Базовая Деталь - основная деталь, с которой начинается сборка машины или механизма (станина станка и др.).
При сборке выделяется базовый элемент — деталь, подгруппа, группа. При этом выбирают ту деталь, поверхность которой будет использована при установке в готовое изделие или при креплении узла к ранее собранным узлам. Обычно базовой деталью служат плата, панель, шасси.
Сборочная единица – изделие, составные части которого подлежат соединению между собойна предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, запрессовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой, укладкой и т.п.)
Переход (технологический) – законченная часть технологической операции, характеризующуюся постоянством применяемого инструмента и поверхности, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.
Приём - законченная совокупность действий человека, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением.
39. Сварные соединения. Типы сварных швов.
Сварное соединение - неразъемное соединение, выполненное сваркой. Сварное соединение включает три образующиеся в результате сварки характерные зоны металла в изделии: зону сварного шва, зону сплавления, зону термического влияния, а также часть основного металла, прилегающую к зоне термического влияния.
Сварной шов - участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла. Тип сварного соединения определяет взаимное расположение свариваемых элементов. Различают: стыковые, угловые, тавровые, нахлесточные и торцовые сварные соединения.
Стыковое соединение - сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями и расположенных в одной плоскости или на одной поверхности. Поверхности элементов могут быть несколько смещены при соединении листов разной толщины.
Угловое соединение - сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев (рис. 1.3).
Тавровое соединение - сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента (рис. 1.4).
Нахлесточное соединение - сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга (рис. 1.5, а, б). Отсутствие опасности прожогов при сварке облегчает применение высокопроизводительных режимов сварки. Применение нахлесточных соединений облегчает сборку и сварку швов, выполняемых при монтаже конструкций (монтажных швов).
Торцовое соединение - сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу.
По типу сварные швы делят на стыковые, угловые и прорезные:
Стыковой шов - сварной шов стыкового соединения. Угловой шов - сварной шов углового, нахлестанного или таврового соединений. Прорезной шов получается в результате полного проплавления верхнего, а иногда и последующих листов, и частичного проплавления нижнего листа (детали). Частным случаем прорезного шва является точечный или пробочный шов (электрозаклепка - при дуговой сварке). Прорезные швы при приварке толстого листа могут выполняться по заранее выполненным отверстиям в верхнем листе (при точечном шве) или прорези (при непрерывном шве). Различают следующие характеристики сварного шва: ширину, выпуклость, вогнутость и корень шва.
40. Сварные соединения. Сущность процесса сварки.
Сварное соединение - неразъемное соединение, выполненное сваркой. Сварное соединение включает три образующиеся в результате сварки характерные зоны металла в изделии: зону сварного шва, зону сплавления, зону термического влияния, а также часть основного металла, прилегающую к зоне термического влияния.
Сварка — процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется для соединения металлов, их сплавов или термопластов. Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе. Производство сварочных работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.
Стыковое соединение - сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями и расположенных в одной плоскости или на одной поверхности. Поверхности элементов могут быть несколько смещены при соединении листов разной толщины.
Угловое соединение - сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев (рис. 1.3).
Тавровое соединение - сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента (рис. 1.4).
Нахлесточное соединение - сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга (рис. 1.5, а, б). Отсутствие опасности прожогов при сварке облегчает применение высокопроизводительных режимов сварки. Применение нахлесточных соединений облегчает сборку и сварку швов, выполняемых при монтаже конструкций (монтажных швов).
Торцовое соединение - сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу.
41. Ручная дуговая сварка. Область применения, сущность процесса.
Ручную дуговую сварку выполняют сварочными электродами, которые вручную подают в дугу и перемещают вдоль заготовки. В процессе сварки металлическим покрытым электродом дуга горит между стержнем электрода и основным металлом. Стержень электрода плавится, и расплавленный металл каплями стекает в сварочную ванну. Вместе со стержнем плавится покрытие электрода, образуя защитную газовую атмосферу вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла. ПО мере движения дуги сварочная ванна затвердевает и формируется сварной шов. Жидкий шлак после остывания образует твёрдую шлаковую корку.
Применение: сварка углеродистых и низколегированных углеродистых сталей, легированных конструкционных сталей, легированных жаропрочных сталей, высоколегированных сталей с особыми свойствами и т д.
Ручная сварка позволяет выполнять швы в различных пространственных положениях: нижнем, вертикальном, горизонтальном, потолочном.
Основным параметром режима ручной дуговой сварки является сварной ток (I, А).
Ручная дуговая сварка производится двумя способами: неплавящимся и плавящимся электродом. По первому способу свариваемые кромки изделия приводят в соприкосновение между неплавящимся (угольным или графитовым) электродом и изделием и возбуждают электрическую дугу. Кромки изделия и вводимый в зону дуги присадочный материал нагреваются до плавления и образуют ванну расплавленного металла, которая после затвердевания превращается в сварной шов. Второй способ сварки выполняемой плавящимся электродом, является основным при ручной дуговой сварке. Электрическая дуга возбуждается между металлическим (плавящимся электродом) и сварными кромками изделия. Получается общая ванна расплавленного металла, которая, охлаждаясь, образует сварной шов.
Сварка является наиболее важным способом получения неразъемных соединений из различных материалов, свариваются металлы и сплавы, керамика, стекло, пластмассы, разнородные материалы. Сварка применяется во всех областях техники. Сварка на монтаже, сварка непротяжённых швов, ремонт строительной и сельскохозяйственной техники, машин, оборудования и т.д.
42. Контактная сварка - это процесс образования соединения в результате нагрева металла проходящим через него электрическим током и пластической деформации зоны соединения под действием сжимающего усилия. Около 30% всех сварных соединений выполняется контактной сваркой. При этом сваривается большинство конструкционных материалов в широком диапазоне толщин и сечений: от нескольких микрометров до 30 мм при точечной сварке.
Область применения контактной сварки весьма обширна – от крупногабаритных строительных конструкций и космических аппаратов до миниатюрных полупроводниковых устройств и микросхем. Ее широко используют во многих отраслях промышленности. Контактной сваркой можно соединять практически все известные конструкционные материалы – низкоуглеродистые и легированные стали, жаропрочные и коррозионно-стойкие сплавы, сплавы на основе алюминия, магния и титана и др.
43. Стыковая сварка. Область применения, сущность процесса.
Стыковая контактная сварка – это вид контактной сварки, при которой соединение свариваемых частей происходит по поверхности стыкуемых торцов. В зависимости от состояния металла в зоне соединения различают стыковую сварку сопротивлением и оплавлением.
Стыковая сварка сопротивлением – способ, при котором чисто обработанные поверхности двух деталей приводятся в плотное соприкосновение с пропусканием сварочного тока. После нагрева стыкуемых поверхностей до пластического состояния производится осадка (сжатие) деталей с одновременным отключением тока.
Сварка непрерывным оплавлением выполняется в следующей последовательности. Детали, закрепленные в зажимах машины, плавным перемещением подвижного зажима приводят в соприкосновение при включенном сварочном токе. При этом происходит оплавление свариваемых торцов деталей. Затем производится осадка деталей на установленную величину, после чего ток выключается.
Сварка прерывистым оплавлением производится чередованием плотного и неплотного контакта свариваемых поверхностей при включенном сварочном токе. Небольшие возвратно-поступательные движения подвижного зажима периодически замыкают сварочную цепь в месте контакта деталей до тех пор, пока торцы их не нагреются до температуры 800…900°С. Затем производится оплавление и осадка.
Стыковая сварка сопротивлением находит ограниченное применение, ввиду сложности обеспечения равномерного нагрева стыка и получения соединения по всей поверхности контакта, что обусловлено присутствием оксидных пленок. Этот способ применяется в основном при соединении проволоки, стержней и труб из низкоуглеродистой стали относительно малых сечений.
Стыковая сварка оплавлением применяется для соединения трубопроводов, арматурных стержней железобетонных изделий, железнодорожных рельсов (бесстыковые пути) в стационарных и полевых условиях, длинномерных заготовок из различных конструкционных сталей и сплавов и цветных металлов. Стыковая сварка оплавлением обеспечивает экономию легированной стали при производстве режущего инструмента. Например, данным способом сваривается рабочая часть сверла из инструментальной стали с хвостовой частью из обычной стали.
44. Точечная сварка. Область применения, сущность процесса.
Точечная сварка – контактная сварка, при которой сварное соединение получается между торцами электродов, подводящих ток и передающих усилие сжатия. Точечная сварка в зависимости от расположения электродов по отношению к свариваемым деталям может быть двусторонней и односторонней. Свариваемые детали накладываются друг на друга и зажимаются между металлическими электродами, к которым от трансформатора подводится сварочный ток. Нагрев металла происходит при замыкании сварочной цепи. Наибольшее количество теплоты выделяется на участке наибольшего сопротивления, т.е. в зоне соединения свариваемых деталей. Именно здесь металл расплавляется. После выключения тока и осадки из образовавшейся жидкой металлической ванны кристаллизуется сварная точка.
Точечной сваркой можно сваривать листовые заготовки одинаковой или разной толщины, пересекающиеся стержни, листовые заготовки со стержнями или профильными заготовками (уголками, швеллерами, таврами и т.п.). Точечную сварку применяют для соединения заготовок из сталей различных марок (углеродистой, легированной, нержавеющей, жаростойкой и др.), а также из цветных металлов и их сплавов. Точечной сваркой можно соединять заготовки из разнородных металлов. Этот способ широко используется в автомобиле-, вагоно- и авиастроении, строительстве, радиоэлектронике и т.д. Диапазон свариваемых толщин – от нескольких микрометров до 30 мм.
45. Электрошлаковая сварка. Область применения, сущность процесса.
Электрошлаковой называется сварка плавлением, при которой для нагрева используется тепло, выделяющееся при прохождении электрического тока через расплавленный шлак. При электрошлаковой сварке почти вся электрическая мощность передается шлаковой ванне, а от нее – электроду и основному металлу. При этом расплавленный флюс служит защитой от вредного воздействия окружающей среды и средством металлургического воздействия на расплавленный металл. Температура расплавленного шлака составляет около 2000C, что обеспечивает плавление основного и электродного металлов.
Электрошлаковая сварка применяется при изготовлении массивных станин, валов мощных турбин, толстостенных котлов и барабанов. Ее применение вносит коренные изменения в технологию производства крупногабаритных изделий. Появляется возможность замены крупных литых или кованых деталей сварно-литыми или сварно-коваными из более мелких поковок или отливок.
46. Газокислородная, плазменная и лазерная сварка. Область применения, сущность процесса.
Газовая сварка используется для нагрева металла высокотемпературным пламенем, образующимся в результате сгорания газа ацетилена в смеси с кислородом. При нагреве газовым пламенем кромки свариваемых заготовок расплавляются вместе с присадочным металлом, который может дополнительно вводиться с пламя горелки. Газовая сварка широко применяется в различных отраслях народного хозяйства, особенно при сварке стали малой толщины, цветных металлов, чугуна и при ремонте различных деталей. Пламя газовой горелки используется для правки покоробленных деталей, для очистки металла от ржавчины, окалины, краски, для поверхностной закалки различных деталей, а также может быть использовано для местной термической обработки сварных швов. С помощью газового пламени часто наносят различные покрытия (металлические и неметаллические) на поверхности деталей.
Плазменная сварка выполняется сварочной дугой, которую сжимают в специальных горелках, называемых плазмотронами. Сжатой называют электрическую дугу, столб которой сжат потоком плазмообразующего газа в канале плазменной горелки. В результате сжатия электрической дуги происходит преобразование электрической энергии источника питания в кинетическую и потенциальную энергию газа. Применение плазменной сварки: авиастроение, ракетная техника, автомобилестроение, приборостроение, электронное, электротехническое машиностроение, химическое машиностроение, производство резервуаров и котлов, пищевая промышленность и другие.
Лазерная сварка - сварка плавлением, при которой для местного расплавления соединяемых частей используется энергия светового луча излучаемого лазером. При облучении поверхности тела светом энергия квантов (порций) света поглощается этой поверхностью. Образуется теплота, температура поверхности повышается. Если световую энергию сконцентрировать на малом участке поверхности, можно получить высокую температуру. На этом основана сварка световым лучом оптического квантового генератора - лазера. Лазерная сварка является высокоточной технологией с большими преимуществами в части скорости сварки, ширины шва, затрат времени и степени автоматизации. Широкое распространение лазерной сварки сдерживается экономическими соображениями. Стоимость технологических лазеров достаточно высока, что требует тщательного выбора области применения лазерной сварки. Лазерная сварка применяется в основном там, где применение традиционных способов не дает желаемых результатов либо технически неосуществимо. К таким случаям относится необходимость получения прецизионной (высокоточной) конструкции, форма и размеры которой не должны меняться в результате сварки. Лазерная сварка целесообразна, когда она позволяет значительно упростить технологию изготовления сварных изделий, выполняя сварку как заключительную операцию, без последующей правки или механической обработки.
47. Сварка в среде защитных газов. Область применения, сущность процесса.
В процессе сварки в защитном газе электрод, сварочная ванна и зона дуги находятся под защитой благодаря струе защитного газа. Как правило, в качестве защитных газов используют активные газы (азот, углекислый газ, водород и др.) и инертные газы (гелий и аргон), а в некоторых случаях – смеси 2-х и более газов. Сварка в среде защитных газов в зависимости от качества механизации процессов подачи сварочной или присадочной проволоки и перемещения сварочной горелки разделяется на автоматическую, ручную и полуавтоматическую.
Области использования сварки в защитных газах имеют широкий спектр изделий и материалов (части атомных установок, узлы летательных аппаратов, трубопроводы и корпуса химических аппаратов и т.п.). Применяют аргонодуговую сварку для тугоплавких (титана, ванадия, циркония, ниобия) и цветных (магния, алюминия, меди) металлов и их сплавов, а также высоколегированных и легированных сталей.
48. Паяные соединения. Область применения, сущность процесса.
Пайка — технологическая операция, применяемая для получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала (припоя), имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей.
Пайка бывает низкотемпературная (до 450 °C) и высокотемпературная. Соответственно припои бывают легкоплавкие и тугоплавкие.
Для низкотемпературной пайки используют в основном электрический нагрев, для высокотемпературной — в основном нагрев горелкой.
В качестве припоя используют сплавы оловянно-свинцовые, оловянно-серебряные, медно-цинковые, галлиевые, висмутовые и т.д.
Для соединения металлических деталей пайкой их необходимо облудить, соединить и нагреть, возможно, вводя в место пайки ещё припоя.
Хорошо поддаются пайке оловянно-свинцовыми припоями следующие металлы (в порядке ухудшения): Драгоценные металлы (золото, серебро, палладий и т. д., а также их сплавы), Медь, Никель, латунь, бронза
Плохо поддаются пайке оловянно-свинцовыми припоями следующие металлы (в порядке ухудшения): Железо, сталь, Чугун, Алюминий.
Сущность процесса:
1. Детали, подлежащие пайке, следует зачистить до металла (удалить защитные покрытия, грязь, окислы)
2. Для пайки электронных компонентов следует использовать выпускаемый промышленностью оловянно-свинцовый припой с содержанием олова около 61 %, если не указано иное в технологической карте.
3. Для пайки электронных компонентов следует использовать флюсы, не вызывающие коррозию и не обладающие электропроводностью. Такие флюсы имеют надпись коррозионно-пассивен и/или не требует отмывки
4. На зачищенное место пайки наносится тонкий слой флюса. Затем место пайки приводится в соприкосновение с расплавленным припоем (например, касанием облуженного горячего паяльника или погружением в расплавленный припой).
5. Залуженные детали фиксируются в необходимом положении и прогреваются паяльником.
6. Спаиваемые поверхности должны быть неподвижны до полного отвердения припоя
7. При необходимости флюс удаляется растворителем.
49. Заклепочные соединения. Область применения, сущность процесса.
Клепкой называется процесс соединения двух или нескольких деталей при помощи заклепок. Этот вид соединения относится к группе неразъемных, так как разъединение склепанных деталей возможно только путем разрушения соответствующих частей заклепок.
Заклепочные соединение широко применяют при изготовление металлических конструкций мостов, ферм, рам, балок, а также в котлостроении, самолето- строении.
Процесс клепки состоит из следующих основных операций:
1 Образование отверстия под заклепку в соединяемых деталях сверлением или пробивкой;
2 Образование гнезда под закладную головку заклепки (при потайной клепке);
3 Вставка заклепок в отверстия;
4 Образование замыкающей головки заклепки, т. е собственно клепка.
Клепка разделяется:
- холодную, т.е. выполняемою без нагрева заклепок
- горячую, при которой стальные заклепки перед подстановкой их на место нагревают до 1000-1100`C.
Заклепка – это цилиндрический металлический стержень с головкой (закла-
дкой) на одном конце. Соединение деталей осуществляется деформированием
(расклепыванием) выступающего стержня заклепки, из которого образуется другая головка,(замыкающая).
По форме головок различают:
- заклепки с полукруглой высокой головкой
- заклепки с полукруглой низкой головкой
- заклепки с плоской головкой
-заклепки с потайной головкой
Как правило заклепки делают из такой же стали что и соединяемые детали; в противном случае возможно появление коррозии и разрушение места соединения.
Заклепочные швы делятся на 3 группы:
1. Прочные -для получения соединения повышенной прочности.
2. Плотные - для получения достаточного плотной и герметичной конструкции.
3. Прочно плотные - для получения прочного и вместе с тем не проницаемого для пара, газа, воды и других соединений жидкостей.
50. Клеевые соединения. Область применения, сущность процесса.
Клеевое соединение - неразъёмное соединение деталей машин, строительных конструкций, мебели, изделий лёгкой промышленности и др., осуществляемое с помощью клея. Процесс склеивания основывается на явлении адгезии – сцеплении в результате физических и химических сил взаимодействия с различными материалами при определённых условиях
Для склеивания необходимо определить величину и тип нагрузки, определить свойства среды, выбрать материал конструкции, клей, рассчитать размеры, технологию склеивания, способ нанесения.
При выборе клея учитывают: природу склеиваемого материала, условия эксплуатации, уровень требуемой прочности, свойства клей, технологию склеивания.
Склеиванием называют соединение деталей тонким слоем быстротвердеющего раствора – клея.
Процесс склеивания состоит из: подготовки соединяемых поверхностей деталей, нанесения клея, соединения деталей, выдержки при определенных давлении и температуре.
Клеевые соединения применяют для скрепления деталей из различных металлических и неметаллических (стекло, керамика, пластмасса) материалов в любом их сочетании.
Прочность клеевого соединения зависит от способа подготовки поверхностей. Желательно, чтобы они были шероховатые. Для этого применяют механическую (абразивную) и химическую (травление в растворах) обработку.
Клеи подбирают исходя из свойств материала соединяемых поверхностей.
Клеи делят на:
1) твердеющие при удалении растворителя - нанесению на поверхность деталей раствора клея, сдавливанию деталей и последующему удалению растворителя путем испарения или впитывания в склеиваемый материал. Соединение обладает свойством обратимости, его не применяют для изделий, работающих в условиях повышенной влажности и температуры. К таким клеям относят резиновые, казеиновые и другие виды клеев.
2) твердеющие при охлаждении расплава - перед нанесением разжижают нагреванием, затем наносят на поверхности, которые сдавливают и выдерживают при комнатной температуре. Эти клеи также обратимы, т.е. при нагревании становятся вязкими, и соединения разрушаются.
3) твердеющие за счет химических процессов- соединение обладает большой прочностью, однако процесс склеивания бывает сложным, некоторые клеи твердеют при нагревании соединения. К таким клеям относят синтетические клеи серий БФ, «Момент», клеи на эпоксидной, эпоксидно-кремнийорганической основе и др.
Клеевое соединение лучше работает на сдвиг, хуже – на отрыв. Его прочность зависит от сорта клея, толщины и качества слоя, прочности сцепления клея с поверхностями соединяемых деталей.
51. Технологическая документация (виды, назначение).
Технологический документ – графический или текстовый документ, который отдельно или в совокупности с другими документами определяет технологический процесс или операцию изготовления изделия.
Для оформления тех. процессов применяется соответствующая технологическая документация ЕСТД (единая система технологической документации) предусматривает целый ряд технологических документов:
1. Маршрутная карта.
2. Карта эскизов.
3. Операционная карта.
4. Ведомость оснастки.
5. Ведомость материалов.
6. Ведомость технологических документов.
В условиях единичного и опытного производства основным технологическим документом является маршрутная карта, дополняемая чертежом детали или операционным эскизом.
Существуют карты механической обработки, слесарных, слесарно-сборных и электромонтажных работ.
Изложение тех. процессов на операционных картах принято называть операционным процессом. Последовательность выполнения переходов указывается цифрами.
Маршрутная карта содержит сокращенное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения без указания переходов и технологических режимов.
Карта эскизов – графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы и предназначенный для пояснения выполнения технологического процесса, операции или перехода изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения.
Операционная карта – документ предназначен для описания технологической операции с указанием последовательного выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимах и трудовых затратах. Применяется при разработке единичных технологических процессов.
Ведомость оснастки – документ предназначен для указания применяемой технологической оснастки при выполнении технологического процесса изготовления или ремонта изделия (составных частей изделия).
Ведомость материалов – документ предназначен для указания данных о подетальных нормах расхода материалов, о заготовках, технологическом маршруте прохождения изготавливаемого или ремонтируемого изделия (составных частей изделия). Применяется для решения задач по нормированию материалов.
Ведомость технологических документов – документ предназначен для указания полного состава документов, необходимых для изготовления или ремонта изделий (составных частей изделий), и применяется при передаче комплекта документов с одного предприятия на другое.
52. Операционные эскизы. Требования, предъявляемые к операционным эскизам.
Операционный эскиз – это графический технологический документ, который по своему назначению и содержанию заменяет (на данной операции) рабочий чертёж изделия (детали). Операционный эскиз оформляется на карте эскизов в соответствии с определёнными требованиями.
1. Главная проекция на операционном эскизе должна изображать заготовку в том виде, который она имеет со стороны рабочего места у станка после выполнения операции. Число дополнительных проекций, сечений, разрезов и выносных элементов должно быть достаточным, чтобы показать все обрабатываемые на данной операции поверхности, их размеры, а также поверхности, принятые за базы. Если операция состоит из нескольких установов, то на карте эскизов вычерчиваются эскизы заготовки после обработки ее при каждом установе.
2. Графическое изображение заготовки допускается вычерчивать в произвольном масштабе.
3. Обрабатываемые поверхности заготовки на операционном эскизе показываются утолщённой линией (2…3S), гдеSтолщина основных линий на эскизе.
4. На операционном эскизе указывают только те значения, которые определяют размеры обрабатываемых на данной операции поверхностей и их положение относительно баз.
5. Размеры указываются с предельными отклонениями в виде чисел или условных обозначений полей допусков и посадок согласно стандартам.
Дата добавления: 2015-11-04; просмотров: 24 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |