Пенополистирол — наиболее известный вид строительных пенопластов. Из него получают крупноразмерные плиты толщиной до 100 мм. Марки по плотности (кг/м) пенополистирола D15...D50; теплопроводность — 0,03...0,04 ВтДм • К); теплостойкость 80...90° С. Пенополистирол—горючий материал; однако с помощью антипиренов получают трудновоспламеняемый пенополистирол.
Беспрессовый пенополистирол состоит из склеившихся друг с другом вспененных гранул полистирола. Этот вид пенополистирола паропроницаем, имеет заметное водопоглощение и невысокую прочность. Беспрессовый пенополистирол в виде листов и плит применяется для тепловой изоляции стен, когда необходима паропроницае- мость всей конструкции.
Прессовый пенополистирол имеет плотные корки на обеих поверхностях плит и полностью замкнутую пористость. Поэтому он абсолютно паронепроницаем, имеет ничтожное водопоглощение (< 0,3 %) и большую прочность, чем беспрессовый. Этот вид пенополистирола рекомендуется для тепловой изоляции конструкций, где возможен длительный контакт с водой и не нужна паропронйцаемость.
Пенополивинилхлорид — материал в виде плит, по методу получения и структуре аналогичен прессовому пенополистиролу. Плотность пе- нополивннилхлорида35...70кг/м3,теплопроводность0,04...0,054 Вт/(м • К). Теплостойкость пенополивинилхлорида — 130... 140° С; горючесть значительно ниже, чем у пенополистирола. Благодаря повышенной прочности применяется для теплоизоляционных слоев кровельных конструкций (например, из пенополивинилхлорида выполнена тепловая изоляция кровли зала «Дружба» в Лужниках (Москва), по которой непосредственно сделано собственно кровельное покрытие).
В последние годы получил распространение пенополиэтилен, известный под названием «Вилатерм» (см. § 16.4). Его производят в виде эластичного полотнища, легко скатываемого в рулон. Толщина пено- полиэтилена 5... 10 мм; ширина полотнищ — 1...3 м. Пенополиэтилен водо- и паронепроницаем. Его можно дублировать с алюминиевой фольгой; такой материал отражает инфракрасные лучи, создавая дополнительный теплоизоляционный барьер. Кроме листового пенопо- лиэтилена, из него выпускают полые трубки для изоляции трубопроводов и герметизации стыков в панельных зданиях.
Заливочные пенопласты — жидко-вязкие олигомерные смолы, заливаемые в пазухи, оставленные в изолируемой конструкции, вспучивающиеся и отверждающиеся в них.
Фенольный пенопласт — один из первых пенопластов. Он поставлялся на место использования в двух упаковках (смола с газообразо- вателем и отвердитель), смешиваемых непосредственно перед заливкой. В качестве газообразователя применяется алюминиевая пудра, а кислотный отвердитель, кроме своей основной роли, реагируя с алюминиевой пудрой, выделяет газообразный водород. Фенольные пенопласты жесткие и теплостойкие; они хорошо сцепляются в момент отверждения с другими материалами. Это используется при производстве трехслойных легких панелей типа «сэндвич»: два металлических листа, между которыми заключен пенопласт.
В настоящее время все большее распространение получают пенополиуретаны, обладающие низкой плотностью 30...50 кг/м3 и низкой теплопроводностью при достаточно высокой прочности. Пенополиуретаны могут быть как жесткими, так и эластичными. Они, как и фенольные пенопласты, применяются для изготовления трехслойных
конструкций. Выпускается специальный вид пенополиуретана — монтажная пена, используемая, например, для устройства теплоизолирующих уплотнений при установке дверных и оконных коробок.
Сотопласты получают, пропитывая синте- Р и с 17.4. Сотопласт тическими клеями и
склеивая гофрированные листы бумаги или ткани, так что образуется жесткая конструкция наподобие пчелиных сот (рис. 17.4). Размер ячеек 10...30 мм. Плотность сотопластов — 20...70 кг/м3. Сотопласты оклеивают с обеих сторон листовым материалом (твердой ДВП, фанерой и т. п.); при этом получается прочная трехслойная панель. Прочность при сжатии у такого материала — 5...7 МПа. Применяют сотопласты в конструкциях дверей, перегородок и т. п.
|
17.4. АКУСТИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ
Общие сведения. Акустика (греч. akustikos — слушающий) — наука
о звуке. Строительная акустика решает проблемы обеспечения нормального звукового режима в помещениях самого разного назначения. Главная задача современной строительной акустики — снижение уровня шумового загрязнения помещений.
Шумами называют звуки, вызываемые различными причинами, но не несущие полезной информации. Шумы оказывают негативное воздействие на психическое и физическое состояние человека. Снижение уровня шумового загрязнения среды, в которой находится человек,— важная медико-биологическая и социальная задача.
Слышимые звуки — звуки с частотой v = 16...20 000 Гц; кроме того, существуют не воспринимаемые ухом, но воздействующие на психику человека инфразвуки (v < 16 Гц) и ультразвуки (v > 20 000 Гц).
Звуки в воздухе распространяются в виде звуковой волны (периодического сгущения и разрежения воздуха). Силу звука в акустике принято характеризовать уровнем силы звука в децибелах (/„) — десятикратным логарифмом отношения данной силы звука (7) к пороговой силе звука (минимальной слышимой ухом) (70). Расчет уровня силы звука, дБ, производят по формуле:
|
(логарифмическая шкала взята для более наглядного представления & 'громкости звука). Уровни силы звука, дБ, некоторых видов шумо# составляют:
|
|
Допустимые уровни силы шумов в различных помещениях нормируются в СНиПе.
Усиление интереса к проблеме звукоизоляции помещений вызвано несколькими причинами. В жизни человека появляется все больше механизмов и аппаратов, являющихся источниками шума, урбанизация привела к скученности людей, и наконец, чисто строительная причина
— уменьшение толщины и массы ограждающих конструкций зданий приводит к снижению их звукоизолирующей способности.
На рис. 17.5 представлена схема взаимодействия ограждающей конструкции с энергией падающего на нее звука (Елад): часть энергии отражается от поверхности конструкции,
(Е„р), часть энергии поглощается конструкцией (Епог) и часть проходит сквозь нее (2?пр). Соотношение значений этих энергий в основном зависит от двух факторов:
• характера поверхности материала конструкции;
• степени упругости и массы материал а конструкции.
С точки зрения улучшения акустического климата помещения и внешней среды желательно, чтобы максимум звуковой энергии поглощался ограждающей конструкцией, а не отражался и не проходил через нее.
Помимо воздушных шумов, распространяющихся по воздуху, существуют шумы ударные. Они возникают в результате ударных и вибрационных воздействий на строительную конструкцию и распространяются по материалу конструкций.
Радикальной мерой устранения шумов является ликвидация источников шума, но это возможно далеко не всегда. Поэтому
стремятся снизить уровень шума с помощью конструктивно-планировочных решений и применения акустических материалов.
Акустическими материалами называют материалы, способные поглощать звуковую энергию, снижая уровень силы отраженного звука и препятствуя передаче звука по конструкции. По этому признаку акустические материалы делят на звукопоглощающие и звукоизоляционные.
Звукопоглощающие материалы имеют большое количество открытых, сообщающихся друг с другом пор, максимальный диаметр которых не превышает обычно 2 мм (общая пористость таких материалов более 75 %). Звукопоглощающие материалы имеют волокнистое, зернистое или ячеистое строение; их плотность, как правило, не превышает 500 кг/м3. Звук попадает в поры материала и, проходя по ним, передает свою энергию материалу. Он преобразует звуковую энергию в тепловую в результате потерь на внутреннее трение в стенках пор или волокон материала.
Эффективность звукопоглощающих материалов оценивается коэффициентом звукопоглощения ос, вычисляемым как отношение поглощенной энергии к общему количеству энергии, падающих на материал звуковых волн
. t Cl£ПОГ/ЪП!щ. ^..
К звукопоглощающим относят материалы с а > 0,4 (а = 1 для открытого окна).
Первыми материалами, применявшимися для поглощения звука, были ткани, ковры, меховые шкуры, которыми обивали стены и покрывали полы. Для обеспечения нужной акустики в театрах использовали бархатные портьеры и обивки кресел.
В современном строительстве в роли эффективных звукопоглоща- ющих материалов используются минераловатные плиты, специально формуемые для акустических целей. Такие плиты размером ЗООхЗООх х 20 мм под названием «Акмигран» используют для устройства звукопоглощающих потолков в общественных и производственных зданиях. Коэффициент звукопоглощения таких плит 0,6...0,7.
Другой не менее распространенный вид акустических плит — перфорированные гипсовые плиты обычно размером 600 х 600 х 8,5 мм. С обратной стороны гипсовые плиты имеют звукопоглощающий слой из нетканого полотна, гофрированной бумаги, минеральной ваты (рис. 17.6).
Для улучшения акустических свойств помещений применяются специальные штукатурки (см. § 11.8) на пористых заполнителях; коэффициент звукопоглощения у них 0,25...0,4. Такая штукатурка использована, в частности, для стен зрительного зала театра Российской 328
Рис. 17.7. Схема применения звукоизоляционных материалов в междуэтажных перекрытиях:
а — в виде сплошного слоя; в виде штучных (полосовых) прокладок; 1— покрытие,по- ла; 2 — конструкция пола; 3 — звукоизоляционный материал; 4 ~~ несущий элемент перекрытия
армии в Москве (для сравнения драпировки и ковры имеют а — =0,3-0,6).
Следует отметить, что большинство звукопоглощающих материалов ч в силу своего строения гигроскопичны и не водостойки (так, например, коэффициент размягчения «Акмиграна» < 0,5), поэтому их необходимо предохранять от увлажнения.
Звукоизоляционные материалы применяют для снижения уровня ударных и вибрационных шумов, передающихся через строительные конструкции. Они представляют собой упругие материалы волокнистого строения (например, минераловатные плиты), эластичные газонаполненные пластмассы и резиновые прокладки (рис. 17.7). Механизм действия таких материалов также заключается в переводе энергии ^вукшБ1Х_кш^баний~в^шпловую энгргин)_вт5езулБтате_вну1рцннепт трения деформируемых элементов материала (например, волокон) или упругих деформаций самого материала (резиновые прокладки). Для эффективной работы динамический модуль упругости звукоизоляционных материалов не должен превышать 1,0...2,0 МПа (для сравнения модуль упругости бетона и кирпича * 104 МПа).
Контрольные вопросы
1. Какие материалы относятся к теплоизоляционным? 2. Что дает использование теплоизоляционных материалов в строительстве? 3. Какой показатель используется в качестве марки теплоизоляционных материалов? Почему? 4. Какие типы структур характерны для теплоизоляционных материалов? 5. Сравните по технико-экономическим показателям органические и минеральные теплоизоляционные материалы? 6. Какой теплоизоляционный материал имеет наибольшее распространение? Опишите его свой
ства. 7. Какие теплоизоляционные материалы относятся к числу местных? 8. Что такое газонаполненные пластмассы? 9- По какому признаку принято разделять акустические материалы? 10. Каков механизм действия звукопоглощающих и звукоизоляционных материалов?
Г Л А В А 18. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
18.1. ОБЩИЕ СВВДЕНИЯ
Лакокрасочные материалы — вязкие жидкости (реже порошки), которые после нанесения превращаются в твердую пленку на поверхности окрашиваемого материала. Эту пленку называют лакокрасочным покрытием, а окрашиваемый материал — подложкой.
Использование человеком красок известно с древнейших времен: это и раскрашивание наскальных рисунков, и покрытие красками утвари, лица и тела. Основная цель этих действий — создание декоративного эффекта.
В настоящее время лакокрасочные материалы используют не только в декоративных целях, но и в защитных. В некоторых случаях эта функция становится основной; например, покрытие паркета лаком или окраска кровли из листовой жести.
Лакокрасочные покрытия могут преследовать и другие цели: психологические (создание настроения, оповещение о возможной опасности и т. п.), санитарно-гигиенические (облегчение уборки, дезактивации), маскировочные и др.
Лакокрасочное покрытие строительных (и не только строительных) конструкций — сложная многослойная система (рис. 18.1). Как правило, окрашиваемая поверхность покрывается грунтовкой (огрунтовыва- ется) для улучшения сцепления других слоев с основанием. По огрунто- -ванн&й-новерхнее-ти-нане&итея-выравнивающюьелонн-крунные-неров— ности (раковины, трещины) выравниваются подмазкой, мелкие — шпатлевкой. По подготовленной таким образом поверхности наносится краска и/или лак. - v !;<гг
Рис. 18.1. Схема поперечного сечения лакокрасочного покрытия: ^; / грунтовка; 2— подмазка; 3 — шпатлевка; 4 — основание; 5— лак; 6 — краска (1 — 3 слоя); |
В последние годы лакокрасочные материалы используют очень широко, а их производство превратилось в крупную отрасль промышленности. Выпускаются краски, лаки, грунтовки и шпатлевки самых разнообразных видов и для самых разных целей. Однако всех их объединяет общность в составе и свойствах в рабочем состоянии и общность в строении и свойствах образуемого ими покрытия, т. е. в эксплуатационном состоянии.
Обязательный компонент в составе всех лакокрасочных материалов
— пленкообразующее (связующее) вещество. Для получения покрытия с необходимыми эксплуатационными показателями материал в рабочем состоянии должен обладать определенными реологическими свойствами:
• легко наноситься на отделываемую поверхность в виде тонкой пленки с помощью того или иного инструмента (кисть, валик, распылитель);
• сразу же после нанесения пленка должна хорошо удерживаться, не стекая, на любых поверхностях.
Для этого подготовленные к нанесению лакокрасочные материалы должны представлять из себя структурированные жидкости, обладающие тиксотропными свойствами. Это значит, что при механических воздействиях, например, при движении кисти, они должны разжижаться и, растекаясь по поверхности тонким слоем, сразу же после прекращения механического воздействия переходить в вязко-пластичное состояние. Такой лакокрасочный материал не будет стекать под действием силы тяжести. Эти свойства у лакокрасочных материалов достигаются путем подбора правильного соотношения компонентов: твердых (пигментов и наполнителей) и жидких (растворителей и разжижителей), а также с помощью специальных добавок.
Сформировавшееся лакокрасочное покрытие представляет собой тонкую (0,05...1 мм) пленку, имеющую достаточно хорошее сцепление с окрашиваемой поверхностью.
У большинства материалов лакокрасочная пленка формируется в основном за счет испарения жидкого компонента и (или) полимеризации связующего, что сопровождается усадкой пленки. Во время эксплуатации при изменении влажности пленка может испытывать деформации набухания и усадки. Под действием кислорода и УФ-из- лучения в пленке возникают напряжения от структурных изменений в связующем. Все эти процессы вызывают растрескивание пленки и ослабляют ее сцепление с основанием, и тем больше, чем толще красочный слой. Поэтому, как это ни парадоксально, более надежными и долговечными оказываются тонкие лакокрасочные пленки. При необходимости получения толстой пленки целесообразно производить окраску в несколько слоев.
Основные виды лакокрасочных материалов до середины XX в.— лаки и краски на натуральных смолах и олифах, а также известковые и клеевые краски. Во второй половине XX в. все шире начинают применяться краски и лаки на полимерных связующих.
В большинстве водостойких красок используют органические растворители — токсичные и пожароопасные. При этом растворители нужны только на стадии нанесения краски, для придания ей необходимых реологических свойств. Поэтому все шире начинают применяться вододисперсионные (водоэмульсионные) краски, в которых разбавителем служит вода. Это коснулось в особенности красок строительного назначения. Другой вариант высококачественных красок вовсе без растворителя — порошковые краски, в которых рабочая консистенция достигается их разогревом до плавления в момент нанесе-' ния.
Вододисперсионные и порошковые краски с экологической точки зрения — один из лучших видов лакокрасочных материалов. Доля этих красок в общем производстве лакокрасочных материалов растет. В настоящее время в европейских странах доля вододисперсионных красок составляет 20...30 %, а порошковых — 3...7 % от общего выпуска лакокрасочных материалов.
Надо отметить, что в последние годы снова возрастает интерес к старым традиционным, дешевым и самым безопасным с экологической точки зрения клеевым и известковым краскам.
Лакокрасочные материалы (краски, грунтовки и шпатлевки) — сложные многокомпонентные системы. Обязательный компонент любого из перечисленных материалов — пленкообразующее (связующее) вещество; в красках обязательный компонент — пигмент, а в грунтовках и шпатлевках — наполнители. До рабочей консистенции лакокрасочные материалы доводятся растворителями или разбавителями. Кроме перечисленных компонентов в лакокрасочные материалы вводят различные добавки, обеспечивающие необходимые технологические и эксплуатационные свойства: отвердители и ускорители, загустители, поверхностно-активные добавки, стабилизирующие вещества и т. п.
|
18.2. СВЯЗУЮЩИЕ, РАСТВОРИТЕЛИ И РАЗБАВИТЕЛИ ' * f;
Пленкообразующие (связующие) вещества. В качестве пленкообразующих веществ применяют самые разнообразные материалы. Это могут быть как неорганические вяжущие (известь, цемент, жидкое стекло), так и органические вещества (природные смолы, битум, пек, животные клеи, эфиры целлюлозы, олифы, синтетические смолы в виде олигомеров и полимеров). Ниже рассмотрены основные виды связующих. ■
332 ■ : ',. ’. '.
Минеральные вяжущие — известь, жидкое стекло, цемент; их описание дано в гл. 8. -
Растительные клеи — среди них чаще других используется крахмал. Перед использованием крахмал обрабатывают 1 %-ным раствором NaOH и вводят в полученную смесь 5...7 % (от массы крахмала) канифольного масла и 0,5... 1 % антисептика. Так как крахмальные пленки не устойчивы к трению и легко размываются водой, они не получили широкого распространения. Чаще используют близкие по составу водорастворимые эфиры целлюлозы.
Животные клеи — растворимые в воде высокомолекулярные вещества белковой природы, способные образовывать из водных растворов пленки с хорошей адгезией к подложке. К этим видам клеев относятся: глютиновые клеи (костный, желатиновый и т. п.), получаемые вывариванием отходов от переработки животных и рыб; эти клеи не
водостойки и склонны к загниванию;________________________________
казеиновый клей получают из снятого молока, обработанного кислотами; его обычно используют в сочетании с гашеной известью или другими щелочными реагентами, так как он растворяется только в щелочных средах. Краски на казеиновом клее имеют довольно высокую атмосферостойкость (срок службы окраски фасадов 4...5 лет) и хорошую адгезию к силикатным материалам (бетону, штукатурке и т. п.).
Смолы природные — твердые слабоокрашенные прозрачные продукты растительного происхождения (за исключением шеллака), плавящиеся при нагревании до 110...200° С и растворяющиеся в соответствующих растворителях. Их использовали для получения лаков, а также для модификации других пленкообразующих веществ. Главнейшие смолы, применяемые в лакокрасочных материалах: канифоль, копалы, шеллак.
Канифоль — остаток от отгонки скипидара из смолистого сока хвойных деревьев (живицы); растворяется почти во всех органических растворителях, хорошо совмещается с растительными маслами. Канифоль в основном применяют для модификации других пленкообразующих веществ с целью повышения адгезионных свойств.
Копалы, янтарь — ископаемые смолы, использовавшиеся для получения высококачественных лаков; в настоящее время их применяют ограниченно.
Шеллак — продукт в виде тонких чешуек, получаемых очисткой смолистых выделений мелких тропических насекомых. Шеллак хорошо растворим в спирте; такие растворы используют как мебельный лак и политура.
Битумы и пеки описаны в § 9.2.
Водорастворимые эфиры целлюлозы (метилцеллюлоза — МЦ; карбоксиметилцеллюлоза — КМЦ и др.) используют для внутренних работ, так как атмосферостойкость их невысока. Они образуют вязкие
растворы, а после высыхания — пленку, обладающую не очень высокой адгезией.
Нитроцеллюлоза — сложный эфир целлюлозы, получаемый при обработке ее азотной кислотой. В лакокрасочной промышленности используют продукт неполной этерификации — коллоксилин с молекулярной массой 40... 150 тыс. Нитроцеллюлоза хорошо растворяется в ацетоне и других полярных растворителях и не растворима в углеводородных растворителях. Стойкость нитроцеллюлозы в кислых и щелочных средах невысокая. Теплостойкость 50...60° С; при более высоких температурах возгорается. Для улучшения свойств нитроцеллюлозу совмещают с алкидными смолами.
Олифы (от греч. aleipha — масло) — традиционные пленкообразующие вещества на основе жидких растительных масел или алкидных (глифталевых или пентафталевых) полимеров (часто неправильно называемых смолами), модифицированных растительными маслами. Все олифы — олигомерные продукты. Для олиф используют ненасыщенные масла, т. е. имеющие двойные связи в углеводородной цепи. Благодаря двойным связям олифы могут отвердевать (а не высыхать!) за счет окислительной полимеризации, т. е. сшивки кислородом воздуха. Образующиеся эластичные пленки со временем, особенно под действием УФ-излучения, становятся хрупкими и растрескиваются. Процесс отвердевания необратимый, т. е. «высохшая» масляная краска не растворяется повторно.
По составу и технологии приготовления олифы могут быть: натуральные, олифы-оксоль и алкидные (табл. 18.1).
Таблица 18.1. Составы и области применения олиф
|
Примечание. Под названием «олифа» выпускаются и другие пленкообразующие жидкие продукты, отличающиеся, однако, худшими свойствами. |
Олифу натуральную получают из ненасыщенных растительных масел (льняного и конопляного) двумя способами: «окислением» — продувкой воздуха через подогретое до 150...160° С масло или «полимеризацией» — нагревом масла до температуры 270...280° С. При этом происходит частичная полимеризация молекул масел благодаря нали- 334
чию в них двойных связей, т. е. натуральная олифа — олигомерный ' продукт. Как уже говорилось, олифы или краски на ее основе, нанесенные тонким слоем, способны под действием кислорода воздуха отвердевать. Для ускорения отвердевания олифы в нее вводят сиккативы (лат. siccativus — высушивающий) — соли жирных кислот РЬ, Мп, Со, катализирующие окислительную полимеризацию ненасыщенных масел. Количество вводимого сиккатива 0,01...0,1 % (по сухому веществу) от массы масел. При отсутствии кислорода процесс полимеризации практически не идет. Например, краска, залитая водой, не отвердевает.
В настоящее время натуральную олифу применяют редко, в основном, для красок, используемых в живописи.
Олифу-оксоль (полунатуральную олифу) получают более глубокой окислительной полимеризацией растительных масел до получения вязкой жидкости. Ее растворяют уайт-спиритом в соотношении 1:1. _0лифу-оксоль получают^как-изг-льняного-или-конопляного-масла: (марка В), так и из подсолнечного, соевого (марки ПВ и СМ) и др.
Краски на олифе марки «В» используют как для наружных, так и для внутренних работ; краски на олифе марки «ПВ» годятся только для внутренних работ. Краски на олифе-оксоль менее долговечны и дают более хрупкую пленку, чем краски на натуральной олифе.
Алкидные олифы представляют собой растворы низковязких жирных алкидных смол (60...65 % масла) в уайт-спирите. Их выпускают двух типов: глифталевая (ГФ) и пентафталевая (ПФ). Получают их путем олигомеризации глицерина (или пентаэритрита), фталевого ангидрида и ненасыщенных растительных масел. Последние являются внутренними пластификаторами, придающими пленке, получаемой из этих олиф, эластичность.
По атмосферостойкости алкидная олифа почти не уступает натуральной, а по физико-механическим показателям пленки во многом превосходит ее. При этом расход пищевых масел в таких олифах минимальный.
Из рассмотренных олиф в строительстве в основном используют алкидные, на базе которых выпускают широкий ассортимент красок.
Синтетические полимерные связующие — эпоксидные, полиэфирные, полиуретановые описаны в § 9.4. Лучшие краски и лаки с самыми разнообразными свойствами получают на полиуретановых связующих путем регулирования их состава при синтезе.
Перхлорвиниловые полимеры (их часто называют смолами) — принятое в России название продукта ограниченного хлорирования поливинилхлорида — ПВХ (см. § 9.3). Перхлорвинил содержит 62,5...64,5 % связанного хлора. В отличие от ПВХ перхлорвинил хорошо растворяется во многих органических растворителях (хлорсодержащих, ароматических, ацетоне). Пленки, получаемые из раствора перхлорвинила, атмосферостойкие, теплостойкие (до 100° С) и морозостойкие (до
Р и с. 18.2. Диспергирующее действие поверхностно-активных веществ
(ПАВ) на пигмент
— 45° С). Перхлорвинил широко используют для получения фасадных красок.
Полиакрилаты — группа полимеров сложных эфиров акриловой кислоты. В зависимости от состава полиакрилаты могут иметь вид от клейких каучукоподобных продуктов до твердых стеклообразных полимеров. В последние годы полиакрилаты все чаще начинают использовать в производстве лакокрасочных материалов высокого качества.
Водные дисперсии полимеров — одна из возможных форм синтеза самых различных полимеров, позволяющая получать вододисперсионные краски. Водные дисперсии полимеров представляют собой мельчайшие частицы полимера (1...100 мкм), взвешенные в воде. Концентрация полимера 40...50 %. От агломерации (слипания) частицы полимера защищены тонкой пленкой эмульгатора (стабилизирующего поверхностно-активного вещества) ПАВ. Схему действия ПАВ см. рис. 18.2.
Первыми в строительстве стали использовать дисперсию поливи- нилацетата — ПВА (см. § 9.3) и латексы каучуков. В принципе любой полимер может быть получен в виде водной дисперсии. Основную долю современных вододисперсионных красок получают на основе полиак- рилатных дисперсий.
Высушенные с помощью распылительной сушки водные дисперсии превращаются в сухие порошки, которые могут быть редиспергированы в воде, т. е. из них вновь может быть получена дисперсия.
Растворители и разбавители. Растворители — летучие жидкости, образующие со связующими (полимерными, масляными) истинные растворы, стабильные во времени. Разбавители — хорошо совмещающиеся с красочным составом жидкости, образующие с ним устойчивые смеси (суспензии или эмульсии).
Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 21 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |
