Технология древесно-стружечных плит. Характеристика сырья и материалов. Стадии технологического процесса. Применяемое оборудование. Требования к качеству плит.

Классификация.

1. По способу прессования: - плоского (физико-механические свойства превосходят), - экструзионного (выдавливают экструзиями).

2. Конструкция плит: - однослойные, - трехслойные, - пятислойные, - многослойные

3. Вид древесных частиц для формирования наружных слоев: - с наружным слоем из тонкой стружки без доизмельчения, - с мелко-структурной поверхностью из мельчайших древесных частиц, древесной пыли.

4. Гидрофобность (воздействие влаго-, водостойкости): - повышенной водостойкости (применение ФК, специфические опилки), - средней водостойкости (обычная плита).

5. По качеству поверхности: - шлифованные, - не шлифованные

Область применения

П-А – 1 сорт фанера общего назначения

П-Б – 2 сорт

Отличаются по физико-механическим показателям: - изгиб, - растяжение перпендикулярно пласти,

- сопротивление выдергиванию шурупов и гвоздей

Сырье: - дравянная древесин для технологических нужд, - тонкомерная древесина, - щепа технологическая, - карандаши, - шпон-рванина, - стружка и опилки

Процесс производства ДСтП состоит из операций:

1. доставка, учет, выгрузка, хранение древесного сырья

2. подача древесного сырья в производство и разделка его по длине. Длиномерные отходы разделывают по длине (630-1000 мм). Наиболее производительный станок ДЦ-10 многопильный круглопильный. Получение стружки ДС-8.

3. измельчение щепы в стружку на центробежных станках ДС-7 и изготовление стружки на станках с ножевым валом. От стружечных станков щепа поступает в бункера ДБО-60

4. сушка древесной стружки. W=3-5% для наружных слоев, для внутренних 2-3 %.Сушилки марки «Прогресс» с вращающимся барабаном и топочным газом – сушильный агент.

5. сортировка стружки. Применяют механически качающегося типа ДРС-1, ДРС-2.

6. измельчение крупной фракции древесных частиц. Не кондиционная щепа – на доизмельчение на мельнице ДМ-8. А если надо мелкая стружка используют станки ДС-7М.

7. приготовление связующего. Для наружных слоев концентрация 54-56, для внутренних 56-58 сухого остатка. Водный хлористый аммоний 20% в количестве 5 % к смоле.

8. смешивание стружки со связующим, смешивают путем распыления его на поверхность частиц в виде капель. Древесные частицы со связующим смешивают обычно в быстроходных смесителях различных типов (ДСМ-5). Для смешивания с относительно большими размерами применяют смесители с пневманическим распылением связующего через форсунки. В процессе смешивания контролируют соотношение между количеством древесных частиц и связующего, количество связующего в осмоленных частицах и их влажность.

9. формирование стружечного ковра (пакета). ДФ-6 формирующая машина, ДРФ-2. Формиро­вание стружечных ковров — непрерывной ленты осмоленных древесных частиц — или отдельных стружечных пакетов со­стоит в дозировании и равномерном распределении частиц по площади. Стружечные ковры и пакеты при изготовлении плит плос­кого прессования формируются на конвейере, над которым устанавливаются формирующие машины. Количество их дол­жно соответствовать слойности плиты, причем внутренний слой нередко формируется несколькими машинами. В конвейер по­следовательно встроены также пресс для подпрессовывания, контрольные весы, дождевальные установки, пресс для горя­чего прессования, охладитель плит, а при прессовании на под­донах — и поддонов.

Существуют два метода плоского прессования плит —бес­поддонный и на поддонах.

10. подпрессовка стружечного пакета в прессах ПР-5, ПР-5М. Р=1,5-1,8 МПа

11. прессование и кондиционирование плит. В основном в многоэтажных прессах ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б. Существуют периодический и непрерыв­ный способы прессования ДСтП. Прессование периодическим способом производится обычно в многоэтажных прессах и реже — в одноэтажных. При прессовании в многоэтажных прессах загрузка в них пакетов производится с загрузочной этажерки. Загрузка на поддонах осуществляется с помощью толкателя этажерки. Для загрузки брикетов без поддонов этажи этажерки оборудуют ленточными конвейерами. Для уменьшения времени смыкания плит и создания одинаковых условий нагрева пакетов в период наложения давления применяют механизмы одновременного смыкания плит пресса. Плиты многоэтажных прессов оборудованы ограничитель­ными планками, определяющими толщину готовых ДСтП. Давление прессования за­висит от ряда факторов и составляет 1,3—2,7 МПа. Чем больше требуемая плотность плиты и меньше удельная продол­жительность прессования, тем больше необходимая величина давления. Величина давления при изготовлении плит марки П-1 больше, чем плит П-2. Температура прессования при изготовлении ДСтП в МНОГО этажных прессах 150—190 °С, а в одноэтажных прессах раз личных типов 180—220 °С, причем колебание температуры не должно превышать ±5 °С. В качестве теплоносителей для нагрева плит пресса используют обычно насыщенный пар и высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ). Производительность многоэтажных прессов 12—14 м³/ч.

Древесностружечные плиты изготовляют и в прессах не­прерывного действия. В гусеничных прессах, каландровом прессе. Производительность в многоэтажных прессах:

П=60*l*b*S*n*Kи/(tвыд +tвсп) (l, b, S - длина, ширина, толщина плиты; п – число этажей пресса, Kи - коэффициент использования агрегатов главного конвейера 0,85-0,9; tвсп- 1,5-2 мин.)

Часовая производительность прессов непрерывного типа действия:

П= 60*b*S*v*Kи v- скорость прессования, м/мин.

12. обрезка. Плиты по формату обрезают до или после их охлаждения. Для этого применяют форматно-обрезные станки ДЦ-ЗМ, ДЦ-8, ДЦ-11, представляющие собой два двух-пильных агрегата, расположенных под углом 90° друг к другу, оборудованных цепными конвейерами с упорами. Обрезка про­изводится со скоростью подачи 7—13 м/мин.

13. технологическая выдержка в стопах 24 часа, чтобы выровнять влажность и напряжение.

14. калибрование, шлифование, сортировка. Для улучшения качества поверхности и уменьшения разнотолщинности плит их калибруют и шлифуют с двух сторон. Эта операция выполняется на линиях, оборудованных широколен­точными станками. На линии ДЛШ-50 установлено два широ­коленточных станка ДКШ-1, оборудованных двумя шлифую­щими агрегатами, обеспечивающими одновременную обработку обеих пластей плиты. Общий припуск на обработку плит 1,5 мм. Скорость подачи при обработке зависит от толщины снимаемого слоя и равна 8,5—24 м/мин.

Сортирование плит производят на этой же линии, которая оборудуется автоматическим толщиномером, устройством для осмотра нижней поверхности плиты, штабелеукладчиками для плит разного качества. Готовые плиты контролируют на соот­ветствие физико-механических показателей предъявляемым тре­бованиям. Технологический процесс изготовления плит экструзионным прессованием. В связи с особенностями плит и способа прессования техно­логический процесс изготовления плит экструзионным способом несколько отличается от процесса изготовления плит методом плоского прессования. Из технологического процесса исключа­ются операции формирования и подпрессовывания пакетов, ка­либрования и шлифования плит. Все остальные операции вы­полняются в той же последовательности и на том же оборудо­вании, что и при производстве плит плоского прессования.Основная особенность изготовления плит — процесс их прес­сования. Для прессования применяют вертикальные и горизон­тальные экструзионные прессы. То обстоятельство, что древесные частицы в плитах распо­лагаются перпендикулярно в плоскости плиты, резко снижает предел прочности плит при статическом изгибе. В связи с этим плиты после изготовления часто упрочняют путем облицовыва ­ ния бумагой или шпоном. Производительность экструзионных прессов 1—1,2 м³/ч и определяется по формуле(как непрерывного действия). Расход сырья для производства 1 м³ сплошных плит 1,3—1,4 м³, а мно­гопустотных — 0,8—1,2 м³.

15. укладка и хранение. Плиты погрузчиком перевозят на склад, хранят в закрытых помещениях, т-ра не ниже 10 С, влажность не выше 65 %. На складе выдерживается не менее 24 часов перед отправкой.

Билет 23

Дата добавления: 2015-12-08