Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Указания по черчению контуров деталей в AutoCAD.

Читайте также:
  1. II. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ
  2. II. Методические указания по изучению дисциплины
  3. VI. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО НАПИСАНИЮ РЕФЕРАТА (КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ)
  4. VII. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ПОДГОТОВКЕ КОНТРОЛЬНЫХ РАБОТ
  5. Базирование деталей при механической обработке.
  6. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин.
  7. Влияние обкатки на износ деталей

 

При черчении деталей необходимо обязательно учитывать припуск на резку. Припуск на резку металла составляет от 1,0 до 3,0 мм в зависимости от толщины металла и типа резки (плазменная либо газокислородная).

Назначение припуска удобнее всего делать после того, как будет выполнен контур детали по размерам согласно чертежа (данная операция будет описана ниже).

 

Рисунок 14

Дл построения объектов используются основные геометрические фигуры (круг, квадрат, прямая, дуга и.д.). Черчение контура детали может идти в произвольном порядке, как удобно инженеру при построении объекта. Обратить особое внимание на построение вспомогательных линий для построения контура. При создании чертежа для станка не должно быль лишних линий, точек либо наложений линий друг на друга. Контур детали, в итоге, должен быть составлен из последовательно идущих друг за другом однослойных линий.

После того, как контур детали будет начерчен, необходимо разбить все блоки в чертеже. Это используется в случае когда, например, при начертании квадрата использовалась не линия, а функция построения готового квадрата.

Теперь, когда деталь готова (размеры детали согласно чертежа), необходимо назначить припуск на резку. Данная операция происходит в два этапа:

Этап 1. Необходимо объединить весь контур детали в единое целое (макрообъект). Для этого используется функция Edit Polyline. Её можно активировать прописав в командной строке параметр ре (команда Pedit), это для английской версии , и нажать Enter. Либо, для русской версии, включить панель Редактирование II и использовать команду редактирование полилинии. При правильном использовании данной функции выделение объекта (контура) будет происходить одним нажатием на него.

Этап 2. Припуск на контур задается при использовании команды Offset. Величину припуска для каждой детали назначать согласно таблице в приложении.

Утолщенной линией показано направление указания технологического припуска на резку. Тонкая линия – контур детали по размерам согласно чертежа.

После того, как будет задан припуск удалить старый контур (по чертежу) и обязательно его разбить (разрушить) на отдельные линии.

Теперь необходимо задать направление захода резака и его выход.

Заход и выход задается на свободном месте детали (внутри либо снаружи ее контура, в зависимости от самой детали). Очень важно начало реза детали указывать в направлении, 4 – 30 мм, к детали (величина зависит от многих факторов, основной из них является листовой прокат).Выход резака составляет обычно от 1 до 5 мм. Контур линии может быть любым, предпочтительно прямые линии.

Рисунок 15

Предпочтительно использовать схему захода резака на контур детали обозначенной на рисунке 15 номерами 1 и 2 (это связано с особенностями поведения металла при термической резки). Схема захода с номером 3 менее предпочтительна (данная схема используется станком при выборе деталей из библиотеки), при данной схеме деталь в процессе резки сильно уводит (геометрия детали не сохраняется).

При использовании схемы под номером 4 имеется одна особенность: контур детали должен состоять из отдельных, последовательных линий, в месте захода резака, следовательно, линия, на которую происходит заход на контур детали, должна быть разбита на две отдельных линии. Это необходимо из-за того, что машина не может начинать резать с середины линии, т. к. она понимает и видит только начало и конец этих линий. И при выполнении указания направления резки детали это обязательно учитывать.



При указании всех необходимых технологических резов начинаем объединять поэлементно каждый контур в макрообъект. Последовательность выделения контуров может быть любым (либо круг либо квадрат). Теперь надо заново объединить контуры детали в единый макрообъект. Если в детали есть отверстие(я), то сам контур и отверстие(я) будут являться отдельными макрообъектами. Объединение отверстия в макрообъект будет описано ниже. Процесс объединения в макрообъект был описан выше (использование команды Edit Polyline). Здесь необходимо учитывать то, что при данной операции задается непосредственное указание направления резки контура детали.Начало выделения с технологического реза (захода).

Последовательность рисования окружностей:

 

Рисунок 16

При построении детали этого делать не обязательно. Допускается рисование как обычно одной командой построения окружности (Circle) в заданном размере. Но после готовности чертежа, а именно: назначении припуска детали и удаление старого (исходного) контура, обязательно выполнить следующее (как показано на рисунке 16):

Загрузка...

1. Провести горизонтальную линию через центр окружности;

2. Обрезать часть окружности (удалить);

3. Выделить оставшуюся часть и отобразить (команда Mirror) относительно ее центра;

4. Удалить прямую (вспомогательную) линию;

5. В зависимости от диаметра отверстия показать заход резака от центра образованной окружности либо в непосредственной близости от нее (примерно 20 – 25 мм), но в разных ситуация по разному – основную роль будет играть толщина разрезаемого металла и диаметр отверстия;

6. И последним шагом – это объединение в макро объект (начало объединения с захода на контур детали) использование команды Edit Polyline.

Сохранение файла происходит следующим образом:

Выбираем закладку Файл- Сохранить как… - Указываем путь (место сохранения файла) – Выбираем тип файла с расширением AutoCAD R12/LT2 DXF (*.dxf) – Пишем имя файла (имя файла не более 8 символов на английском языке – требования DOS). В этом же окне нажимаем вкладку Сервис (Tool) – Параметры (Option) – Вкладка параметры DXF – Ставим галочку – С выбором объектов (Select object) – Ok – Сохранить.Начинаем выделять контуры в последовательности резки контуров.

 

Рисунок 17

Если нарушена последовательность резки контуров либо начало выполнения реза контура, возможно все исправить на станке. Проверка неправильности резки проверяется в режиме симуляции станка. На дисплее указывается последовательность и направление резки.

Исправление на станке возможно следующим образом: нажимаем кнопку Р в любом меню и начинаем работать со встроенным графическим редактором.

При черчении начала реза (заход и направление резки) необходимо учитывать поворот листа (деформацию при нагреве). Направление нужно задавать так, чтобы «сильная» часть листа отрезалась в последнюю очередь, пример смотри рисунок 18.

 

Рисунок 18



Дата добавления: 2015-07-08; просмотров: 106 | Нарушение авторских прав


Читайте в этой же книге: Инструкция по эксплуатации турецких станков фирмы AJAN | Управляющая панель станка НР260А | Описание меню станка | F10 Menu– переключение между меню. Меню 1 | Параметры резки – ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА | Порядок работы на станке | При задании размеров детали учитывать припуск на резку. |
<== предыдущая страница | следующая страница ==>
Описание пульта дистанционного управления станком НР260А| Описание меню встроенного графического редактора

mybiblioteka.su - 2015-2017 год. (0.085 сек.)