Для качества шва очень важно расстояние между заклепками и до края листа.
Шаг заклепок должен быть равен трем диаметрам заклепок - t=3d.
Расстояние от центра заклепки до края листа = 1,5d для просверленных и 2,5d для пробитых отверстий.
Для двухрядных швов t = 4d, а расстояние между рядами заклепок 2d.
13.4. Инструмент и приспосо6ления для клепки
Молоток - слесарный, с квадратным бойком, массу выбирают в зависимости от диаметра заклепок от 150 г для 2 мм, до 1000 г для 10 мм.
Поддержка - опора для закладной головки во время осадки замыкающей головки. Масса в 4÷5 раз больше массы молотка.
Натяжка - бородок с отверстием на 0,2 мм больше диаметра частей перед осадкой заклепки, служит для уплотнения соединяемых замыкающей головки.
Обжимка - стержень с углублением на конце равной форме головки. Служит для придания замыкающей головке требуемой формы.
Чекан - зубило с плоской поверхностью для подчеркивания краев листа и головок заклепок.
Для механизации процесса клепки применяются разнообразные пневматические клепальные молотки, позволяющие расклепать заклепку за 10÷30 ударов.
Прессовая клепка позволяет избавиться от шума и повысить качество. Прессы бывают ручные, подвесные и стационарные.
13.5. приемы клепки
Различают прямой и обратный метод клепки.
При свободном доступе к заклепке с обеих сторон применяется прямой или открытый метод.
Сверлится отверстие, вставляется заклепка, под закладную головку ставят массивную поддержку, склепываемые листы осаживают натяжкой, т.е. устраняют зазор между листами. Затем несколькими ударами осаживают стержень заклепки, боковыми ударами придают необходимую форму и обжимкой окончательно формируют замыкающую головку, нанося по ней сильные удары молотком.
Расклепывание потайной головки производится ударами точно вдоль оси заклепки.
При склепывании тонкого листа с толстым, заклепку вводят со стороны тонкого листа.
Длинные листы предварительно соединяют болтами, заклепки ставят через два-три отверстия.
Клепку на весу производят вдвоем, второй поддерживает заклепку сзади поддержкой.
При обратном методе клепки, стержень заклепки вводят сверху в отверстие, поддержку ставят под стержень, молотком ударяют по закладной головке через оправку, а замыкающая головка формируется на поддержке. Качество этого метода ниже.
Клепку по обратному методу выполняют также взрывными заклепками и заклепками с сердечником.
13.6. Дефекты клепки
Заклепочное соединение считается хорошо выполненным если правильно поставлены заклепки, хорошо оформлены заклепочные головки и отсутствуют забоины.
Плохо поставленная заклепка дает дребезжащий звук при простукивании молотком.
Дефекты возникают из-за несоответствия диаметров отверстия и заготовки, несоответствия длины стержня толщине деталей, плохое прилегание деталей и т.д.
Испорченные детали срубают зубилом и выбивают из отверстия бородком. Удобно удалять заклепки высверливанием, для чего их накернивают, надсверливают сверлом, на 0,1÷0,2 мм меньше диаметра заклепки, и выбивают бородком.
Соединения, требующие герметичности испытывают давлением жидкости на 20 % превышающее рабочее. Места соединения, дающие течь, подчеканивают, т.е. часть металла чеканом отжимается к нижнему листу, заполняя зазор.
14. РАСПИЛИВАНИЕ И ПРИПАСОВКА
14.1 Сущность распиливания и припасовки
Процесс распиливания заключается в обработке круглых отверстий напильниками разного профиля с целью получения отверстий квадратных, овальных и других сложных форм.
Припасовка – окончательная точная пригонка одной детали к другой без просветов, качания и перекосов.
14.2. Приемы распиливания отверстий
Сечение напильника должно быть меньше размера отверстия, чтобы не повредить стенки отверстия боковыми гранями напильника.
Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания. Затем производится сверление по разметочным рискам и вырубание пройм (контурных полостей отверстия) под распиливание отверстий в заготовке.
Сверло выбирается диаметром на 0.5 мм меньше стороны квадрата.
Если пройма невелика, достаточно сверление одного отверстия. При распиливании больших пройм заготовку обсверливают по контуру.
Если пройма имеет продолговатую форму, сверлят несколько отверстий в один ряд и вырубают перемычки между отверстиями зубилом, крейцмейселем или другим инструментом на 0.5÷0.6 мм выше размечаемой риски. Оставшийся припуск снимают напильником.
Можно удалить одну перемычку между отверстиями рубкой, а затем оставшиеся перемычки прорезать ножовкой.
При распиливании отверстий по вкладышам разница заключается в проверке точности отверстия вкладышем на просвет.
14.3. Приемы пригонки и припасовки
Одна из деталей до пригонки и припасовки должна быть обработана в пределах заданной точности. Вначале обрабатывают более простую деталь с проймой (её легче измерить), затем по обработанной пройме припасовывают вкладыш.
Рис. 46. Распиливание и припасовка:
а, б и в- трехгранного отверстия; г, д и е- проймы и вкладыша
Обработку проймы выполняют в такой последовательности: сначала чисто и точно опиливают ребро 1 (рис. 56,д). Затем разметить пройму и три других стороны, вырезать пройму ножовкой (как показано штриховыми линиями), опилить ребро 3 параллельно ребру 1, и ребро 2 и 4.
После этого полукруглым напильником опилить полуокружность 5 с проверкой по валику. На валик наносят слой краски. При наложении проймы на валик места контакта покрываются краской и эти места спиливают напильником, добиваясь чтобы краска покрыла почти всю поверхность проймы.
При обработке вкладыша вначале опиливают ребра 6, 7, 11. Затем ножовкой вырезать углы (как показано штриховой линией) (рис.56,е), после чего точно опилить ребра 8 и 10 параллельно базовому ребру 6.
Затем производится точная опиловка и припасовка вкладыша к пройме 9.
15. ШАБРЕНИЕ
15.1. Сущность процесса
Шабрение - операция окончательной обработки резанием поверхностей, состоящая в снятии очень тонких стружек металла путем соскабливания с помощью режущего инструмента, называемого шабером.
Шабрению подлежат как плоские так и криволинейные поверхности.
Пришабриваемая деталь кладется на контрольную плиту, покрытую тонким слоем краски, и перемещается по ней в разных направлениях. При этом выступы покрываются пятнами краски, которые вместе с металлом снимаются шабером.
За один проход снимается слой металла толщиной 0,005÷0,07мм.
Припуски на шабрение зависят от площади обрабатываемой поверхности и составляют для 100 см2- 0,1 мм, для 60000 см2 - 0,5 мм.
В отличие от шлифовки или притирки поверхность после шабрения более износостойкая, т.к. в поры металла здесь не могут попасть абразивные частицы, ускоряющие износ.
Шабренная поверхность лучше удерживает масло.
Качество поверхности оценивается по числу пятен на единицу площади.
Достижимая точность - 0,003÷0,01 мм.
15.2. Инструменты для шабрения
Шаберы - металлические стержни разной формы с режущими кромками.
По форме режущей части шаберы делятся на плоские, трехгранные, фасонные (рис. 47).
Плоские применяются для шабрения плоских поверхностей, пазов, канавок.. По числу режущих концов плоские шаберы могут быть одно и двусторонними. Концы плоских шаберов могут быть прямыми и изогнутыми. Длина плоских шаберов 350÷400 мм. Ширина 20÷25 для грубого и 8÷10 мм для точного шабрения. Угол заострения 70÷750 для чернового и 900 для чистового шабрения. Двусторонний шабер имеет больший срок службы.
 |
Рис. 47. Шаберы:
а - плоский односторонний, б - с изогнутым концом,. в - плоский двусторонний, г - трех и четырехгранные, Д - углы заточки
Трехгранные шаберы применяют для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Они только односторонние.
Для облегчения заточки шабер имеет желобки, образующие режущие кромки с углом заострения 60÷750.
Шабер с радиусной заточкой требует меньших усилий для шабрения.
Выпускаются разнообразные шаберы со сменными режущими пластинами.
Контроль прямолинейности и качества шабрения плоскостей осуществляется поверочными плитами, длинных и узких плоскостей линейками; углов - угловыми линейками и призмами; цилиндрических и конических поверхностей часто теми деталями, к которым они пришабриваются.
Углы заточки режущих граней шаберов выбирают в зависимости от материала и составляет для чугуна и бронзы 90+1000; для стали 75+900; для мягких металлов - 35+400.
 |
Рис. 48. Геометрия заточки шаберов для обработки:
а - чугуна и бронзы, б - стали, в - мягких металлов
 |
Рис. 49. Заточка плоского шабера:
а - с торца, 6 - по плоскости, в - вид режущей кромки после заточки
15.3. Приемы шабрения
Перед шабрением поверхность очищают от грязи, промывают керосином, протирают. Линейкой и щупом определяют величину износа поверхности. При износе 0,5 мм и выше производят предварительную обработку строганием или фрезерованием.
Поверхность поверочной плиты покрывают краской. Краска смесь машинного масла с лазурью, суриком или ультрамарином (синькой). Лазурь можно заменить сажей смешанной на смеси автола с керосином.
Смесь должна иметь консистенцию пасты. Краску наносят на поверхность плиты тампоном из чистого полотна.
Деталь осторожно накладывают обрабатываемой поверхностью на окрашенную плиту и медленно передвигают по всей поверхности. После двух-трех круговых движений по плите деталь снимают.
На ней видны: белые пятна - наиболее углубленные места, не покрытые краской; темные пятна - менее углубленные места, где скопилась краска; серые пятна - наиболее выступающие, где краска легким тонким слоем.
Процесс шабрения заключается в постепенном снятии металла с окрашенных участков (серые пятна). Шабер держат правой рукой за рукоятку, под углом к обрабатываемой поверхности 25+300, левая рука прижимает рабочий конец шабера к окрашенной поверхности. Металл снимают скоблением.
Шабрение производят в три перехода:
а) Черновое шабрение - удаление следов инструмента после механической обработки. Работа производится шабером с лезвием 20÷25 мм. Длина рабочего хода 15÷20 мм, толщина стружки 0,01÷0,03 мм. Черновое шабрение заканчивается при количестве пятен до четырех на площади 25х25 мм.
б) Получистовое - обработка шабером шириной 12÷15 мм, длина хода 7+12 мм, толщина стружки 0,005÷0,01 мм, число пятен 8÷16 на площади 25х25мм.
в) Чистовое - шабер шириной 5÷12 мм, длина хода 3÷5 мм, 20÷25 пятен на квадрате.
Каждый раз после удаления шабером покрытых краской мест, поверхность детали тщательно вытирают и снова накладывают на поверочную плиту.
В первом периоде производится разбивка больших пятен, соскабливание стружки с больших пятен, когда они разбиваются на большее число малых пятен. Следы шабера изменяются, пересекаясь под углом 45÷900, а площадки образуемые штрихами, имеют вид ромбиков или квадратов. Количество пятен считают, накладывая на обработанную поверхность рамку с внутренними размерами 25х25 мм.
Шабрение криволинейных поверхностей, часто подшипников скольжения, выполняют так Вал или шейка вала равномерно покрывается краской, укладывается на вкладыш подшипника, проворачивается и снимается. Выступающие места шабрят трехгранным шабером, чтобы металл снимался с его средней части.
15.4. Механизация шабрения
Существуют пневматические шаберы для обработки мелких деталей. Может выполнять кроме шабрения и опиливание напильником. Он делает 500÷5000 двойных ходов в минуту.
Электромеханический шабер с гибким валом, передающий вращательное движение от электродвигателя на кривошип, который сообщает возвратно-поступательное движение инструменту.
Ручной процесс шабрения иногда возможно заменить тонким строганием или шлифованием.
15.5. Брак при шабрении
Наиболее характерно неравномерное расположение пятен, образование рисок, глубоких впадин, наличие заусенцев И шероховатостей, неточность шабрения, полное покрытие краской поверхности.
Причины - невнимательность и неумение вести процесс.
Нельзя делать длинные рабочие ходы, надо правильно заправлять шабер, нельзя работать тупым шабером, с заусенцами и царапинами на режущей кромке. Не допускать сильного нажима на шабер. Покрывать поверочную плиту тонким и равномерным слоем краски.
16. ПРИТИРКА И ДОВОДКА
16.1. Сущность процесса
Притирка - обработка поверхности деталей очень мелкими частицами абразивного материала (порошками и пастами), которые наносятся на специальные притиры или сопрягаемые поверхности деталей. Притирают краны, клапаны, золотники, где требуется герметичность. Точность притирки 0,001+0,002 мм.
Доводка - служит для получения не только требуемых форм и чистоты поверхности (9-10 класс) но и заданных размеров до 1 класса точности. Позволяет обрабатывать высокотвердые материалы за сче1 высокой твердости абразивных зерен и химического воздействия паст.
Кроме того обработанные поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии.
Припуск на притирку 0,02+0,05 мм, на доводку – 0,003+0,005 мм.
Осуществляют притирку после чистового шлифования, точного точения, фрезерования, развертывания, протягивания, шабрения.
На притирочную плиту наносят абразивный порошок смешанный с маслом, притираемую деталь кладут на плиту и круговыми движениями перемещают по плите до матового или глянцевого вида
.
16.2. Притирочные и смазочные материалы
К ним относятся абразивные порошки и специальные пасты. Абразивные материалы делятся на твердые и мягкие.
К твердым относятся материалы, твердость которых выше
твердости закаленной стали: алмазная пыль, наждак, корунд, карбид бора, карбид кремния и др.
К мягким, твердостью ниже твердости стали, относятся порошки из окиси хрома, железа, алюминия и олова. Из мягких порошков изготавливают пасты ГОИ.
Грубая паста - светло-зеленый цвет, применяется для снятия нескольких десятых миллиметра, следов опиливания, шабрения, шлифования, строгания. Поверхность после нее матовая.
Средняя паста - зеленый цвет, снимает сотые доли миллиметра, дает более чистую поверхность, без штрихов.
Тонкая паста - черный цвет с зеленоватым оттенком, служит для окончательной притирки, дает зеркальный блеск.
Главной особенностью паст является их способность оказывать кроме механического - химическое воздействие на металл. Стеариновая и олеиновая кислота, входящая в их состав, энергично разрушает пленки окислов, образующиеся на поверхности металлов.
Алмазные пасты, - из природных и синтетических алмазных порошков, применяют для обработки изделий из твердых сплавов, стекла, рубина, керамики.
Наиболее эффективны пасты из 30÷40 % алмазного порошка и 60÷70 % оливкового, касторового или прованского масла.
По зернистости делятся на четыре группы: крупная, средняя, мелкая и тонкая.
Алмазные пасты обеспечивают 12÷14 классы чистоты поверхности.
Смазывающие вещества способствуют ускорению обработки, сохранению остроты зерен, увеличивают точность и чистоту обработки.
Требования к смазывающим веществам: не разлагаться при повышении температуры; не вызывать коррозии; не действовать на кожу рабочих.
К ним относятся: вода, растворы мела, соды, буры; машинное масло, керосин, бензин, свиные сала, растительные и минеральные масла.
 |
Рис. 50. Плоские притиры
Рис. 51. Цилиндрические притиры
Притир - инструмент которым производят притирку, формой соответствующий притираемой поверхности. По форме делятся на: плоские, цилиндрические, конические, резьбовые, специальные.
Притиры делятся на:
подвижные - перемещаемые на отношению к неподвижной детали;
неподвижные - по отношению к которым перемещается обрабатываемая деталь.
Материал притиров должен быть мягче материалов обрабатываемой детали. Чаще всего используются чугун и медь. Также может применяться бронза, свинец, стекло, фибра, твердые породы дерева.
Для предварительной притирки притиры делают из более мягких материалов с канавками глубиной 1+2 мм через каждые 10+15 мм, в которых собирается притирочный материал.
Геометрическая форма притира должна соответствовать форме притираемой поверхности.
Плоскостные притиры должны иметь ребра жесткости.
Допустимые отклонения от плоскости 0,04÷0,001 мм.
На рабочих поверхностях недопустимы риски, царапины, забоины.
Чистота поверхности притиров не ниже 8 класса.
16.4. Приемы притирки
Необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов и смазки.
Необходимо учитывать усилие давления на притир. Обычно давление равно 1,5÷4 кг/см2. При окончательной притирке давление надо уменьшить.
Притирку плоских поверхностей производят на неподвижных чугунных притирочных плитах. На плиту наносят шлифующий порошок. Операция делится на черновую и чистовую. Изделие передвигают круговыми движениями по всей плите до тех пор, пока поверхность не будет иметь матовый или зеркальный вид. Надо следить, чтобы деталь сильно не нагревалась. Абразивный порошок (или паста) срабатывает после 8÷10 круговых движений по одному и тому же месту, после чего его заменяют новым.
Сущность процесса доводки и притирки твердыми абразивными материалами состоит о том, что абразивные зерна находясь между обрабатываемой поверхностью и притиром вдавливаются в более мягкую поверхность, т.е. в притир, таким образом поверхность притиры оказывается заполненной крепко засевшими зернами абразива, эта операция называется шаржированием. Если потом притиром провести по обрабатываемой поверхности, то зерна абразива будут срезать частицы более твердого металла. Смазочная жидкость оказывает некоторое химическое воздействие на материал и способствует удалению стружки. Таким образом процесс притирки и доводки является совокупностью процесса резания и химического воздействия.
Процесс обработки пастой, т.е. мягкими абразивными материалами, заключается в образовании мягкой сульфидной пленки, за счет входящей в состав пасты серы, которая снимается при движении притира с выступающих частей поверхности.
В зависимости от подачи абразивных материалов, различают три способа доводки: доводка с намазкой притиров, доводка с непрерывной подаваемой абразивной смесью на рабочие поверхности и доводка шаржированным материалом. Последний - наиболее точный и тонкий способ доводки.
При ручной доводке используется первый способ.
Покрытие притира абразивным порошком может быть прямым и косвенным.
При прямом покрытии поверхность притира, покрытая тонким слоем смазки, посыпается ровным слоем абразивного порошка, затем закаленным бруском или валиком порошок вдавливают в притир.
При косвенном покрытии, порошком покрывают обрабатываемую деталь, и в процессе обработки порошок вдавливается в притир.
Проверку и измерение обработанных плоскостей производят лекальной линейкой на просвет, параллельность микрометром, индикатором.
Механизировать процесс доводки и притирки можно на специальных доводочных станках, где притиры вращаются вверху и внизу обрабатываемых деталей, в разные стороны.
Притирку клапанов и кранов механизируют применением ручных коловоротов.
Часто используют сверлильные станки.
17 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
17.1. Общие положения
Термообработка это процесс изменения внутреннего строения (структуры) металлов и сплавов путем нагрева, выдержки и охлаждения с целью получения необходимых свойств: твердости, прочности, износостойкости, упругости и др.
В зависимости от температуры нагрева и условий охлаждения различают виды термообработки: отжиг, нормализация, закалка, отпуск.
17.2. Отжиг
Отжиг – операция, при которой сталь нагревают до определенной температуры, выдерживают при ней и медленно охлаждают вместе с печью.
При прокатке, точении, фрезеровании в заготовке возникают внутренние напряжения, которые перед закалкой устраняют нагревом заготовки до 500÷600 0С, т.е. низкотемпературным отжигом.
После ковки, штамповки, а также литья требуется измельчение зерна, что достигается полным отжигом, т.е. нагревом до 800÷900 0С, выдержке и охлаждением вместе с печью.
Для снятия повышенной твердости и внутренних напряжений применяют неполный отжиг, т.е. нагрев до 750÷760 0С. Применяется в основном для инструментальных сталей.
17.3. Закалка
Закалка – операция, при которой сталь нагревают до t выше критической (800÷920 0С) и быстро охлаждают в воде, водных растворах солей. Цель – получение высокой твердости, прочности, износоустойчивости.
Быстрорежущие, нержавеющие и другие высоколегированные стали закаливают при более высоких температурах 1000÷1300 0С.
Чем больше в стали углерода и легирующих элементов, чем сложнее форма и больше размеры детали, тем медленнее должен осуществляться нагрев, во избежание коробления и образования трещин.
Закалку деталей простой формы осуществляют в одном охладителе(воде для углеродистой стали, масле для легированной).
Высокоуглеродистые инструментальные стали вначале быстро охлаждают в воде до 300÷400 0С, а затем полностью охлаждают в масле.
Зубила, бородки, кернеры закаливают не до полного охлаждения, а до t 220÷330 0С, иногда в закалочную среду погружают только часть детали, для которой требуется высокая твердость. Дальнейшее охлаждение на воздухе. Это закалка самоотпуском.
17.4. Поверхностная закалка
Часто тяжело нагруженные детали машин, к примеру шейки коленчатых валов, зубчатые колеса требуют твердую износостойкую поверхность, но вязкую, прочную сердцевину, способную хорошо переносить удары и знакопеременные нагрузки.
В этих случаях применяют поверхностную закалку. Поверхность детали нагревают или ацетиленокислородной горелкой, или ТВЧ – токами высокой частоты, или закаливают в электролите. Температура поверхности должна достичь 900÷940 0С. Охлаждение производят в воде.
17.5. Отпуск
Отпуск – операция применяемая после закалки с целью снятия внутренних напряжений, уменьшения хрупкости, твердости, увеличения вязкости и улучшения обрабатываемости.
Низкий отпуск применяют для режущего и измерительного инструмента, подшипников качения.
Температура нагрева 150÷250 0С, выдержка и последующее охлаждение на воздухе.
Сохраняется твердость, но устраняется хрупкость.
Средний отпуск производится при t 300÷500 0С. Твердость несколько снижается, а прочность и упругость повышаются.
Высокий отпуск при t 500÷600 0С применяют с целью полностью снять внутренние напряжения, придать детали высокую вязкость.
17.6. Цементация
Цементация – операция относящаяся к химико-термической обработке деталей, при которой происходит изменение химического состава, структуры и свойств поверхностных слоев стальных деталей.
При цементации поверхностный слой детали насыщается углеродом, за счет чего повышается его твердость при сохранении вязкой и мягкой сердцевины.
Насыщенный углеродом поверхностный слой называется цементированным.
Смеси, богатые углеродом, применяемые для цементации называются карбюризаторами, могут быть твердыми, жидкими и газообразными.
При твердой цементации карбюризатор состоит из порошков древесного угля (70%), углекислого бария (20÷25%) и углекислого кальция (3÷5%).
Детали загружают в металлический ящик, засыпают карбюризатором, нагревают до температуры 850÷920 0С и выдерживают в течении 5÷10 часов, в зависимости от требуемой глубины науглероженного слоя.
После цементации детали подвергают закалке в воде при t 760÷7800С и низкому отпуску при t 160÷180 0С.
Жидкостная цементация осуществляется погружением в соляные ванны при температуре 830÷8500С.
Карбюризатор - расплавленные соли углекислого натрия (75÷80%), поваренной соли (10÷15%) и карбида кремния (6÷10%).
Газовая цементация производится в атмосфере окиси углерода и метана при температуре 930÷9500С.
18. ПАЙКА, ЛУЖЕНИЕ, СКЛЕИВАНИЕ
18.1. Сущность процесса
Пайка - процесс получения неразъемного соединения разных металлов при помощи расплавленного припоя, температура плавления которого ниже чем у соединяемых металлов.
Припои при расплавлении смачивает паяемые поверхности, проникает в основной металл, заполняет капиллярный зазор между поверхностями и образует паяный шов.
Пайка применяется в приборостроении, электротехнике, при изготовлении турбин (лопатки), радиаторов, велосипедов и т.д.
Преимущества - незначительный нагрев, чистота соединения, сохранение размеров и форм, высокая прочность.
Современные способы позволяют паять углеродистые, легированные, нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы.
Выделяют два вида пайки, различные по температуре плавления и механической прочности припоев: пайка мягкими и твердыми припоями.
18.2. Припои
Мягкие, или легкоплавкие, припои, имеют температуру плавления до 500 0С. В основном это сплавы олова и свинца, различные соотношения которых определяют свойства припоев. Ими можно паять сталь, медь, цинк, свинец, олово, серый чугун, алюминий, керамику, стекло. Мягкие припои применяют когда нельзя нагревать металл до высоких температур и при невысоких требованиях к прочности шва. Припои выпускают в виде чешуек, проволоки, прутков, зерен, фольги, трубок с канифолью, порошков, паст с флюсом.
Используемые в практике марки ПОС-90; ПОС-61; ПОС-40; ПОС-10; ПОССу -18 -2. Марка означает: П - припой; О - олово; С - свинец; цифра - 90 % по весу олова, остальное свинец; Су - сурьма; 18. % олова; 2 - % сурьмы - остальное свинец.
Чем больше в припоев олова, тем выше стоимость, качество шва, температура плавления.
Низкотемпературные припои имеют температуру плавления от 60 ОС до 100 0С. В их состав кроме свинца и олова входят висмут, кремний, сурьма и другие металлы. Их применяют при пайке тонких оловянных предметов, стекла с металлом, и, когда припой должен играть роль предохранителя.
Твердые припои (тугоплавкие) с температурой плавления 700+1100 0С применяются при необходимости получить высокую прочность соединения. Наиболее широко используют медно-цинковые и серебряные припои. ПМЦ-36 - припой, медно-цинковый 36 %.меди, остальное цинк. ПСр-70 - серебряный припой -70 % серебра, остальное медь и цинк. Этими припоями можно паять сталь, чугун, медь, никель и другие сплавы. Для получения специальных свойств в припой добавляют и другие металлы. Кд- кадмий; М - медь; Ф - фосфор; М - марганец; Н никель; Ж - железо; Л - латунь.
Чугун паяют припоем из 50 % закиси меди и 50 % буры, в виде пасты на воде.
Нержавеющие стали паяют припоями ПСр-44 или ПЖЛ.
Пластины твердого сплава на резцы напаивают припоем на медной основе М1; Л62; ЛН-58-5; ЛНМц-56-5-5.
Алюминий и сплавы паяют припоями на алюминиевой основе В-62 и 34-А.
Дата добавления: 2015-10-21; просмотров: 25 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая лекция | | | следующая лекция ==> |