27. Шлифование. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
Шлифование - процесс обработки заготовок резанием с помощью абразивных инструментов (эльбор, корунд, алмаз) для получения поверхностей высокой точности и низкой шероховатостью. Шлифование часто применяют для чистовой и отделочной обработки после токарных и фрезерных операций. Слой металла, снимаемый при шлифовании менее 0,3 мм.
Абразивные зерна имеют твердость выше обрабатываемого материала. В шлифовальном круге зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. При вращательном движении круга в зоне его контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек. Т.к. при обработке сильное тепловое воздействие, то процесс проводят с обильной подачи СОЖ (Смазочная Охлаждающая Жидкость). Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой точностью (Н=8-6,Ra=1.6-0.8).
Режимы резания: скорость главного движения резания, подача и глубина резания. Если шлифование осуществляется шлифовальными кругами и шлифовальными головками, то главным движением являются их вращение, а перемещение относительно детали - движением подачи.
Инструмент: шлифовальные ленты, круги, головки, шкурки, бруски, диски, сегменты.
Станки: кругло-шлифовальный (для наружного шлифования цилиндрических и конических поверхностей), внутришлифовальный (для получения высокой точности отверстий; возможно шлифование сквозных и глухих, конических отверстий), плоскошлифовальный, бесцентрово-шлифовальный. Для обработки сложных фасонных поверхностей используются специальные ленточно-шлифовальные и оптико-шлифовальные, координатно-шлифовальные, резьбошлифовальные станки.
Различают плоское, круглое и внутреннее шлифование. Плоское шлифование может осуществляться периферией или торцом круга.
28. Сверление. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
Сверление - основной способ получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале заготовки. В качестве инструмента используется сверло. Обработка производится на сверлильных и токарных станках. На сверлильных станках сверло совершает вращательное движение и продольное вдоль оси отверстия, а заготовка закреплена на столе станка. На токарных станках обрабатываемая деталь закрепляется в патрон и совершает вращательное движение, сверло крепится в заднюю бабку станка и совершает поступательное движение вдоль оси отверстия.
Диаметр просверливаемого отверстия можно увеличить сверлом большего размера. Такие операции называют рассверливанием. При сверлении обеспечивается сравнительно невысокая точность и качество поверхности.
Для получения отверстий более высокой точности и меньшей шероховатости поверхности выполняются зенкерование и развертывание. Зенкерованием обрабатывают предварительно полученные отверстия многолезвийным инструментом зенкером, который имеет более жесткую рабочую часть. Число зубьев не менее трех.
Развертыванием можно исправить неточности формы отверстия. Развертки - многолезвийный инструмент, срезающий очень тонкие слои с обрабатываемой поверхности.
Назначение сверления: Сверление необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:
· Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.
· Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.
· Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.
· Ослабление разрушаемых конструкций.
· Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.
Операции сверления производятся на следующих станках:
· Вертикально-сверлильные станки.
· Горизонтально-сверлильные станки.
· Вертикально-расточные станки.
· Горизонтально-расточные станки.
· Вертикально-фрезерные станки.
· Горизонтально-фрезерные станки.
· Универсально-фрезерные станки.
· Токарные станки (сверло неподвижно а обрабатываемая заготовка вращается).
· Токарно-затыловочные станки (сверление вспомогательная операция, сверло неподвижно).
Для облегчения процессов резания материалов применяют следующее:
· Охлаждение (вода, эмульсии, олеиновая кислота, углекислый газ, графит).
· Ультразвук (ультразвуковые вибрации сверла увеличивают производительность и дробление стружки).
· Подогрев (ослабляет твёрдость труднообрабатываемых материалов).
· Удар (при ударно-поворотном сверлении (бурении) камня, бетона).
29. Протягивание. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
Протягивание - высокопроизводительный метод обработки деталей разнообразных форм, обеспечивающим высокую точность формы и размеров обрабатываемой поверхности. Из-за высокой стоимости инструмента - протяжки, протягивание применяют в крупносерийном производстве. В протяжке каждый режущий зуб больше последующего на определенную величину. Процесс резания при протягивании производится на протяжных вертикального и горизонтального исполнений станках при поступательном движении инструмента относительно неподвижной заготовки за один проход.
