствии с технологической документаций.

4.3.Форма разделки подготовленных под наплавку деталей должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

.Подготовку кромок деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей перлитного класса допускается выполнять кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой (шлифованием или т.п.) до удаления следов резки.

Форма и конструкционные элементы подготовленных под наплавку кромок деталей должны соответствовать требованиям настоящих чертежей.

Подготовленные под поверхности под наплавку и прилегающие к ним участки деталей должны быть зачищены от окалины, ржавчины, краски, масла и других поверхностных загрязнений.

РИСУНОК

7.1.1.Подлежащии наплавки поверхности детали должны быть механически обработаны: шероховатость поверхности по параметру Rа должна быть не более 2.5мкм.

7.1.4. Пред наплавкой поверхности следует отчистить от загрязнений и обезжирить ацетоном, уайт - спиритом или другими растворителями.

.

Наплавка

8.1.1. на наплавку каждой детали должна быть разработана технология, в которой должны быть указаны:

-применяемые способы наплавки;

-квалификация сварщиков и контролеров ОТК; порядок и последовательность подготовки деталей под сварку; род и полярность сварочного тока;

-используемое сварочное оборудования;

-марка основного металла наплавляемых деталей;

-марки и сортамент применяемых наплавочных материалов;

-необходимость, методы и режимы предварительного и сопутствующего подогрева ТАБЛИЦЫ ПРОНУМЕРОВАТЬ!

Таблица 1-Температура предварительного и сопутствующего подогрева деталей при наплавке под флюсом.

Марка порошковой проволоке.	Масса наплавляемых деталей, кг	Минимальная температура подогрева, ^оС
SK Antinit Dur 500	До2 От 2 до 5 0т 5 до 10 От 10 и выше	-

Примечание: допускается изменения температуры нагрева в зависимости от интенсивности разогрева детали в процессе наплавки.

-пространственное положение наплавки;

-режимы наплавки (ток, напряжение, полярность, скорость и др.);

-эскиз заготовки детали под наплавку со всеми необходимыми размерами;

-толщина отдельных слоев и общая толщина (высота) наплавки;

-условия пребывания наплавляемых деталей с момента окончания наплавки до начала термической обработки (замедленное охлаждение в сухом песке или в теплоизоляции, немедленная посадка в нагретую печь и др.);

-методы и объемы контроля наплавляемых поверхностей

8.1.3. Наплавка подслоя производиться электродами ЗИО-8 без проведения предварительного и сопутствующего подогрева, в нижнем положении от источника питания постоянного тока на обратной полярности, возможно короткой дугой, валиками шириной не более трех диаметров электрода.

8.1.4. В процессе наплавки после наложения каждого валика необходимо тщательно удалять шлак.

8.1.5. После выполнения подслоя выполняется наплавка порошковой проволокой.

Таблица 2- Режимы наплавки электродами ЗИО-8.

Диаметр электрода, мм	Сила тока, А, при наплавке	Напряжение на дуге, В
В нижнем положении
2,5	40-55 55-65 80-100 130-150 150-170	Не более 28

Метод наплавки	Диаметр проволоки, мм	Вылет электрода, мм	Сварочный ток, А	Напряжение на дуге, В	Скорость наплавки, м/час
Наплавка под флюсом	1,6	15-30	200-280	25-30	12-20
2,0	15-30	230-300	26-32	12-20
2,8	20-35	280-380	30-36	15-25

.

8.1.8. Измерение температуры переносными приборами (измерителем ИТ-5-Т, пирометрами Optris Laser Sight, Optris MS или аналогичными) производиться в 2-х диагонально-противоположных местах основного металла на расстоянии 20-50 мм от зоны наплавки (или других местах по указаниям ПТД) с записью в журнале сварочных работ максимального и минимального значений. Контроль температуры производиться не реже 1 раза в час производственным мастером, и выборочный контроль ОТК не менее 4…6 раз в смену.

8.1.9. Пирометры необходимо проверять на точность путем контроля в одной точке температуры прибором ИТ-5-Т и пирометром не реже 2-х раз в смену производственным мастером. При разнице показаний более 1% необходимо произвести корректировку коэффициента излучательной способности пирометра согласно инструкции по эксплуатации.

Таблица 4- Режим наплавки проволокой.

Дата добавления: 2015-12-08