Отверстия различной геометрической формы протягивают на горизонтально-протяжных станках для внутреннего протягивания. Размеры отверстий от 5 до 250 мм.
Цилиндрические отверстия протягивают после сверления, растачивания или зенкерования. Шпоночные и шлицевые пазы протягивают протяжками, форма которых в поперечном сечении соответствует профилю протягиваемого отверстия.
Наружные поверхности различной геометрической формы протягивают на вертикально-протяжных станках для наружного протягивания.
Протягивание применяется в крупносерийном и массовом производстве металлоизделий, и редко в мелкосерийном и единичном. Протяжки различных конструкций — наружные, внутренние, и дорны, являются одними из наиболее дорогих инструментов для выполнения металлообработки. Подчас каждая протяжка при своем изготовлении требует наивысшей точности и правильного расчета. Это обусловлено тем, что инструмент при протягивании работает в наиболее тяжёлых и суровых условиях огромных нагрузок (растяжение, сжатие, изгиб, абразивное и адгезионное выкрашивание лезвий протяжки). Протягиванию предшествуют подготовительные операции металлообработки, такие как сверление, зенкерование, развертывание, вырубка (т. е. для проведения протягивания требуется достаточно точно обработанная поверхность заготовки).
Дорнование (дорнирование) – вид обработки заготовок без снятия стружки. Сущность дорнования сводится к перемещению в отверстии заготовки с натягом жёсткого инструмента – дорна. Размеры поперечного сечения инструмента больше размеров поперечного сечения отверстия заготовки на величину натяга.
Станки для протягивания:
· Горизонтально-протяжные станки: Все виды внутреннего и наружного протягивания заготовок.
· Пресса: Обработка отверстий дорнами (прошивка, формообразование, калибровка).
Виды протягивания:
Внутреннее протягивание. Наружное протягивание. Дорнование. Накаливание.
30. Режимы резания. Факторы, влияющие на выбор режимов резания.
Режимы обработки резанием – это совокупность элементов: глубина резания t – расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностью заготовки, подача S – путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один ход заготовки или инструмента, скорость главного движения резания V – расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в единицу времени. (при фрезеровании:B– ширина фрезерования
К параметрам процесса резания относится и основное технологическое время To, мин., - суммарное время, затрачиваемое непосредственно на изменение формы, размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности заготовки.
Факторы: характер обработки, тип и размеры инструмента, материал инструмента, материал режущей части инструмента, состояние заготовки, механические свойства обрабатываемого материала, форма заточки инструмента, наличие охлаждения, движение подачи, каким образом деталь (заготовка) крепится, состояние обрабатываемой поверхности (с коркой или без корки), состояние оборудования.
Порядок определения элементов режимов резания:
1. Устанавливают глубину резания t. (определяют по чертежу детали в зависимости от требуемых точности размеров и шероховатости.
2. Выбирают максимально возможную подачу s, исходя из жесткости и прочности технологической системы, прочности инструмента и других ограничивающих факторов.
3. Определяют скорость резания по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки.
4. По таблицам из справочников выбираем требуемые коэффициенты, учитывающие различные факторы.
31. Отделочные методы обработки деталей (полирование, магнито-абразивная обработка, абразивно-струйная обработка).
Отделочная обработка в машиностроении, группа заключительных финишных операций обработки металлов, в результате которых достигается высокая точность размеров и формы деталей и улучшается качество поверхности. При отделочной обработки применяют различные виды воздействия на обрабатываемую поверхность: механическое (обработка резанием и давлением), электрохимическое и электрофизическое.
Полирование (от лат. polio — делаю гладким, полирую), в машиностроении и приборостроении — отделочная обработка изделий для повышения класса чистоты их поверхности (до 12—14-го классов), доводки изделий до требуемых размеров, получения определённых свойств поверхностного слоя, а также для придания их поверхности декоративного блеска. Полирование представляет собой совокупность процессов пластической микродеформации и тонкого диспергирования поверхностного слоя обрабатываемого изделия, происходящих при воздействии на этот слой полировальными и доводочными материалами. Наиболее распространено полирование вращающимися притирами-кругами, на поверхность которых наносят полировальные порошки или пасты.
При истинном полировании эффект обработки достигается в результате пластического течения полируемого слоя. Полирование обычно проводится при малых частотах вращения полировального круга (60—200 об/мин) и со значительным давлением (более 200 кн/м2) круга на обрабатываемый материал. Декоративное полирование наоборот, ведётся при больших частотах вращения притира (600—800 об/мин) и с меньшим давлением (50—200 кн/м2).
При полировании деталей сложной формы используются гибкие эластические круги-притиры, а также жидкостное и центробежное полирование. Такие виды полирования применяются главным образом для чистовой отделки и очистки режущего инструмента (например, свёрл), литейных форм, для декоративного полирования. При этих видах достигается 10—11-й класс чистоты.
Абразивно-струйная обработка позволяет решить задачу отделки объемно-криволинейных, фассоных поверхностей, где обычные методы не справляются.
На обрабатываемую поверхность имеющую следы предшествующей обработки, подают струи антикоррозионной жидкости со взвешенными частицами абразивного порошка. Водно-абразивная суспензия перемещается под давлением с большой скоростью. Частицы абразива ударяются о поверхность заготовки и сглаживают микронеровности. Изменяя скорость полёта и размер абразивных зерен, можно увеличить степень пластической деформации и шероховатость поверхности.
Магнито-абразивная обработка – абразивная обработка, осуществляемая при движении заготовки и абразивных зерен относительно друг друга в магнитном поле.
Сущность обработки заключается в том, что порошковая ферромагнитная абразивная масса, уплотненная энергией магнитного поля, осуществляет абразивное воздействие на обрабатываемую деталь.
Магнитно-абразивным способом можно успешно обрабатывать поверхности: цилиндрические наружные и внутренние, плоские, тел вращения с криволинейной образующей, винтовые и др.
32. Эрозионная обработка деталей. Сущность процесса, назначение и область применения, применяемое оборудование (станок), инструмент, приспособления, точность размеров и шероховатость обрабатываемой поверхности.
Это - разрушение поверхностных слоев материала под влиянием внешнего воздействия электрических разрядов. Электроэрозионная обработка (ЭЭО) заключается в изменении формы, размеров, шероховатости и свойств поверхности заготовок под воздействием электрических разрядов в результате электрической эрозии. Под воздействием высоких температур в зоне разряда происходит нагрев, расплавление и частичное испарение металла. Для получения высоких температур в зоне разряда с помощью генератора импульсов концентрируется большая энергия. Пространство между электродами заполняется рабочей жидкостью (дистиллированная вода, индустриальное масло или керосин). Одним электродом является заготовка, другим - электрод-инструмент (проволока, профиль).
По технологическим признакам устанавливается виды электроэрозионной обработки: отрезка, объемное копирование, вырезание, прошивание, шлифование, доводка, маркирование и электроэрозионное упрочнение (материал электрода-инструмента переносится на обрабатываемую поверхность заготовки).
Материалы, из которых изготавливаются электроды- инструменты (ЭИ) имеют высокую эрозионную стойкость и обеспечивают стабильность процесса – это медь, латунь, вольфрам, алюминий и графитовые композиционные материалы.
Станки: универсальные, специальные и специализированные; набольшее распространение станков с ЧПУ имеют координатно-прошивочные, копировально-вырезные, копировально-прошивочные.
Применяется для получения деталей из труднообрабатываемых материалов; для прошивания отверстий, окон и щелей; для прошивания каналов аэродинамического профиля; для обработки рабочих полостей штампов и прессформ; формообразования деталей, имеющих форму тел вращения (якорей электрических машин и тонкостенных заготовок); для изменения физико-химических свойств поверхностных слоев заготовок и плоских твердосплавных заготовок магнитов и магнитопроводов.
Профиль и геометрические размеры рабочей части ЭИ являются зеркальным отражением профиля полости детали с размерами, уменьшенными на величину минимального эрозионного зазора и припуска на последующую обработку.
Режимы: установленная мощность(кВт), длительность импульса (мкс) и частота импульсов (Гц), производительность (мм3/мин), шероховатость (Rz,Ra, мкм).
ЭО: 1.Черновая 2. Чистовая (Ra=3,2-1,6 мкм,Н=8) 3. Доводочная.
33. Средства технологического оснащения при разных методах обработки.
Средства технологического оснащения – это совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса.
Технологический процесс – это последовательное изменение формы, размеров, свойств материала или полуфабриката для получения детали или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.
Технологическое оборудование - средства технологического оснащения, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещают материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическая оснастка. Примерами технологического оборудования являются: литейные машины, прессы, станки, печи, гальванические ванны, испытательные стенды и т.д.
Технологическая оснастка -средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса. Примерами технологической оснастки являются: режущий инструмент, штампы, приспособления, калибры, пресс-формы, модели, литейные формы, стержневые ящики и т.д.
Приспособление - технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологической операции.
Инструмент - технологическая оснастка, предназначенная для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния. Состояние предмета труда определяется при помощи меры (и) или измерительного прибора.
Предметы труда: основной материал, вспомогательный материал, полуфабрикат, заготовка и т. д.
При точении деталь крепится в патрон или центрах, используются оправки а также инструментальные магазины, в которых хранится весь инструмент, необходимый для обработки заготовки.
При сверлении в качестве оснастки используют различные приспособления для установки и закрепления заготовки на столах станков: прижимные планки, тиски, угольники, патроны, струбцины, кондукторы. Для установки режущего инструмента в шпинделе станка используют: переходные втулки, сверлильные патроны и оправки.
При фрезеровании для закрепления заготовок применяют специальные и универсальные (прихваты, угольники, призмы, машинные тиски) приспособления. Также используют универсальные делительные головки. В качестве вспомогательного инструмента используют фрезерные оправки и патроны.
34. Особенности обработки деталей на станках с ЧПУ.
Числовое программное управление (ЧПУ) означает компьютеризованную систему управления, считывающую инструкции специализированного языка программирования (например, G-код) и управляющую приводами металло-, дерево- и пластмассобрабатывающих станков и станочной оснасткой.
Основная особенность станков с ЧПУ в том, что программа, т. е. данные о величине, скорости и направлении перемещений рабочих органов задаются в виде символов нанесённых на носитель программы. Процесс подготовки программ отделён от процесса обработки во времени и пространстве.
Часто чтобы обработать деталь новой конфигурации достаточно установить в устройство ЧПУ соответствующую программу. Программа считывается, т. е. преобразуется в электрические сигналы, которые направляются в устройство обработки программы. Оно через устройство управления приводом воздействует на объект регулирования – привод подач станка. Контроль перемещений осуществляется с помощью датчиков обратной связи.
В современных ЧПУ основой для программирования является электронная 3В модель обрабатываемой детали, по данным которой и некоторым исходным данным в устройстве ЧПУ разрабатывается управление роботом.
Станки с ЧПУ имеют более высокие нормы точности, им необходим более высокий уровень жесткости и надежности всех узлов и элементов.
При использовании станков с ЧПУ качество обработки зависит от качества управляющей программы. Отсюда снижаются требования к квалификации рабочего, облегчается его подготовка, сокращается срок обучения. Это важное преимущество станков с ЧПУ при остром дефиците рабочих-станочников.
Но одновременно повышаются требования к качеству программ. Эффективное использование станков с ЧПУ предъявляет высокие требования к службе подготовки управляющих программ.
Достоинства:
1. Сокращение сроков подготовки производства до 50-70%.
2. Сокращение общей продолжительности цикла изготовления продукции на 50-60%
3. Экономия средств на проект – 80%
4. Повышение производительности труда за счёт уменьшения вспомогательного и основного времени обработки на станке.
5. Производительность труда благодаря автоматической подстановке координат возрастает на 15-20%.
35. Термическая обработка в технологическом процессе изготовления изделий (отжиг, нормализация, закалка, отпуск).
Термической обработкой называется технологический процесс, состоящий из совокупности операций нагрева, выдержки и охлаждения изделий из металлов и сплавов, целью которого является изменение их структуры и свойств в заданном направлении.
Отжигом называют термообработку, направленную на получение в металлах равновесной структуры. Любой отжиг включает в себя нагрев до определенной температуры, выдержку при этой температуре и последующее медленное охлаждение. Цель отжига - уменьшить внутренние напряжения в металле, уменьшить прочностные свойства и увеличить пластичность.
Нормализация - вид термической обработки стали, заключающийся в нагреве её выше верхней критической точки, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении на спокойном воздухе. Цель — придание металлу однородной мелкозернистой структуры (не достигнутой при предыдущих процессах — литье, ковке или прокатке) и как следствие — повышение его механических свойств (пластичности и ударной вязкости).
Закалка - это термообработка, направленная на получение в сплаве максимально неравновесной структуры и соответственно аномального уровня свойств. Любая закалка включает в себя нагрев до заданной температуры, выдержку и последующее быстрое резкое охлаждение. В зависимости от вида фазовых превращений, происходящих в сплаве при закалке, различают закалку с полиморфным превращением и закалку без полиморфного превращения.
- Закалка с полиморфным превращением. Этот вид закалки применяется для сплавов, в которых один из компонентов имеет полиморфные превращения. При закалке с полиморфным превращением нагрев металла производится до температуры, при которой происходит смена типа кристаллической решетки в основном компоненте.
- Закалка без полиморфного превращения. Применяется для сплавов, не испытывающих полиморфных превращений, но имеющих ограниченную растворимость одного компонента в другом.
Отпуск - термообработка, направленная на уменьшение внутренних напряжений в сплавах после закалки с полиморфным превращением. Образование вторичных фаз после закалки с полиморфным превращением всегда сопровождается резким увеличением внутренних напряжений. Соответственно максимально увеличиваются прочность и твердость, до минимума падает пластичность.
36. Износостойкие, антикоррозионные и декоративные покрытия.
Защита металлических конструкций от коррозии в России является одной из важнейших задач экономики страны. Ряд изделий деталей работают в особо агрессивных средах, высоких температурах и давлении. Экономические убытки составляют 10-20% от годового производства стали. Вопросы защиты от коррозии актуальны для нефтяной, нефтегазодобывающей и транспортирующих отраслей вследствие металлоёмкости резервуаров и труб для хранения нефтепродуктов, наличию агрессивных сред и жестких условий эксплуатации.
В наше время для защиты от коррозии металлоконструкций ведущее место занимают цинковые покрытия. Эти сплавы стойки к коррозии в атмосфере, в большинстве естественных водных сред и в ряде типов почв. Цинк способен поглощать воду и кислород с образованием защитных слоёв, состоящих из оксида и гидрооксида или различных основных солей. Наибольшее распространение имеет метод нанесения цинка погружением в расплав (горячее цинкование). Кроме него на практике применяют напыление (металлизация, электролитическая (гальваническая), термодиффузия и нанесение цинкосодержащих лакокрасочных материалов).
Износостойкие покрытия – одно и многослойные – наносят на инструменты, предназначенные для механической обработки, в парах трения, на поверхности специального назначения. Нанесение этих покрытий на твёрдые сплавы и быстрорежущие инструментальные сплавы по эффективности использования можно отнести к новым инструментальным материалам. Очень тонкие слои (2-12мкм) карбидов, нитридов, оксидов титана, тантала, ниобия, циркония и др элементов, полученные на режущих поверхностях инструментов, получают различными способами: осаждением из газовой фазы, конденсацией, ионной бомбардировкой и тд. Повышается стойкость инструментов в 2-10 и даже более раз, снижают размерный износ.
Применение упрочняющих покрытий к режущему инструменту для создания твердого барьера с аномально низким коэффициентом трения и уровнем внутренних напряжений 200-400 кГ/мм2 при обработке труднообрабатываемых материалов, где в процессе резания поверхности в месте контакта детали с резцом имеют температуру 1100-1250°С (стойкость, например, резцов из твердого сплава с покрытием при обработке нержавеющей стали и сплавов, содержащих никель и титан).
Декоративные покрытия. Тонкий слой металлов, обладающих антикоррозийными свойствами и хорошими эстетическими качествами. Для получения качественного гальванического покрытия проводят предварительное шлифование, обезжиривание и декапирование изделия (процесс снятия тонкой оксидной плёнки с поверхности металлического изделия). Основные декоративные покрытия: никелирование, хромирование, никель-медно-хромовые покрытия (многослойные) и другие, процессы называются меднение, цинкование, покрытие латунью, серебрение, золочение.
37. Технологический процесс сборочных работ.
Сборка – это образование разъёмных или неразъёмных соединений составных частей, заготовки или изделия. Сборка может осуществляться простым соединением деталей, их запрессовкой, сваркой, пайкой, клейкой, свинчиванием и т.д.
По объёму разделяют общую сборку (изделие в целом) и узловую (сборка узла).
По стадиям процесса сборку разделяют на предварительную, на промежуточную сборку под сварку, окончательную и др.
Технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, непосредственно с последующим соединением, взаимной ориентацией и фиксацией деталей и узлов для получения готовых изделий, удовлетворяющим установленным требованиям.
Сборочные работы:
1. Соединение сопрягаемых деталей до их соприкосновения.
2. Проверка точности взаимного расположения собираемых деталей и узлов.
3. Корректировка, исправление путём регулирования, подборки, подгонки.
4. Фиксация положения деталей и узлов.
Технологический процесс сборки может включать следующие операции: сборка, балансировка, закрепление, запрессовывание, клёпка, маркирование, пломбирование, склеивание, стопорение, свинчивание, установка, центровка, штифтование, разборка, распрессовывание.
Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.
1. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формообразования и сборки. 2. К предметам труда относятся заготовки и изделия.
Сборочная единица – изделие, составные части которого подлежат соединению между собойна предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, запрессовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой, укладкой и т.п.)
Переход (технологический) – законченная часть технологической операции, характеризующуюся постоянством применяемого инструмента и поверхности, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.
Приём - законченная совокупность действий человека, применяемых при выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением.
38. Содержание технологических процессов сборочных работ.
Технологический процесс сборки может включать следующие операции: сборка, балансировка, закрепление, запрессовывание, клёпка, маркирование, пломбирование, склеивание, стопорение, свинчивание, установка, центровка, штифтование, разборка, распрессовывание.
Сборка – это образование разъёмных или неразъёмных соединений составных частей, заготовки или изделия. Сборка может осуществляться простым соединением деталей, их запрессовкой, сваркой, пайкой, клейкой, свинчиванием и т.д.
Закрепление – вспомогательный переход необходимый для выполнения технологического перехода.
Сборочные работы:
1. Соединение сопрягаемых деталей до их соприкосновения.
2. Проверка точности взаимного расположения собираемых деталей и узлов.
3. Корректировка, исправление путём регулирования, подборки, подгонки.
4. Фиксация положения деталей и узлов.
Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.
1. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формообразования и сборки. 2. К предметам труда относятся заготовки и изделия.
Схема технологического процесса сборки представляет собой условное изображение последовательности включения отдельных деталей, сборочных групп и подгрупп в сборку с указанием контрольных и дополнительных операций, выполняемых при сборке. Схема сборки обеспечивает наглядное изображение сборочного процесса, является одним из основных документов, фиксирующий технологический процесс, и необходима для научной организации сборочных работ. В результате анализа схемы сборки можно оценивать технологичность конструкции изделия исходя из возможности организации специализированных постов по сборке отдельных узлов.
Дата добавления: 2015-11-04; просмотров: 25 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |